【正文】 75度 02 02 管道預(yù)制 管道預(yù)制前，先檢查基礎(chǔ)管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，再精確測(cè)量，仔細(xì)下料。 管道組裝 管道組裝前應(yīng)對(duì)坡口及其內(nèi)外表面用手工或機(jī)械進(jìn)行清理，清除管道邊緣100mm 范圍內(nèi)的泥垢、油、漆、銹 、 毛刺等。 管道組裝前，嚴(yán)格按照施工圖、管線(xiàn)材料表核對(duì)材料材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、數(shù)量等是否正確，特別注意下列情況： A、所有法蘭、墊片材質(zhì)、規(guī)格嚴(yán)格區(qū)分安裝。嚴(yán)禁不分材質(zhì)、長(zhǎng)短混用。不得有影 響密封性能的劃痕、砂眼、凹陷等缺陷。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 2‰，且不得大于 2 mm，不得以緊固螺栓的方法消除歪斜。連接前螺栓、螺母要涂以二硫化鉬油脂、石墨粉或石墨機(jī)油。 管道連接時(shí)，不得強(qiáng)行對(duì)口、加偏墊或加多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙偏斜、錯(cuò)口或不同心等缺陷。但全長(zhǎng)允許偏差為 10mm。 當(dāng)管道安裝工作有間斷時(shí)，及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口。 項(xiàng) 目 允許偏差 坐 標(biāo) 架空及 地溝 室 外 25 室 內(nèi) 15 埋 地 60 標(biāo) 高 架空及 地溝 室 外 177。 15 埋 地 177。 B、 管道與設(shè)備的連接應(yīng)符合下列規(guī)定： a、 管道與傳動(dòng) 設(shè)備 連接前，在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下表： 轉(zhuǎn)速（ r/min） 平行度（ mm） 同軸 度（ mm） 3000~6000 ≤ ≤ ＞ 6000 ≤ ≤ b、管道系統(tǒng)與傳動(dòng)設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。 C、 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。 在整個(gè)作業(yè)， 運(yùn)輸 及安裝過(guò)程中均要采取預(yù)防損傷管材或管道外保溫層措施，對(duì)管道外造成損傷時(shí)要進(jìn) 行修復(fù)。經(jīng)試驗(yàn)合格的閥門(mén)，及時(shí)排盡內(nèi)部積水并吹干。 閥門(mén)安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。 閥門(mén)與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門(mén)應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。 安全閥安裝時(shí)，按下列規(guī)定安裝。 B、 安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進(jìn)行，開(kāi)啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。 支吊架安裝 所有管道支吊架?chē)?yán)格按照 設(shè)計(jì) 要求進(jìn)行施工，特別注意下列情況。支、吊架位置應(yīng)準(zhǔn)確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸緊密。 固定支架應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求安裝，并在補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定。其安裝位置從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量為位移值的 1/2，絕熱層不得妨礙其位移。 支、吊裝的焊接合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋及等缺陷 。 管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)文件規(guī)定逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式和位置。 試驗(yàn)范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計(jì)圖紙全部完成，安裝 26 09114226903 質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時(shí)約束裝置。 按試驗(yàn)的要求，管道已經(jīng)加固。 待試管道上的安全閥、孔板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 當(dāng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)時(shí)，劃定禁區(qū)，設(shè)立警示牌，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入。 A、 水壓試驗(yàn)應(yīng)使用潔凈水。 C、 試驗(yàn)時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，當(dāng)環(huán)境溫度低于 5℃時(shí)，采取防凍措施 。 E、 承受內(nèi)壓的地上鋼管道試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的 倍，埋地鋼管道的試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的 倍，且不得低于 。液體管道的試驗(yàn)壓力應(yīng)以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組成件的承受力。 H、 試驗(yàn)結(jié)束后，及時(shí)拆除肓板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液。 I、 當(dāng)試驗(yàn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)，不得帶壓處理。 管道水沖洗 沖洗管道使用潔凈水，水中氯離子含量不得超過(guò) 25179。 沖洗時(shí)，采用最大流量，流速不得低于 。排水時(shí)，不得形成負(fù)壓。 水沖洗連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水爭(zhēng)和透明度與入口水目測(cè)一致為合格。 四 、 管道焊接 焊接方法 本焊接方案適用 吳起 延煉 站場(chǎng)工程 ，本段管道干線(xiàn)焊接采用氬弧焊打底、電焊蓋面的焊接方式。 雨雪天氣； 178。 風(fēng)速大于 8m/秒（藥皮焊條手工焊時(shí)）； 178。 焊接工藝評(píng)定及焊工資格認(rèn)證： 施工前必須對(duì)該管材進(jìn)行焊接性能試驗(yàn)，依據(jù)焊接工藝評(píng)定制定好焊接工藝指導(dǎo)書(shū)，對(duì)參加施工的所有焊工進(jìn)行培訓(xùn) 、考核、取證，具備相應(yīng)項(xiàng)目上的持證合格焊工方可上崗。 焊材： 電焊條、焊絲應(yīng)具備出廠合格證及材質(zhì)證明書(shū)，嚴(yán)防受潮，并且不得與腐蝕性介質(zhì)接觸，應(yīng)設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)保管、烘干、發(fā)放與回收，并做好詳細(xì)記錄。電焊烘烤次數(shù)不得超過(guò)兩次。 焊接工藝 焊接方法： 對(duì)于該工程主干線(xiàn)管道，采 用氬 電 聯(lián)焊，每條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完，各焊道焊接間隔時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，一般層間間隔應(yīng)小于 5分鐘，如超過(guò) 5分鐘應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱。 施焊操作： 施焊前，應(yīng)檢查坡口，并清除坡口內(nèi)外面 20 mm 內(nèi)的油污，鐵銹水分等雜物。焊接引弧應(yīng)在坡口內(nèi)表面，嚴(yán)禁在管壁上引弧。 多層施焊，層間熔渣應(yīng)清除干凈并進(jìn)行檢查，檢查合格后方可進(jìn)行下一層施焊。 每焊完一道焊口應(yīng)在距焊縫 100mm 處沿氣流方向做好焊工代號(hào)標(biāo)識(shí)，并做好焊接記錄。 焊縫外觀經(jīng)專(zhuān)職質(zhì)監(jiān)員檢驗(yàn)合格后，方可委托進(jìn)行無(wú)損探傷。 管道穿越河流、沖溝及加套管穿越公路、鐵路、穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口，鋼管與彎管連接的焊口，試壓后連接的焊口均進(jìn)行 100%射線(xiàn)探傷 ， 100%超聲檢驗(yàn) 。 出現(xiàn)下列任何一種情況必須割除整道焊縫： 同一部位返修次數(shù)超過(guò) 二 次。 29 09114226903 五 、油罐施工 方案 外浮頂油罐施工程序 材料驗(yàn)收→基礎(chǔ)驗(yàn)收→放樣平臺(tái)鋪設(shè)、胎具制作→下料→預(yù)制→底板鋪設(shè)焊接→罐底真空試漏→放罐體安裝基準(zhǔn)線(xiàn)→頂圈壁板圍板、組焊→組裝脹圈→第二圈壁板圍板、縱縫組焊→提升→環(huán)縫組焊、無(wú)損檢測(cè)→穿插進(jìn)行盤(pán)梯制安→依此類(lèi)推罐壁帶板安裝完→浮頂組焊及焊接檢驗(yàn)→浮梯安裝→附件安裝→浮頂升降試驗(yàn)→交工驗(yàn)收 拱頂油罐施工程序 材料驗(yàn)收→基礎(chǔ)驗(yàn)收→胎具制作→下料→預(yù)制→底板鋪設(shè)焊接→罐底真空試漏→放罐 體安裝基準(zhǔn)線(xiàn)→頂圈壁板圍板、組焊→上包邊角鋼→中心立柱及頂板組裝胎具安裝→罐頂安裝→組裝脹圈→第二圈壁板圍板、縱縫組焊→提升→環(huán)縫組焊、無(wú)損檢測(cè)→安裝罐頂平臺(tái)通道→穿插進(jìn)行盤(pán)梯制安→依此類(lèi)推罐壁帶板安裝完→調(diào)節(jié)水箱等附件安裝→充水試驗(yàn)→交工驗(yàn)收 油罐主要施工方法及施工工藝 外浮頂及拱頂油罐均采用內(nèi)設(shè)群立柱倒裝法組裝，就是利用罐體結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，按照倒裝法順序，首先在基礎(chǔ)上組焊底板，利用脹圈組對(duì)頂帶壁板，再利用罐內(nèi)脹圈邊均勻分布的群立柱吊起罐體，當(dāng)罐吊起到預(yù)定高度時(shí)，即可拼裝下一層壁板，施焊后，方可將脹 圈放到下一帶壁板下部脹緊點(diǎn)固，準(zhǔn)備起吊安裝，這樣自上而下逐層吊起拼裝，直至完成全部罐體的組裝工作。 —— 群立柱固定采用角鋼斜撐和對(duì)稱(chēng)柱加拉緊裝置的方法。 20mm。 —— 瀝青砂層表面應(yīng)平整密實(shí)，無(wú)突出的降點(diǎn)、凹陷及貫穿裂紋。 材料驗(yàn)收 —— 罐體所使用的材料必須有材料質(zhì)量合格證明書(shū)，材料的材質(zhì)、型號(hào) 應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，材料代用者必須履行材料代用手續(xù)。 —— 焊條使用前必須按規(guī)定烘干，焊工應(yīng)攜帶焊條保溫筒。 ②罐底中幅板寬度不應(yīng)小于 1000mm，長(zhǎng)度不應(yīng)小于 2020mm。 ④罐底邊緣板沿貯罐半徑方向的最小尺寸為 700mm。弓形邊緣板盡寸允許偏差，宜符合表 1規(guī)定。 2 寬度 AC、 BD、 EF 177。 ②罐壁板寬度變更時(shí)，各圈罐壁厚度不應(yīng)小于設(shè)計(jì)規(guī)定中相應(yīng)高度的厚度。 ④壁板兩端滾圓前，宜進(jìn)行預(yù)彎曲，壁板滾圓后，立放在平臺(tái)上用弧形樣板檢查，間隙不應(yīng)大于 4mm，在壁板寬度的方向上用直線(xiàn)樣板檢查，間隙不應(yīng)大于 1mm。 ⑥壁板尺寸的測(cè)量部位按圖 3所示，其尺寸允許偏差應(yīng)符合表 2規(guī)定。 177。 2 177。組裝焊接后，在底圈罐壁 1m 高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差為177。 ⑧其它各圈壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于該圈壁板高度的 %。 1mm。 ○12 組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，局部凹凸變形小于 13mm。先鋪設(shè)好邊緣板，中幅板從中間條板開(kāi)始鋪設(shè)，以中間條板為基準(zhǔn)，按排版圖的編號(hào)在基準(zhǔn)板上按設(shè)計(jì)尺寸 30mm 劃好搭接線(xiàn)，向兩側(cè)順序鋪設(shè)，依此類(lèi)推，直至中幅板鋪設(shè)完，檢查罐底直徑及底板互相搭接尺寸是否符合設(shè)計(jì)要求，確認(rèn)無(wú)問(wèn)題后，將底板點(diǎn)焊或用夾具臨時(shí)固定。施焊時(shí)，焊工應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻分布，由中心向外分段退焊，馬蹄口的焊接，也需將搭接處用錘打平，使相鄰兩塊板在一個(gè)水平面上。 罐體安裝基準(zhǔn)線(xiàn)的確定 罐底鋪設(shè)焊接完成后，在底板上放好十字軸線(xiàn)，以十字線(xiàn)交點(diǎn)為圓心，以 1/2 直徑為半徑，在底板上畫(huà)圓周線(xiàn)作為罐體安裝基準(zhǔn)線(xiàn)。 罐頂下第一圈壁板及包邊角鋼的組裝 罐壁板組裝前，應(yīng)復(fù)驗(yàn)弧度，凡不符合預(yù)制要求的應(yīng)重新找圓，同時(shí)應(yīng)注意防止產(chǎn)生錘痕，圍板前，應(yīng)先標(biāo)出每張板的位置，然后對(duì)號(hào)吊裝組對(duì)，并沿圓周內(nèi)側(cè)每隔一 33 09114226903 段距離點(diǎn)焊定位包邊角鋼（浮頂罐包邊角鋼焊在頂圈壁板的外側(cè)）。松開(kāi)導(dǎo)鏈，割除多余壁板。 罐頂組裝支撐圈安裝 (拱頂 罐采用 ) 待頂圈壁板組焊完后，以罐中心為基準(zhǔn)，在底板上安裝 3 層支撐圈，做組裝罐頂用。 組裝頂板用罐頂弧形樣板調(diào)整好弧度，并用角鋼臨時(shí)點(diǎn)焊固定，罐頂全部組裝完畢后，再用樣板對(duì)罐頂弧度復(fù)驗(yàn) 、 調(diào)整，并全部點(diǎn)焊。連續(xù)徑向焊縫宜采用隔縫對(duì)稱(chēng)施焊方法，由中心向外分段退焊，頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻分布，并沿同一方向分段退焊。支撐圈拆除后，可進(jìn)行中心頂板封蓋，而后進(jìn)行罐頂下第二帶板及以后各帶板安裝。 ②頂板搭接寬度為 40mm，允許偏差為177。 ③包邊角鋼高出壁板的局部偏差為177。 ④罐頂成型不應(yīng)有明顯的凹凸，用樣板測(cè)量，焊接前間隙不應(yīng)大于 10mm。與地面夾角為 45 176。 焊接環(huán)縫前，先沿下層壁板上口內(nèi)外每隔 500mm點(diǎn)焊一塊帶墊板的斜口檔板，再使被吊起來(lái)的的上層罐壁下落，從而保證壁板環(huán)縫間隙均勻 一致。 最后一圈壁板的組裝 為保證壁板間及與底板邊緣焊縫的錯(cuò)開(kāi)量，在圍板前要先排版，并做好記號(hào)，符合要求后，再按排版位置圍板組對(duì)。 將罐底板補(bǔ)齊，完成壁板的角焊縫，邊緣板的對(duì)接焊縫，以及中幅板與邊緣板的搭接焊縫的施焊。 浮頂制安 待罐壁板全部組焊完后，即可拆除罐內(nèi)群立柱，開(kāi)始浮頂?shù)闹瓢病? 。 15mm。 —— 外邊緣板鉛垂的允許偏差，不得大于 3mm。 ，宜采用下列順 序進(jìn)行： —— 船艙內(nèi)外的邊緣板，應(yīng)先焊立縫，后焊角焊縫。 —— 船艙與單盤(pán)板連接的焊縫，應(yīng)在船艙與單盤(pán)板分別焊接后施焊，焊工應(yīng)對(duì)稱(chēng)均勻分布，并沿同一方向分段退焊。 ②拱頂油罐調(diào)節(jié)水箱安裝 調(diào)節(jié)水箱嚴(yán)格按照?qǐng)D紙說(shuō)明的順序去安裝，緊固螺栓時(shí)，提防損壞玻璃鋼箱體。 ④附件 安裝允許偏差如下： —— 安裝開(kāi)孔接管，應(yīng)保證和罐體軸線(xiàn)平行和垂直，中心偏差不應(yīng)大于 10mm。 —— 開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈焊完后，通過(guò)信號(hào)孔以 1kg/cm2的壓縮空氣進(jìn)行氣密性試驗(yàn)，無(wú)滲漏為合格。 ②底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫在沿三個(gè)方向各 200mm 范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷。 ④環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚在最初焊接的 3m焊縫的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線(xiàn)探傷，以后每種板厚，在每 60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取 300mm 進(jìn)行射線(xiàn)探傷。拱頂油罐取一處進(jìn)行射線(xiàn)探傷即可。如 延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時(shí)，應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行延伸檢查。 充水試驗(yàn) ①充水試驗(yàn)條件 —— 試驗(yàn)前所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件應(yīng)全部完工。 —— 充水應(yīng)為淡水，水溫不低于 5℃。 —— 充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測(cè)，在充水試驗(yàn)中如基礎(chǔ)發(fā)生超范圍的沉降應(yīng)停 36 09114226903 止充水，待處理后方可繼續(xù)試驗(yàn)。 ② 罐底嚴(yán)密性試驗(yàn) —— 罐底的嚴(yán)密性試驗(yàn)前，應(yīng)清除一切雜物，除凈焊縫上的鐵銹，并進(jìn)行外觀檢查。 ③ 罐壁的嚴(yán)密性和強(qiáng)度試驗(yàn) A、充水過(guò)程中，逐節(jié)對(duì)壁板和逐條焊縫進(jìn)行檢查，充水到最高操作液位后，持壓48小時(shí)，如無(wú)異常變形和滲漏，罐壁的嚴(yán)密性和強(qiáng)度試驗(yàn)即為合格。 ④浮頂?shù)纳翟囼?yàn)，應(yīng)以升降平穩(wěn)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及密封裝置無(wú)卡澀現(xiàn)象、浮梯轉(zhuǎn)動(dòng)靈活、浮頂與液面接觸部分無(wú)滲漏為合格。 ⑥基礎(chǔ)沉降觀測(cè) 基礎(chǔ)的沉降觀測(cè)應(yīng)從向罐內(nèi)充水時(shí)起，到罐內(nèi)充水后保持 48 小時(shí)結(jié)束，期間按設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)間觀測(cè)，在基礎(chǔ)上設(shè)四個(gè)觀測(cè)點(diǎn)，觀察其沉降結(jié)果，填入基礎(chǔ)沉降觀測(cè)記錄中。 ，最易出現(xiàn)的總是焊成型后出現(xiàn)極度不規(guī)格的波浪形變形，這是油罐制安過(guò)程中最難補(bǔ)救的缺陷，底板一旦成型，出現(xiàn)此類(lèi)事故便是工程癌癥，非大型手術(shù)就無(wú)法挽救 ， 在以前的施工過(guò)程中曾做過(guò)無(wú)數(shù)次的努力，其方法有以下幾種： 37 09114226903 強(qiáng)行控制法。 分散應(yīng)力法。 收入自如法。此法是在焊接總原則：先短后長(zhǎng)，分?jǐn)嗟雇耍艨p跳焊基礎(chǔ)