如何評估和改善倉庫管理62頁-物料管理(參考版)
2024-08-21 19:15本頁面
【正文】 ?條碼標準化實現(xiàn) EDI, 減輕工作量。 新倉庫 90000行 /天 .120人，不用加班。 ?出貨前出貨數(shù)量及明細自動發(fā)給店鋪：店鋪可以提前安排人員，減輕店鋪確認作業(yè)時間。 改善措施 3：系統(tǒng)改善 ?供應商條碼標準化，促進 EDI 采購的進行。 ? 輪胎物流：輪胎同其他零配件的分揀方法不一樣，還有回收問題，進行兩個和多個倉庫節(jié)點分析，最后采用多個。 ? 由于有流通加工作業(yè)，要求集中進行。 ?高度信息化：為了提高采購和門店服務的效率，加快信息傳遞和信息的一致性。 廠家直送減少， 倉庫統(tǒng)一配送增加！！ 改善倉庫的切入點 ?物流中心選址和功能的全部最適化：在物流中心的構想、計劃階段考慮收貨、店鋪供應時的全部最適化。 ? 設備：實行機械化、自動化很遲，大部分作業(yè)要手工完成。 形成最終的布局圖 廠家進行相關的設備采購安裝和調(diào)試 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 布局實施對比 倉庫存儲容量提高 50%！！ 總體合理化為目標的改善案例 —— 11000Item/作業(yè)效率提高 2倍 背景介紹 ? 企業(yè)名稱： Autobacs ?行業(yè)：汽車零部件銷售 ?銷售額： 2076億日元 ?企業(yè)特征：全國有 500加店鋪，包括開設連鎖店、商品采購、物流等業(yè)務。 改變通道寬度。 ：空間 7米。 ：比較飽和。 操作穩(wěn)定后，作為正式流程執(zhí)行。 開始試行，倉庫管理者高度參與，并現(xiàn)場監(jiān)控。 將以前的單個 item作系統(tǒng)操作改為按照訂單號一起操作。 目前準確率很高，并有保證準確率的機制。 大部分時間花在驗貨上，其次在系統(tǒng)操作。 ： 揀貨 驗貨 驗貨 系統(tǒng)by item 入庫 外倉 內(nèi)倉 cycle time: 3hrs 面臨的主要挑戰(zhàn) 收貨 cycle time 要求降到 , 員工人數(shù)不變作業(yè)量不斷增加， 正確率 100%。 ：每天平均 5TEU, 80PAL, 300 ITEM。 ? 配送 cycle time：包括從開車到客戶簽收的過程。 ? 定期回顧比較，找出所有 定期回顧 /改進 設立目標 ? 收貨 cycle time： 包括從開始卸貨到貨物入庫，完成系統(tǒng)操作的全部過程。 ? 設立切實可行的目標，有達到目標的具體舉措。 ? 應該覆蓋所有的倉庫管理的目標。 效益是倉庫管理的終極目標。 需求離散型庫存控制 采購控制 再訂貨點的確定 : ROP= D X LT + SS 采購數(shù)量的確定 : Q= D X T 安全庫存量 SS的確定 : 根據(jù)允許的缺貨率和需求波動函數(shù)確定 庫存量變化曲線 安全庫存 訂貨點 庫存量 變化曲線 前置時間 平均庫存量 =1/2單次訂貨量 +安全庫存 采 購 批 量 倉庫布局和庫存管理 兩種儲位管理形式及比較 儲位形式 定義 優(yōu)點 缺點 使用范圍 固定儲位 儲位和物料建立固定對應關系 庫位管理簡單，容易尋找，節(jié)約時間 儲位利用率低 流量穩(wěn)定，比較小或異性的物料 自由儲位 儲位和物料沒有固定對應關系 儲位利用率高 對管理和系統(tǒng)要求較高 流量不規(guī)則的物料 ABC分析 出 貨
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