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水杯提帶連扣注塑模具畢業(yè)設計說明書-wenkub.com

2024-08-16 15:06 本頁面
   

【正文】 在設計過程中,本人綜合運用了四年大學學習中的相關知識,提升了理論與實踐相結合的能力。由于時間所限,本文的錯誤和不足在所難免,望各位老師和同學批評指正! 44 致 謝致 謝本次“開關盒注塑模具”的設計能得以順利完成,特別感謝楊賀緒老師的悉心指導和不倦的教誨,各位老師以淵博的學識、嚴謹的治學態(tài)度、強烈的創(chuàng)新精神和豐富的實踐經驗在課題的確定、資料的推薦及設計過程中對本人都作了耐心、詳盡的理論指導,使本人不僅能將學過的理論知識靈活應用于注塑模具設計的實踐中,更能夠結合生產實踐不斷的修正、完善模具的設計。然后根據塑料成型模具的設計理論對此塑件注射成型模具的結構設計進行了詳細的設計,其中主要包括:型腔數量的確定與成型工藝規(guī)程的編制、注射末的結構方案的確定、模具分型面的選擇、澆注系統的設計、測向分型與抽芯機構的設計與計算、型腔與型芯的定位與導向結構的設計、模具加熱與冷卻系統的確定、模具推出與復位機構的設計等;同時對重要零件的強度及模具在注射機上的安裝進行了校核;對模具的工作原理及模具的安裝與調試進行了闡述。此機構合型與抽芯無須手工操作,生產率高,在生產中廣泛使用,本設計中即采用了機動式斜導柱側向抽芯機構,此機構的特點是結構緊湊、動作安全可靠、加工制造方便,可滿足開關盒的成型要求。論文從開關盒的結構特點出發(fā),提出由于開關盒在結構上存在孔、凹穴、凸臺,所以模具上用于成型該處的零件必須制成可測向移動的零件,以便在脫模之前先抽調側向成型零件,保證順利脫模。⑥ 開空車運轉,觀察各部件的運行情況,調試至正常,確定后可注射試模。開閉模具,觀察頂出機構的運動情況,確保動作平衡、靈活、協調。模具組裝完成后,下一步應進行模具的試模工作。動模的裝配:(見裝配圖)用內六角螺釘2將第5~8步的組合件與支承板13和墊塊14組成動模。2)型芯固定塊1導柱1型芯27和動模座板12的組裝:① 將型芯固定塊1導柱11壓入動模座板12中。動模座板組件的裝配:(見裝配圖)1)動模座板1壓塊26與哈夫塊5的組裝:① 用內六角螺釘31將動模座板1壓塊26及哈夫塊5合裝組合。合模時,隨著分型面的閉合,斜導柱導柱逐漸進入哈夫塊驅動哈夫塊進行復位至型腔,同時復位桿也也對推桿進行復位,與此同時動模座中間的臺階對哈夫塊進行限位,鎖緊楔進行鎖緊,限位釘對推板進行限位,完成合模狀態(tài),進行再一次注射。然后分型面打開,斜導柱開始與滑塊接觸并驅使滑塊運動,從而使兩哈夫塊分開。動、靜模合模后,注射機通過噴嘴將熔料經澆注系統注入型腔,鑄模經保壓、冷卻后成型。一般注射機的最大注射量是允許最大注射量的80%,由此有:n+ ≤ 80% 。結論:鑄模鎖模能力滿足要求。其大小一般為注射壓力的75%~80%,本塑料的注射壓力為:70~90 MPa; F 注射機的額定鎖模力,單位:kN。所以,按公式:313進行校核即可。同時, PD118型注射機所允許模具的最小高度為:H= 130㎜;最大高度為:H= 400㎜。176。( 176。根據抽芯力的計算公式: F = Cosɑ(ftgɑ) / 1+fSinɑ推出機構的組成一般包括:推板(桿)、固定板、導向部件與復位部件等。Q = 3510 = 10 (J/kg)冷卻水的體積流量V:V = (12)式中: V 所需冷卻水的體積,單位:m/min; W 每次注入模具的塑料的質量,單位:kg; n 每小時注射的次數; ρ 冷卻水在使用狀態(tài)下的密度,單位:kg/ m;c 冷卻水的比熱容,單位:J/kg但模具是否需要冷卻系統,設計中作了如下的計算得以確定。c)動模座板的設計:由《模具設計手冊》查取動模座板的總長度:B 102~300㎜,取動模座板的厚度為:(~)B,即板厚H為13㎜左右即滿足結構設計要求。b)哈夫塊的設計計算:設計中塑件的下部分型腔是由兩塊哈夫塊組合拼接而形成的,所以應根據組合式圓形型腔的計算公式進行設計計算。其中:△ 塑件的尺寸公差,單位:㎜; 成型零件的制造公差,=(1/3~1/6) △ (㎜) ; S 塑件的成型收縮率,%~%; H 成型零件的深度方向的尺寸,單位:㎜;H 塑件的深度方向基本尺寸,單位:㎜;L 成型零件的徑向尺寸,單位:㎜;L —— 塑件的徑向基本尺寸,單位:㎜;4)型腔側壁厚度和底板厚度的計算:a)上型腔側壁厚度的確定:上凹模鑲塊型腔為圓形整體式型腔,可根據圓形整體式型腔側壁厚度計算公式進行計算。b)410的鑲塊凸臺計算:根據連接扣凸臺部尺寸:4㎜ ; △=㎜ ; =㎜ :計算得: L = ( L + Le、根據連接扣塞部尺寸:Φ15㎜ ; △=㎜ ; =㎜ :計算得: L = ( L + L = 177。c、根據連接扣塞部尺寸:6177。2)哈夫塊型腔的計算: a、根據連接扣塞部尺寸:㎜ ;△=㎜ ;=㎜ : 計算得: H = ( H + H鑄型型腔和型芯工作尺寸的計算結果見表31所示,計算過程如下:1)型腔鑲塊型腔的計算:a、根據連接扣帽部尺寸:Φ20㎜; △=㎜ ;=:計算得: L = ( L + LS% + 2△/3 ) (10)式中:△ 塑件的尺寸公差,單位:㎜; 成型零件的制造公差,=( 1/3~1/6 ) △ (㎜) ; S 塑件的成型收縮率,取平均值 ; H 成型零件的深度方向的尺寸,單位:㎜;H 塑件的深度方向基本尺寸,單位:㎜ 。鑄型型腔尺寸的計算公式:1)徑向尺寸計算公式:L = ( L + L注射成型模具的設計和制造,其最終目的是為了能按用戶要求和市場需要,快捷,及時,既安全又穩(wěn)定持久地生產出質地精良的制品。滑塊的導滑方式:為了使加工、裝配方便,滑塊的導劃方式擬采用壓塊式,裝配時應對壓塊或導滑槽采用配磨、研配的裝配方法。其功能除定位和導向外,還能承載一定的側向作用力。確定斜導柱的長度:斜導柱的長度應根據抽芯距、固定端模板的厚度、斜導柱直徑及斜角大小確定,其長度可根據公式:L = + + +(6~10)D計算。 = N ; 查手冊計算,確定圓形斜導柱的直徑確定為:d = = ≈ ㎜ 。; 塑件收縮時對型芯產生的正壓力,N;F 抽芯力,N; 大氣壓力造成的阻力,單位:N; 哈夫塊的重力,單位:N; 總的抽芯力,單位:N 。Cosɑ= Cos0176。,本模具設計采用=15176。對于本塑件由于是圓形骨架件,且采用了哈夫塊合模,哈夫塊的抽芯距應為:= +(2~3)㎜ = +(2~3)㎜ ≈(8~9)㎜ 。圓形線軸抽芯距的計算式: = + (2~3)㎜ (5)式中,R 制品最大外形半徑; r 阻礙制品推出的外形最小半徑; 抽芯距。若經計算不能避免時,則必須設計推桿先復位裝置。) ; 5)滑塊高度:h ≥ 2H / 3 。抽芯距不大,但側凹的成型面積較大,需要較大抽芯力的制品比如線圈骨架,線軸之類的東西。:根據塑件的成型要求及型腔的排列形式選用側澆口較為理想。2. 澆口位置確定要點: ① 澆口應設計在制件壁厚最厚之處,并力求澆口至各型腔的距離盡可能接近。分流道的形狀和尺寸,應根據塑件體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速率、分流道的長度因素來確定。經換算得出主流道的大端直徑:D = ㎜;同時,為了使熔料順利的進入分流道,可在主流道出料端設計半徑r = 1㎜的圓弧過渡?!?4176。主流道的基本參數:主流道是連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔體通道,其基本參數包括:主流道小端直徑、主流道長度、主流道錐度。綜合考慮,本鑄模設計方案擬采用圖3所示的型腔排列方式。本塑件在注射時采用一模四件的成型方法,即模具需要四個型腔。同時分形面還應選在能使制件留在動模上的結構,這樣有利于脫模;2)分形面不能影響制件外觀尤其是對表面質量有要求的制件;3)分形面應便于澆口進料,利于成型,易于排氣;4)分形面應有利于鑄型型腔的加工,從而使制件的精度易于保證;5)分形面應有助于避免側抽芯或必須采用側抽芯時便于型芯的取出;6)分形面應利于鑄型型腔或型芯結構的裝拆,以實現一型多鑄;7)分形面應利于嵌件的安裝。總成型方案的確定:從塑件的結構形狀分析,因零件的下部分有Φmm與Φmm形成的凸耳,在成型時無法采用垂直分型進行成型,須采用側抽芯哈夫塊式成型方式及推桿脫模方式,即用一根推桿推在塑件的中心部位,推桿固定在推桿固定板與推板之間,由注射機的頂出系統推動,使推桿運動實現脫模動作,并用復位桿復位。根據《模具設計手冊》及有關熱塑模具設計的相關資料,ABS澆注時的成型工藝參數可作如下選擇:成型溫度為260℃~ 290℃;注射壓力為70~90Mpa。根據《模具設計手冊》查得ABS的密度約為:ρ=~ g/。③ 表面質量的分析:提帶連接扣塑件的零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺及零件的上球面無澆注點外,無其他的特別表面質量要求,故比較容易保證。根據此結構,提帶連接扣的模具設計必須設置側向分型抽芯機構,該模具設計屬于中等難度。ABS從成型性能看,屬非結晶型塑料、吸濕性強、要充分干燥;流動性中等;澆注時適宜用高料溫、較高的注射壓力;模具的澆注系統對料流的阻力較小,但應注意澆口的位置和形式。ABS具有較高的強度、硬度和高的沖擊韌性,且在低溫下以上性能也不會迅速下降;同時ABS具有一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電絕緣性。從使用性能上看該塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚的高聚物,丙烯腈使ABS具有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度,丁二烯使ABS堅韌,丙乙烯使它有良好的加工性和染色性,因此ABS具有良好的力學性能,是一種優(yōu)良的工程塑料。3 提帶連接扣注射模的設計3 提帶連接扣注射模的設計n ≤(K)/ (1)式中:n 鑄型型腔數;K 最大注射量的利用系數,一般取:; 注射機最大注射量,單位:g; 單件制品的質量,單位:g; 澆注系統凝料的質量,單位:g 。包括各板件和二塊墊塊,以及螺桿件和螺釘。推桿是用以將冷卻固化定型后的成型制品在開模后平穩(wěn)的推出型腔。(4)導向及定位部分:主要包括導柱和導套,同時也包括定位圈,限位板和壓板。(2)側面分型與抽芯部分:包括側型芯以及限位裝置、彈簧等零件。澆注模具的組成,按其功能結構來劃分,一般包括8個部分:成型部分;側面分型與抽芯部分;澆注部分;導向與定位部分;推出與復位部分;固定模板與支撐緊固部分;冷卻與加熱部分;排溢部分。注射成型工藝過程循環(huán)示意圖如圖2所示。2 塑料注射成型工藝2 塑料注射成型工藝如圖21所示,料斗1中的塑料落入已被加熱的料筒8和螺桿9之間后,被旋轉的螺桿推送到噴嘴6的一端,在液壓缸活塞10的推動下,通過螺桿將其推送,在此過程中已被預加熱的塑料在摩擦力及剪切力的作用下預塑為熔融狀態(tài),成為具有良好的可塑性和流動性的塑料粘流體,因此可順利射入正對噴嘴且已完全密合的成型模具之中,并經由模具的澆注系統流入并充滿鑄型型腔,再經保壓冷卻,固化定型后打開鑄模,取出制件,即可完成注射成型工藝的一次澆注過程。塑料由合成樹脂、各種添加劑如填充劑、增塑劑、潤滑劑、穩(wěn)定劑、著色劑和固化劑等共同組成。高分子聚合物的相對分子質量比一般的分子化合物的相對質量高的多。樹脂是天然的樹脂與合成樹脂的總稱。鑒于本人經驗有限,本設計中難免存在不當和錯誤之出,懇請閱讀者批評指正,本人將虛心接受并不斷地加以改進。除了上述介紹的幾種常用的塑料成型模具成型模具外,還有澆鑄成型模、泡沫塑料成型模和滾塑模等。擠出成型是利用擠出機筒內的螺桿旋轉加壓的方式,連續(xù)的將塑化好的,熔融的狀態(tài)的成型物料從擠出機的機筒中擠出,然后通過牽引裝置將塑
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