【正文】 精益制造是東西方文化交流的結(jié)晶，更適合于在中國企業(yè)中推廣。我們必須有強大的國防，有先進的武器裝備。其差距在于觀念不同，我們似乎對浪費視而不見。美國人在20世紀(jì)90年代有組織地在做日本人六、七十年代做過的事情，“富日子當(dāng)窮日子過”，美國人用過去造1個炸彈的錢造出2個炸彈來，也成功了。 (UK LAI) 英國航空工業(yè)曾經(jīng)有過很強的實力，但在20世紀(jì)90年代開始逐漸衰落，為了維系英國航空工業(yè)的地位，英國宇航企業(yè)協(xié)會（SBAC）在Warwick、Bath、Cranfield and Nottingham等大學(xué)的支持下于1998年4月“創(chuàng)意英國精益航空發(fā)展計劃(UK Lean Aerospace Initiative，UK LAI)”，目的是支持成員企業(yè)改進生產(chǎn)系統(tǒng)和建立英國航空工業(yè)的專家資源庫。 這個指標(biāo)顯然又勝出Boeing一籌。在美國，該獎項與Baldrige和Deming獎一起被稱做優(yōu)秀企業(yè)王冠上的3顆寶石。1998年洛克希德馬丁/ Fort Worth在200個分散的生產(chǎn)場地（2500名員工）實行5S，計劃在2000年至少節(jié)省26億美元。工裝成本比原計劃減少了一半以上。而裝配使用的人力比計劃數(shù)減少50%，是過去同類機型用工的一半。美國國防部對JSF除了要求強大、通用、生存力強以外，最重要的是有極苛刻的低成本限制。JDAM 項目辦公室獲得美國空軍軍需司令部1999年度的軍需項目管理最高獎—Shriever 獎。1997年3月，在美國軍方支持下IMACS投入運行，控制JDAM（Joint Direct Attack Munitions）導(dǎo)彈的制造。 精益理念已經(jīng)成為波音的公司文化的一部分。直送工位交付是上游工位將下游需要的零部件按恰好的時間、恰好的數(shù)量直接交付至使用的生產(chǎn)線。 波音在1990年派管理人員到日本學(xué)習(xí)、又進行了超過10萬人次的大規(guī)模培訓(xùn)，于1994年進行精益制造的試點?！熬嬷圃臁北划?dāng)作生產(chǎn)方式的變革，與用大批量生產(chǎn)替代手工車間生產(chǎn)一樣具有劃時代的意義。長期以來經(jīng)濟學(xué)家和企業(yè)的CEO對企業(yè)在信息技術(shù)中投入的效果有很多異議。精益制造也需要先進的IT技術(shù)實現(xiàn)消滅浪費的具體目標(biāo)，從而精益制造必須是在IT支持下的原則和理念。推行“精益制造”不像實施一個“有明確的完成終點”的生產(chǎn)管理系統(tǒng)，如ERP和其他工程。 （7）組織與領(lǐng)導(dǎo) 實施精益企業(yè)的工作需要由一個執(zhí)行副總裁主持領(lǐng)導(dǎo)。 在此期間，車間準(zhǔn)許雇員對工作程序、工作規(guī)則、設(shè)備和流程進行重大的改革。找出哪些活動真正創(chuàng)造價值，而哪些活動是多余的或在浪費，提高增值活動和限制浪費活動等，使精益思想的實現(xiàn)具有可操作性。 來自每個職能崗位的代表組成評估小組（TEAM）對當(dāng)前業(yè)務(wù)的環(huán)境和工作質(zhì)量進行診斷和評估。這樣做可以防止缺陷轉(zhuǎn)入下一個作業(yè)流程，問題發(fā)現(xiàn)越早，越容易找出原因和處理措施； ☆設(shè)計可靠的工藝過程和機械設(shè)備，以將差錯消滅在第一個環(huán)節(jié)； ☆人、機分離。單件流和拉式生產(chǎn)通過減少產(chǎn)品整個流程時間，導(dǎo)致生產(chǎn)附加成本的降低。拉式生產(chǎn)意味著只有當(dāng)客戶有需求或“拉動”它的時候才能進行生產(chǎn)，客戶沒有需求時，不開工。原則上，應(yīng)以用戶的需求速率，即用客戶同步時間（takttime），來確定裝配作業(yè)節(jié)拍。逐個的產(chǎn)品轉(zhuǎn)移，消滅了工序間的排隊和等待，能夠做到持續(xù)地改進質(zhì)量和降低成本。 3．企業(yè)推行精益制造的技術(shù)和方法 美國的航空制造企業(yè)在精益制造5大基本原則基礎(chǔ)和LAI計劃的精益企業(yè)模型的指導(dǎo)下，各自以不同形式實施精益生產(chǎn)，但主要的方法包括以下幾點。 LAI的研究成果“精益企業(yè)模型(Lean Enterprise Model,LEM) ” 正在美國航空工業(yè)中推廣應(yīng)用，將顯著地降低航空生產(chǎn)成本、縮短產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)周期、改進質(zhì)量和減少浪費。同年，美國空軍推出精益飛機研制計劃（Lean Aircraft Initiative，后來又改名為Lean Aerospace Initiative ，LAI），在整個軍事航空制造行業(yè)中，大張旗鼓地推行精益制造原則。第2次管理革命的核心是企業(yè)內(nèi)部和企業(yè)間的流程化、協(xié)同競爭，向用戶提供個性化的產(chǎn)品，取得系統(tǒng)的全過程優(yōu)化的結(jié)果。很多企業(yè)往往羅列了許多限制浪費的具體細目。 2．精益改進生產(chǎn)系統(tǒng)的號召力——杜絕浪費 用精益思想5個基本觀念重新審視傳統(tǒng)的現(xiàn)代工業(yè)體制就會發(fā)現(xiàn)企業(yè)中到處都存在著不以客戶需求為目標(biāo)的生產(chǎn)，原材料、在制品和產(chǎn)品的停滯和積壓、管理業(yè)務(wù)的重復(fù)、等待，精益思想將這些都作為浪費。 （5）盡善盡美 精益思想定義企業(yè)的基本目標(biāo)是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。實現(xiàn)了拉動生產(chǎn)的企業(yè)具備當(dāng)用戶需要時，就能立即設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力；最后實現(xiàn)拋開預(yù)測，直接按用戶的實際需要進行生產(chǎn)。而精益思想認為成批、大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯。精益思想的企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括了： ☆ 從概念到投產(chǎn)的設(shè)計過程； ☆ 從定貨到送貨的信息過程； ☆ 從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程； ☆ 全生命周期的支持和服務(wù)過程。 1．精益5項原則 （1）價值觀 精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品（服務(wù)）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義。 著名學(xué)者Womack, 《Lean Thinking》一書奠定了精益制造的基礎(chǔ)。 在這些新的管理思想中，精益制造被稱為“21世紀(jì)制造模式”而倍受全世界制造行業(yè)的關(guān)注。Hammer與Champy所挑戰(zhàn)的正是現(xiàn)代企業(yè)原則中的分工理論、層級管理和大批量生產(chǎn)。分工在使企業(yè)效益提高的同時，也出現(xiàn)了資源浪費、不重視用戶、不關(guān)心質(zhì)量、費用高、缺乏創(chuàng)新和官僚主義等難以克服的弊病； ☆大批量生產(chǎn)（Mass production）與現(xiàn)實世界的需求相悖，正在由大規(guī)模定制（Mass customization）生產(chǎn)所替代。 20世紀(jì)80年代以來，世界變化的第一個重要信號就是美國式大規(guī)模生產(chǎn)的挫敗。有人稱這個過程為“第一次管理革命”。 　　也有專家對海爾能否“應(yīng)精益生產(chǎn)而變”表示擔(dān)憂，海爾經(jīng)過多年的發(fā)展已經(jīng)形成自己特有的模式和風(fēng)格，當(dāng)應(yīng)用精益生產(chǎn)時如果與原有的模式發(fā)生沖突時，如何保證企業(yè)生產(chǎn)的均衡與平衡是一大問題。海爾洗衣機中國區(qū)市場總監(jiān)丁來國表示：“用全球最好的生產(chǎn)工藝體系保證海爾洗衣機擁有全球最好的品質(zhì)，進而贏得全球消費者的青睞。如何迅速地與全球消費者的需求變化相對接？這要求企業(yè)徹底地置身于全球化的大環(huán)境當(dāng)中，在全球范圍內(nèi)進行資源和能力的配置。在歐洲，海爾洗衣機已成為KESA、AR鄄GOS等著名家電連鎖渠道主推品牌。拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)則是精益生產(chǎn)在計劃系統(tǒng)方面的獨創(chuàng)，既向生產(chǎn)線提供良好的柔性，符合現(xiàn)代生產(chǎn)中多品種、小批量的要求，又能充分挖掘生產(chǎn)中降低成本的潛力。 　　20世紀(jì)中期，日本豐田公司創(chuàng)立了多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式———豐田生產(chǎn)方式(ToyotaProductionSystem)。 　　精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)是企業(yè)利潤的最大化。戴姆勒奔馳旗下的MBtech集團是一家先進的汽車工程和精益生產(chǎn)管理咨詢跨國公司，有著豐富的精工制造經(jīng)驗和頂尖的精益專家。 組裝線上零部件供應(yīng)的準(zhǔn)確率：: 從 70 到 85%案例4：海爾洗衣機與奔馳聯(lián)手精益生產(chǎn) 十一屆人大政府工作報告強調(diào)，要堅持走中國特色新型工業(yè)化道路，推進信息化與工業(yè)化融合。 之前: 1500 小時 / 飛機 　 　 在成品組裝線控制外部零部件的供應(yīng) 　 解決方案　 外包零部件不穩(wěn)定, 經(jīng)常需要更改生產(chǎn)計劃 　案例3精益生產(chǎn)在航空業(yè)的成功經(jīng)驗　航空業(yè)現(xiàn)狀分析　例如,減少柜員來回跑動防止時間浪費。但必須強調(diào)的是,精益理念的核心土壤是企業(yè)文化與精神?！　”敬握搲瘜ｉT邀請到擁有36年豐田生產(chǎn)管理經(jīng)驗的前豐田生產(chǎn)調(diào)查部部長中村信一講述豐田企業(yè)多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗。展示精益管理模式全景及發(fā)達國家推行精益的成功案例。只需要在瓶頸問題上采取高效的設(shè)備, 減少設(shè)備調(diào)整時間, 減少機械加工難度, 使生產(chǎn)過程各節(jié)拍保持一致, 真正做到適時生產(chǎn)。尤其象衛(wèi)星這種產(chǎn)品技術(shù)含量高、結(jié)構(gòu)復(fù)雜, 用戶需求量小, 且種類多, 更需要計算機網(wǎng)絡(luò)、數(shù)控加工、柔性制造、C IM S 等高新技術(shù)作為支持。制造過程是產(chǎn)品質(zhì)量形成的另一個重要基礎(chǔ), 也是按適時生產(chǎn)組織實施的過程, 其目標(biāo)是不偏離設(shè)計, 保證設(shè)計符合質(zhì)量要求。在產(chǎn)品生命周期中產(chǎn)品設(shè)計是產(chǎn)品質(zhì)量的源頭, 是并行工程推行的重點。在制造資源計劃(MRP2 ) 和企業(yè)資源計劃(ERP) 推行的今天, 適時生產(chǎn)可與這兩種先進管理方式結(jié)合, 在衛(wèi)星集成化生產(chǎn)中發(fā)揮更大的作用。此外, 為使后面的工序不停工待料, 往往會在前面工序多生產(chǎn)一些產(chǎn)品, 中間倉庫多存放一些零件, 這樣就帶來了許多浪費。在衛(wèi)星集成化生產(chǎn)時, 利用這套零件編碼系統(tǒng), 按工藝加工的相似性, 劃分零件組, 進行成組集中, 根據(jù)成組工藝流程分析編制成組工藝規(guī)程, 采用成組夾具等成組工裝和設(shè)備, 實現(xiàn)成組加工, 進而改變傳統(tǒng)的組織形式, 組織成組單元, 建立成組流水線, 用擴大了的成組批量取代每種零件較少的批量, 它帶來的好處是可以通過更新設(shè)備、工裝, 改進工藝來提高生產(chǎn)效率, 最后再根據(jù)市場需要裝配成所需的產(chǎn)品。②在制品庫存量大, 造成許多原材料的浪費。質(zhì)量功能分布實際是一個如何描述、確認和保證用戶對產(chǎn)品的希望, 以及規(guī)范各開發(fā)、維護階段的意見和要求的過程管理。(2) 面向全過程的設(shè)計(DFX)。如果在衛(wèi)星的設(shè)計階段預(yù)先收集各種信息流, 進行集成化并行設(shè)計, 考慮好在衛(wèi)星的整個全壽命周期內(nèi)可能出現(xiàn)的各種問題,在衛(wèi)星還未投產(chǎn)時, 盡可能地進行參數(shù)化設(shè)計, 運用計算機進行系統(tǒng)仿真, 觀測實體模型、總裝程序, 分析產(chǎn)品功能及可加工性等,就可以取得經(jīng)擬實設(shè)計與開發(fā)過程優(yōu)化和投入優(yōu)化后的產(chǎn)品。一、設(shè)計階段推行并行工程以往, 衛(wèi)星生產(chǎn)都是由上級根據(jù)用戶需求下達型號任務(wù), 送交總體規(guī)劃部, 作出對此型號的需求說明, 然后由設(shè)計部門根據(jù)需求說明進行概念設(shè)計、具體化設(shè)計以及詳細設(shè)計。該運行體系架構(gòu)中還有一個特別之處，那就是核心企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)團隊，這個團隊中的成員不再局限于一個企業(yè)，而是由核心企業(yè)組織上下游合作企業(yè)乃至最終用戶一起組成一個產(chǎn)品開發(fā)團隊，目的也只有一