【導讀】社會生產的發(fā)展和科學技術的進步而漸趨完善。最原始的機床是木制的，所有運。際上并不是一種完整的機器?，F代意義上的用于加工金屬機械零件的機床，是在。為使蒸汽機的發(fā)明付諸實用，1770年前后創(chuàng)制了鏜削。蒸汽機汽缸內孔用的鏜床。1797年發(fā)明了帶有機動刀架的車床，開創(chuàng)了用機械代。起了一個飛躍，初步形成了現代機床的雛型。續(xù)車床之后，隨著機械制造業(yè)的發(fā)。至19世紀末，車床、鉆床、鏜床、刨床、拉床、銑床、磨床、齒輪加工機床等基本類型的機床已先后形成。切削的方法進行最終加工。向“柔性”化方向發(fā)展，滿足用戶需要，真正成為剛柔兼?zhèn)涞淖詣踊b備。采取了一系列的可調、可變、可換措施,使加工裝備具有了一定的柔性。了二坐標、三坐標模塊化的加工單元,并以此為基礎組成了柔性加工自動線。組合機床的加工精度、多品種加工的柔性以及機床配置的靈活多樣。②發(fā)展柔性技術；③發(fā)展綜合自動化技術；④進一步提高工序集中程度。小，為了便于排屑,所以選擇臥式機床。

　　

【正文】 小時 實際可以生產的零件數量。即 1Q =單T60 (件 /h ) 式中： 單T —— 生產一個零件所需要的時間（ min），它可按下式計算： 單T = 切t + 輔t =（fvL ） +（裝卸?？焱丝爝M ttvLLfk??? ） 式中： L —— 為刀具工作進給行程長度，單位為 mm ； fv —— 為刀具工作進給量，單位為 /minmm ； 停t —— 當加工沉孔、止口、锪窩、倒角、光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態(tài)下旋轉 5～ 10 轉所需時間，單位 19 為 min ； 快退快進 、 LL —— 分別為動力部件快進、快退行程長度，單位為 mm ； fkv —— 動力部件快速行程速度。采用機械動力部件時取 56 /minm ；液壓動力部件時取 310 /minm ； 裝卸t —— 工件裝、卸（包括定位或撤銷定位、夾 緊或松開、清理基面或切屑及吊運工件等）時間。它取決于裝卸自動化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取 。 單T = 切t + 輔t =（fvL ） +（裝卸?？焱丝爝M ttvLLfk??? ） = ???? = 經計算得 )/( 601 hQ 件?? 經過計算比較，本機床的設計生產率滿足理想生產率要求 ?1 。 機床負荷率 負? 當 ?1 時，機床負荷率為二者之比。即 1?負? 組合機床負荷率一般為 ， 典型的鉆、鏜，攻螺紋組合機床，按其復雜程度參照表 44： 20 表 44組合機床允許最大負荷率 機床復雜程度 單面或雙面加工 三面或四面加工 主軸數 15 1640 4180 15 1640 4180 負荷率 負? ? ? 本機床的負荷率為： 1?負? = = 根據組合機床的使用經驗，適合的機床負荷率為 負? =。 經過以上的計算， 按一定格式編制，反映該零件在機床上加工過程、工作時間、機床生產率、機床負荷率的簡明表格。也就是生產效率卡，如下表： 表 45生產率計算卡 被加工零件 圖號 毛壞種類 鑄件 名稱 蓋板 毛壞重量 材料 HT200 硬度 170241HBS 工序名稱 鉆孔 工序號 序號 工步名稱 被加工零件數量（件） 加工直徑 （毫米 )） 加工長度 （毫米） 工作行程 （毫米） 切削速度（米/分） 每分鐘轉速 （轉/分） 進給量（毫米 /轉） 進給速度（毫米 /分） 工時（分） 機加工時間 輔助時間 共計 1 裝卸工件 1 2 動力部件快進 120 10000 21 續(xù) 表 45 被加工零件 圖號 毛壞種類 鑄件 名稱 蓋板 毛壞重量 材料 HT200 硬 度 170241HBS 工序名稱 鉆孔 工序號 序號 工步名稱 被加工零件數量（件） 加工直徑 （毫米 )） 加工長度 （毫米） 工作行程 （毫米） 切削速度（米/分） 每分鐘轉速 （轉/分） 進給量（毫米 /轉） 進給速度（毫米 /分） 工時（分） 機加工時間 輔助時間 共計 3 動力部件工進 25 446 4 動力部件快退 145 10000 備注 裝卸工件時間取決于操作者熟練程度，本機床計算時取。 總計 單件工時 機床生產率 /h 機床負荷率 22 結論 本課題開發(fā)研制的單工位單面鉆孔組合機床，用于加工 蓋板 ，在研發(fā)過程中，針對加工過程中存在的難點進行了攻關。在鉆孔組合機床的設計上采取了一系列的措施，保證了被加工孔的加工精度。主要完成了以下工作： (1）對 蓋板孔 的加工工藝進行了分析研究，明確了各個孔加工的技術要求和工藝要點。 （ 2）恰當地選擇了機床的切削 參數，根據通用、經濟的原則，選擇了刀具，滿足了工藝的需要。 （ 3）正確選擇導向結構和導向類型，確定了主軸類型和很據實際情況選擇接桿，并確定了動力部件工作循環(huán)和行程。 （ 4）選定了動力部件，確定了各個關鍵的尺寸和做了一個機床的布局。 （ 5）根據以上的條件，編制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯系尺寸總圖和生產效率卡。 在刀具方面，由于所加工孔的尺寸精度和表面粗糙度要求都不算高，采用錐柄麻花鉆。這種鉆頭采購比較方便，而且價格比深孔鉆頭也要便宜，切削輕快，刀具耐用度高。在保證強度的前提下，有效降低了切削力和切削 溫度，提高了刀具使用壽命和生產效率。 通過本成果的實施， 蓋板孔 加工質量和生產效率得到較大幅度提高，經濟和社會效益顯著。而且加工精度也完全能夠滿足設計要求。則在直接經濟效益方面，節(jié)省了大量加工工時。 組合機床的設計思想是： ① 以組合機床的特點和特性為設計思想； ② 以用戶為目標的設計思想； ③ 滿足產品批量大、高效自動化要求的設計思想； ④ 組合機床應重視和加強技術配套工作； ⑤ 重視提高機床的剛性，確保機床的工作穩(wěn)定可靠； ⑥ 從新型刀具、新材料的應用出發(fā)，提高切削用量，提高機床工作效率； ⑦不斷提高組合機床的精度； ⑧ 縮短機床的制 造周期。組合機床的設計分為四個階段： ① 工藝方案的分析制訂； ② 機床配置型式和結構方案的分析確定； ③ 組合機床總體設計； ④ 組合機床的部件設計。 23 整個設計過程是艱辛的，在設計過程中必須考慮各方面的問題。由于所學的知識只是一些最基本的機械常識，因此，在設計過程中，還要查閱大量的相關資料，以補充自己的不足之處。首先，要有豐富的實踐經驗。整個設計，僅靠一些參考資料是遠遠不夠的，這樣設計出來的組合機床只是結構完美，外形美觀，但實用性差，在實習期間與企業(yè)工程技術人員共同討論，積累了一些寶貴的實踐經驗。 本項工作還有許 多值得完善的地方，例如：裝夾、定位由人工完成，效率較低；自動化程度有待提高等問題。這些問題通過改進設計、完善工藝、現場的不斷實踐、總結，必將會得到進步的提高。