【導(dǎo)讀】未定義書簽。.錯誤!未定義書。簽。8

　　

【正文】 的熔點(diǎn)為750800℃，裝在上層，由于爐內(nèi)上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴(kuò)散；使中間合金分布均勻，則有利于熔體的成分控制。 爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。 爐料應(yīng)進(jìn)量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。 對于質(zhì)量要求高的產(chǎn)品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和 大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內(nèi)撒 2030kg 粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。 電爐裝料時，應(yīng)注意爐料最高點(diǎn)距電阻絲的距離不得少于 100mm，否則容易引起短路。 熔化 爐料裝完后即可升溫。熔化是從固態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)橐簯B(tài)的過程。這一過程的好壞，對產(chǎn)品質(zhì)量有決定性的影響。 A、覆蓋 熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當(dāng)爐料開始熔化后，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護(hù)作用。氣體在這時候很容易侵入 ，造成內(nèi)部金屬的進(jìn)一步氧化。并且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當(dāng)液滴或液流進(jìn)入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進(jìn)一步氧化和減少進(jìn)入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應(yīng)適當(dāng)向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。 覆蓋劑種類及用量 爐型及制品 覆蓋劑用量（占投量） /% 覆蓋劑種類 電氣熔煉 普通制品 粉狀熔劑 特殊制品 煤氣爐熔煉 普通制品 12 Kcl： Nacl 按 1：1 混合 特殊制品 24 B、加銅、加鋅 當(dāng)爐料熔化一部分后，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。 這時應(yīng)強(qiáng)調(diào)的是，銅板的熔點(diǎn)為 1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內(nèi)，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴(kuò)散，將延長熔化時間，影響合金的化學(xué)成分控制。 電爐熔煉時，應(yīng)盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。 C、攪動熔體 熔化過程中應(yīng)注意防止熔體過 熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達(dá) 1200℃，在這樣高的溫度下容易產(chǎn)生局部過熱。為此當(dāng)爐料熔化之后，應(yīng)適當(dāng)攪動熔體，以使熔池里各處溫度均勻一致，同時也利于加速熔化。 扒渣與攪拌 當(dāng)爐料在熔池里已充分熔化，并且熔體溫度達(dá)到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。 A、扒渣 扒渣前應(yīng)先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利于扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內(nèi)。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加 熔體的含氣量，并弄臟金屬。 B、加鎂加鈹 扒渣后便可 向熔體內(nèi)加入鎂錠，同時要用 2 號粉狀熔劑進(jìn)行覆蓋，以防鎂的燒損。 對于高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，并且改變?nèi)垠w及鑄錠表面氧化膜的性質(zhì)，在加鎂后須向熔體內(nèi)加入少量（ %%）的鈹。鈹一般以 AlBeF4 與 2 號粉狀熔劑按 1： 1 混合加入，加入后應(yīng)進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛? Na BeF +Al→ 2NaF+AlF +Be 為防止鈹?shù)闹卸荆诩逾敳僮鲿r應(yīng)戴好口罩。另外，加鈹后扒也的渣滓應(yīng)堆積在專門的堆放場地或作專門處理。 C、攪拌 在取樣之前，調(diào)整化學(xué)成分之后，都應(yīng)當(dāng)及時進(jìn)行攪拌。其目的在于使 合金成分均勻分布和熔體內(nèi)溫度趨于一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因?yàn)?，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內(nèi)各區(qū)域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學(xué)成分不均勻。 攪拌應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)進(jìn)行，不應(yīng)激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔體中。 調(diào)整成分 在熔煉過程中，由于各種原因都可能會使合金成分發(fā)生改變，這種改變可能使熔體的真實(shí)成分與配料計算值發(fā)生較大的偏差。 因而需在爐料熔化后，取樣進(jìn)行快速分析，以便根據(jù)分析結(jié)果是否需要調(diào)整成分。 A、取樣 熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢韬螅磻?yīng)取樣進(jìn)行爐前快速分析，分析化學(xué)成分是否符合標(biāo)準(zhǔn)要求。取樣時的爐內(nèi)熔體溫度應(yīng)不低于熔煉溫度中限。 快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進(jìn)行預(yù)熱，對于高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應(yīng)采用不銹鋼試樣勺并涂上涂料。 B、成分調(diào)整 當(dāng)快速分析結(jié)果和合金成分要求不相符時，就應(yīng)調(diào)整成分 —— 沖淡或補(bǔ)料。 （ 1）補(bǔ)料。快速分析結(jié)果低于合金化學(xué)成分要求時需要補(bǔ)料。為了使補(bǔ)料準(zhǔn)確，應(yīng)按下列原則進(jìn)行計算： 1）先算量少者后算量多者； 2）先算雜質(zhì)后算合金元素； 3）先算低成分的中間合金，后算高成分的中間合金； 4）最后算新金屬 一般可按下式近似地計算出所需補(bǔ)加的料量，然后予以核算，算式如下： X= 式中 X—— 所需補(bǔ)加的料量， kg。 Q—— 熔體總量（即投料量）， kg。 a—— 某成分的要求含量， %； b—— 該成分的分析量， %； c c —— 分別為其它金 屬或中間合金的加入量， kg。 d—— 補(bǔ)料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則 d=100）， %。 （ 2）沖淡。 快速分析結(jié)果高于化學(xué)成分的國家標(biāo)準(zhǔn)、交貨標(biāo)準(zhǔn)等的上限時就需沖淡。 在沖淡時高于化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)的合金元素要沖至低于標(biāo)準(zhǔn)要求的該合金元素含量上限。 我國的鋁加工廠根據(jù)歷年來的生產(chǎn)實(shí)踐，對于鋁合金都制定了廠內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學(xué)性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低于該元素的廠內(nèi)化學(xué)成分標(biāo)準(zhǔn)上限所需的化學(xué)成分。 在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。 X=Q（ ba） /a 式中 b—— 某成分的分析量， %； a—— 該成分的（廠內(nèi)）標(biāo)準(zhǔn)上限的要求含量， %； Q—— 熔體總量， kg。 X—— 所需的沖淡量， kg。 C 調(diào)整成分時應(yīng)注意的事項(xiàng) （ 1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴(kuò)散速度慢，或易于偏析分層。故取樣前應(yīng)充分?jǐn)嚢瑁跃鶆蚱涑煞?，由于反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少于 5min。 （ 2）取樣部位和操作方法要合理。由于反射爐熔池大而 深，盡管取樣前進(jìn)行多 次攪拌，熔池內(nèi)各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應(yīng)在熔池中部最深部位的二分之一處取出。 取樣前應(yīng)將試樣模充分加熱干燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。 （ 3）取樣時溫度要適當(dāng)。某些密度大的元素，它的溶解擴(kuò)散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經(jīng)過多次攪拌，其溶解擴(kuò)散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應(yīng)控制熔體溫度適當(dāng)高些。 （ 4）補(bǔ)料和沖淡時一般都用中間合金，熔點(diǎn)較高和較 難熔化的新金屬料，應(yīng)予避免。 （ 5）補(bǔ)料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應(yīng)越少越好。且沖淡時應(yīng)考慮熔煉爐的容量和是否便于沖淡的有關(guān)操作。 （ 6）如果在沖淡量較大的情況下，還應(yīng)補(bǔ)入其它合金元素，應(yīng)使這些合金元素的含量不低于相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)或要求。 精煉 工業(yè)生產(chǎn)的鋁合金絕大多數(shù)在熔煉爐不再設(shè)氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設(shè)有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。 出爐 當(dāng)熔體經(jīng)過精煉處理，并扒 出表面浮渣后，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便準(zhǔn)備鑄造。 清爐 清爐就是將爐內(nèi)殘存的結(jié)渣徹底清出爐外。每當(dāng)金屬出爐后，都要進(jìn)行一次清爐。當(dāng)合金轉(zhuǎn)換，普通制品連續(xù)生產(chǎn) 515 爐，特殊制品每生產(chǎn)一爐，一般就要進(jìn)行大清爐。大清爐時，應(yīng)先均勻向爐內(nèi)撒入一層粉狀熔劑，并將爐膛溫度升至 800℃以上，然后用三角鏟將爐內(nèi)各處殘存的結(jié)渣徹底清除。 （ 3）鑄造：熔煉好的鋁液在一定的鑄造工藝條件下，通過深井鑄造 系統(tǒng) ，冷卻鑄造成各種規(guī)格的圓鑄棒。 擠壓：擠壓是型材成形的手段。先根據(jù)型材產(chǎn)品斷 面設(shè)計、制造出模具，利用擠壓機(jī)將加熱好的圓鑄棒從模具中擠出成形。常用的牌號 6063 合金，在擠壓時還用一個風(fēng)冷淬火過程及其后的人工時效過程，以完成熱處理強(qiáng)化。不同牌號的可熱處理強(qiáng)化合金，其熱處理制度不同。 實(shí)心型材：整個型材斷面上均無孔。 中空型材：型材斷面上有孔， 簡單擠壓模具的結(jié)構(gòu)和設(shè)計要點(diǎn)： 筒單擠壓模有兩種：第一種是實(shí)心型材擠壓模，如圖 1。第二種是空心型材擠壓模，如圖 2。具體結(jié)構(gòu)如下： 1）擠壓筒：用高強(qiáng)度合金鋼制造的多層圓筒體，一般內(nèi)襯套可卸下。長度根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。 材料：外套 5CrMnMo， 內(nèi)套 3Cr2W8V。 2）模支承：保證模子和模墊同心，是安裝模子、模墊時的輔具。 3） 模墊：模墊和模子外形尺寸相同，其厚度為模子厚度的 3 倍，與模具一起承受擠壓力。模墊、?？壮叽绫饶Ｗ拥纳源?。材料：合金工具鋼。 4） 壓型嘴：保證模具在擠壓過程中不移位及與擠壓筒緊密配合的輔具，結(jié)構(gòu)及尺寸根據(jù)擠壓機(jī)噸位確定。 5） 擠壓墊片：防止擠壓軸與被擠壓的金屬直接接觸的輔具。其外徑較擠壓筒內(nèi)徑小一些，厚度在 40 至 150mm之間。 6） 擠壓軸：擠壓軸工 作時伸進(jìn)擠壓筒中，并與擠壓墊接觸，擠壓軸承受擠壓機(jī)的最大擠壓力。材料： 3Cr2W8V。 模孔配置原則： 單孔型材?？着渲茫阂话闶亲屇Ｒ仓匦呐c模具中心重合。如果壁厚變化非常大，應(yīng)把最薄的部位配置在模具中心， 多孔型材模孔配置：對于斷面較小或斷面對稱性較差的型材，通常采用多孔模。多孔模各?？组g距不應(yīng)過小。 ?？坠ぷ鲙У拇_定： 1） 以整個型材難出料處為基準(zhǔn)，該處工作帶長度為成品厚度的（ 至 2）倍。 2） 與基準(zhǔn)點(diǎn)相鄰近的工作帶長度為基準(zhǔn)點(diǎn)工作帶長度加 1mm。 3） 型材厚度相同時，與模具中心距離相等處工作帶長度也相同。 4） 由模具中心算起，每相距 10mm工作帶長度增減數(shù)值見表 2。 5） 工作帶的空刀：空刀過多，模具工作帶強(qiáng)度減弱。 阻礙角： 當(dāng)?？坠ぷ鲙чL度大于 15 至 25mm 時，實(shí)際上，由于尺寸收縮金屬已不與工作帶貼合，此時，可用阻礙角調(diào)節(jié)金屬流速。工作帶母線與擠壓中心線之間夾角為阻礙角，最有效阻礙角為 3 度至 5 度。 促流角：一般促流角是在模具工作端面上作成對稱的錐面或者傾斜的錐面。 氧化：擠壓好的 鋁合金型材，其表面耐蝕性不強(qiáng)，須通過陽極氧化進(jìn)行表面處 理以增加鋁材的抗蝕性、耐磨性及外表的美觀度。其主要 工藝 流程為： 1）、 工藝 流程 : ① 銀白料及銀白電泳料氧化： 上架 ——水洗 ——低溫拋光 ——水洗 ——水洗 ——鉗料 ——氧化 ——水洗 ——水洗 ——水洗 ——封孔 ——水洗 ——水洗 ——下架 ——風(fēng)干 ——檢驗(yàn) 進(jìn)入電泳工序 ——包裝 ② 磨砂料及磨砂電泳料氧化： 上架 ——除油 ——水洗 ——酸蝕 ——水洗 ——水洗 ——堿蝕 ——水洗 ——水洗 ——中和出光 ——水洗 ——水洗 ——鉗料 ——氧化 ——水洗 ——水洗 ——水洗 ——封孔——水洗 ——水洗 ——下架 ——風(fēng)干 ——檢驗(yàn) ——包裝 進(jìn)入電泳工序 ③ 著色料及著色電泳料氧化 上架 ——水洗 ——低溫拋光 ——水洗 ——水洗 ——鉗料 ——氧化 ——水洗 ——水洗——水洗 ——著色 ——水洗 ——水洗 ——封孔 ——水洗 ——水洗 檢驗(yàn) 進(jìn)入電泳工序 ——下架 ——風(fēng)干 ——檢驗(yàn) ——包裝 2）、上料： ① 型材上料前應(yīng)將吊桿接觸面打磨干凈，并按標(biāo)準(zhǔn)支數(shù)上料，其計算公式： 上料支數(shù) = 標(biāo)準(zhǔn)電流 標(biāo)準(zhǔn)電流密度 單支型材面積 ② 上架支數(shù)的考慮原則： a、硅機(jī)容量利用率不大于 95%； b、電流密度取 —。 c、型材形狀和兩支型材之間留必要的間隙； ③ 氧化時間的計算：氧化時間（ t） = 膜厚 K電流密度 K 為電解常數(shù)，取—， t 單位 為分鐘； ④ 上排時必須按照《型材面積及上排支數(shù)表》規(guī)定的支數(shù)上架； ⑤ 為了便于排液和