【導(dǎo)讀】 羀蕆蝿袀莈蒆薈膅芄蒅蟻羈膀蒄螃膃肆蒃裊羆蒞蒂薅蝿芁薁蚇羄膇薁螀螇肅薀葿羃罿蕿螞螆莇薈螄肁芃薇袆襖腿薆薆聿肅薆蚈袂莄蚅螀肈芀蚄袃袀膆蚃薂肆膂艿螅衿肈艿袇膄莇羋薇羇芃芇蠆膃腿芆螁羅肅蒞襖螈莃莄薃羄艿莃蚆螆芅莃袈膁莂薈裊肇莁蝕肀莆莀螂袃節(jié)荿襖聿膈蒈薄袁肄蕆蚆肇羀蕆蝿袀莈蒆薈膅芄蒅蟻羈膀蒄螃膃肆蒃裊羆蒞蒂薅蝿芁薁蚇羄膇薁螀螇肅薀葿羃罿蕿螞螆莇薈螄肁芃薇袆襖腿薆薆聿肅薆蚈袂莄蚅螀肈芀蚄袃袀膆蚃薂肆膂艿螅衿肈艿袇膄莇羋薇羇芃芇蠆膃腿芆螁羅肅蒞襖螈莃莄薃羄艿莃蚆螆芅莃袈膁莂薈裊肇莁蝕肀莆莀螂袃節(jié)荿襖聿膈蒈薄袁肄蕆蚆肇羀蕆蝿袀莈蒆薈膅芄蒅蟻羈膀蒄螃膃肆蒃裊羆蒞蒂薅蝿芁薁蚇羄膇薁螀螇肅薀葿羃罿蕿螞螆莇薈螄肁芃薇袆襖腿薆薆聿肅薆蚈袂莄蚅螀肈芀蚄袃袀膆蚃薂肆膂艿螅衿肈艿袇膄莇羋薇羇芃芇蠆膃腿芆螁羅肅蒞襖螈莃莄薃羄艿莃蚆螆芅莃袈膁莂薈裊肇莁蝕肀莆莀螂袃節(jié)荿襖聿膈蒈薄袁肄蕆蚆肇羀蕆蝿袀莈蒆薈膅芄蒅蟻羈膀蒄螃膃肆

　　

【正文】 成形加工不得降低元件材料性能和產(chǎn)生有害缺陷； 冷成形應(yīng)避免產(chǎn)生冷作硬化引起脆斷或開裂；熱成形應(yīng)避免過熱而晶粒粗化或成形溫度過低而特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 TSG G00012020 19 硬化。 鑒定冷成形或熱成形使變形區(qū)的材料晶格結(jié)構(gòu)及塑性、韌性、強(qiáng)度等發(fā)生變化，通?？蓪?duì)變形區(qū)及相鄰部位做硬度檢驗(yàn)或取試樣做力學(xué)性能和金相檢驗(yàn)等，以證實(shí)不影響安全使用。 第二節(jié) 脹 接 第七十一條 制造單位應(yīng)根據(jù)鍋爐設(shè)計(jì)圖樣和試脹結(jié)果制訂脹接工藝規(guī)程。 脹接前應(yīng)進(jìn)行試脹工作。在試脹工作中，確定合理的脹管率。 需在安裝現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行脹接的鍋爐出廠時(shí)，鍋爐制造單位應(yīng)提供適量同鋼號(hào)的脹接試件 (脹接試板應(yīng)有管孔 )。 第七十二條 脹接管子材料宜選用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度時(shí)，應(yīng)進(jìn)行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長(zhǎng)度不應(yīng)小于lOOmm。 第七十三條 當(dāng)采用內(nèi)徑控制法時(shí)，脹管率一般應(yīng)控制在 1%～ %范圍內(nèi)。脹管率按公式 (1)計(jì)算。 (1) 式中： Hn — 脹管 率， %； d1 — 脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑， mm； t — 未脹時(shí)的管子實(shí)測(cè)壁厚， mm； d — 未脹時(shí)的管孔實(shí)測(cè)直徑， mm。 第七十四條 當(dāng)采用外徑控制法時(shí)，脹管率一般控制在 1%～ %范圍內(nèi)。脹管率可按公式 (2)計(jì)算： %100??? d dDHW (2) %10 0]12[ 1 ???? d tdH nTSG G00012020 特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 20 式中： WH — 外徑控制法脹管率， %； D — 脹管后緊靠鍋筒外壁處管子的實(shí)測(cè)外徑， mm； d — 未脹時(shí)的管孔實(shí)測(cè)直徑， mm。 第七十五條 當(dāng)采用管子壁厚減薄率控制法時(shí)： (一 )在脹管前的試脹工作中應(yīng)對(duì)每一種規(guī)格的管子和壁厚的組合都應(yīng)進(jìn)行扭矩設(shè)定， (二 )扭矩設(shè)定是通過試管脹進(jìn)試板的管孔來實(shí)現(xiàn)的，試管脹接完畢后，打開試板，取出試管測(cè)量管壁減薄量，然后計(jì)算其管壁減薄率，管子壁厚減薄率一般應(yīng)控制在10%~12%范圍內(nèi)，扭矩設(shè)定完畢后，應(yīng)將扭矩記錄下來，并將其應(yīng)用于生產(chǎn)。脹接管子壁厚減薄率應(yīng)按公式 (3)計(jì) 算： 壁厚減薄率 = %100??脹接前管壁厚 脹接后管壁厚脹接前管壁厚 (3) (三 )為保證脹管設(shè)備的正常運(yùn)行，在生產(chǎn)中每班工作之前，操作人員都應(yīng)進(jìn)行一次試脹，同時(shí)檢驗(yàn)部門應(yīng)核實(shí)用于生產(chǎn)的扭矩是否與原設(shè)定的扭矩完全相同。 第七十六條 脹接管端伸出量以 6mm～ 12mm 為宜。管端喇叭口的扳邊應(yīng)與管子中心線成 12176。～ 15176。角，扳邊起點(diǎn)與管板（鍋筒）表面以平齊為宜。 對(duì)于鍋殼鍋爐，直接與火焰 (煙溫 800℃以上 )接觸的煙管管端必須進(jìn)行 90176。扳邊。扳邊后的管端與管板應(yīng)緊密接觸，其最大間隙不得大于 ，且間隙大于 的長(zhǎng)度不得超過管子周長(zhǎng)的 20%。 第七十七條 脹接后，管端不應(yīng)有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應(yīng)隨時(shí)檢查脹口的脹接質(zhì)量，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除缺陷。 第七十八條 脹接施工單位應(yīng)根據(jù)實(shí)際檢查和測(cè)量結(jié)果，做好脹接記錄，以便于計(jì)算脹管率和核查脹管質(zhì)量。 第七十九條 脹接全部完畢后，必須進(jìn)行水壓試驗(yàn)，檢查脹口的嚴(yán)密性。 第三節(jié) 焊 接 第八十條 焊接鍋爐受壓元件的焊工，必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 TSG G00012020 21 管理規(guī)則》進(jìn)行考試，取得特種設(shè) 備作業(yè)人員（焊接人員）證后，才能在有效期內(nèi)從事合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作。 焊工應(yīng)當(dāng)按焊接工藝規(guī)程和焊接工藝卡施焊并做好施焊記錄。制造單位應(yīng)當(dāng)建立焊工技術(shù)檔案。制造單位的檢驗(yàn)人員應(yīng)當(dāng)對(duì)施焊的實(shí)際工藝參數(shù)和焊縫質(zhì)量及焊工遵守工藝紀(jì)律情況進(jìn)行檢查。 第八十一條 鍋爐受壓元件的焊縫附近應(yīng)打焊工代號(hào)鋼印。 第八十二條 焊接設(shè)備的電流表、電壓表、氣體流量計(jì)等儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應(yīng)定期進(jìn)行檢定和校驗(yàn)。 第八十三條 鍋爐產(chǎn)品焊接前，焊接單位 應(yīng)當(dāng) 對(duì)下列焊接接頭進(jìn)行焊接工藝評(píng)定 ： (一 )受壓元件之間 的對(duì)接焊接接頭 ； (二 )受壓元件之間或者受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的 T形接頭或角接接頭 ； (三 )受壓元件母材表面堆焊與補(bǔ)焊以及上述 焊縫的返修焊縫。 第八十四條 焊接工藝評(píng)定應(yīng)當(dāng)符合 JB/T 4708－ 《承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定》的要求， 若 JB/T 4708 對(duì)以下要求無明確規(guī)定，則應(yīng)當(dāng)進(jìn)行以下補(bǔ)充： (一 )鍋筒的 縱向和環(huán)向及集箱的縱向焊縫，當(dāng)工作壓力≥ ，本體厚度大于20mm；補(bǔ)充全焊縫金屬縱向拉伸。 試驗(yàn)應(yīng)在不低于部件設(shè)計(jì)溫度下進(jìn)行，試驗(yàn)方法和取樣位置可按 GB/T 2652《焊縫及熔敷金屬拉伸試驗(yàn)方法》。試驗(yàn)結(jié)果應(yīng)滿足材料規(guī)定的 Rm或 。 (二 )評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定焊縫要做接頭橫向拉伸的，則試驗(yàn)結(jié)果依據(jù)試驗(yàn)時(shí)產(chǎn)生斷裂位置補(bǔ)充如下要求： ，最小極限拉伸強(qiáng)度應(yīng)符合所用母材限定條件； ，最小極限拉伸強(qiáng)度應(yīng)符合所用母材的 Rm或適合設(shè)計(jì)基準(zhǔn)依據(jù)的 ，符合母材規(guī)定 Rm的 90%。 (三 )工作壓力≥ 或壁溫≥ 450℃鍋筒以及合金鋼材料集箱和對(duì)接管道，如壁厚 ≥ 12mm（單面焊焊件厚度≥ 16mm）應(yīng)做焊縫熔敷金屬及熱影響區(qū)夏比 V型 缺口室溫沖擊試驗(yàn)。 熔敷金屬和熱影響區(qū)分別取樣，厚度≤ 50mm 自厚度中間各取 3個(gè)試樣；厚度＞ 50mm從厚度中間取 3個(gè)，再?gòu)谋砻嫒?3個(gè)，各取 6 個(gè)試樣。 TSG G00012020 特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 22 由組合焊接方法進(jìn)行的工藝評(píng)定，沖擊試樣應(yīng)對(duì)每種焊接方法分別取樣（如該種焊接方法熔敷金屬厚度≤ 12mm 可不必進(jìn)行）。 試樣缺口位置和試驗(yàn)方法可按評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)或 GB/T 2650－ 《焊接接頭沖擊試驗(yàn)方法》。 試樣室溫沖擊吸收功平均值應(yīng)不低于母材規(guī)定值，如母材無此規(guī)定值時(shí)，應(yīng)不低于27J，且允許其中一個(gè)試樣低于最低平均值，但不低于最低平均值的 70%。 對(duì)馬 氏體熱強(qiáng)鋼，允許最低平均值為 24J，允許其中一個(gè)試樣不低于 19J。 (四 )接頭由不同母材組成時(shí)，焊縫金屬試驗(yàn)值應(yīng)按本條 (一 )至 (三 )要求滿足較低母材最低規(guī)定值。 (五 )產(chǎn)品技術(shù)條件有對(duì)接頭硬度、金相或斷口評(píng)定試驗(yàn)要求時(shí)，試驗(yàn)可按各自規(guī)定的方法標(biāo)準(zhǔn)和試驗(yàn)要求進(jìn)行。 第八十五條 施焊單位應(yīng)當(dāng)按產(chǎn)品焊接要求和焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)制訂用于評(píng)定的焊接工藝指導(dǎo)書或者稱預(yù)規(guī)程（ PWPS），經(jīng)焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)合格，有焊接工藝評(píng)定記錄或報(bào)告（ PQR）證實(shí)，編制焊接工藝規(guī)程（ WPS）后才能進(jìn)行焊接生產(chǎn)。 第八十六條 焊接工藝評(píng) 定完成后，焊接工藝評(píng)定報(bào)告和焊接工藝規(guī)程應(yīng)經(jīng)制造單位焊接責(zé)任工程師審核，技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后存入技術(shù)檔案。焊接工藝規(guī)程和焊接工藝卡應(yīng)發(fā)給有關(guān)部門和焊工， 焊接工藝評(píng)定技術(shù)檔案應(yīng)當(dāng)保存至該工藝評(píng)定失效為止， 焊接工藝評(píng)定試樣至少應(yīng)當(dāng)保存 5年 。 第八十七條 重要承載部件（如大板梁、吊梁等）的主焊縫應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，編制焊接工藝規(guī)程（ WPS）后方可施焊。 第八十八條 受壓元件 焊接作業(yè)應(yīng)一般應(yīng)在具備阻擋風(fēng)、雨、雪等影響的場(chǎng)所進(jìn)行，當(dāng)環(huán)境溫度低于 0℃時(shí)應(yīng)有預(yù)熱措施。氣體保護(hù)焊時(shí)應(yīng)避免外界氣流干擾。 第八十九條 焊件裝配時(shí)不得強(qiáng)力對(duì)正。焊件裝配和定位焊的質(zhì)量符合工藝文件的要求后才允許焊接。 第九十條 A 級(jí)鍋爐，受熱面管子的對(duì)接接頭應(yīng)采用氬弧焊打底。 對(duì)于 A級(jí)高壓及以上鍋爐 ，管子和管件的對(duì)接 焊縫以及 鍋筒和集箱上管接頭的組合焊縫，應(yīng)采用氬弧焊打底或其他能保證 全 焊透的焊接方法。 第九十一條 鍋筒（鍋殼）縱、環(huán)縫兩邊的鋼板中心線應(yīng)對(duì)齊。鍋筒（鍋殼）環(huán)縫兩側(cè)的鋼板不等厚時(shí)，一般應(yīng)采用中心線對(duì)齊，也允許一側(cè)的邊緣對(duì)齊。 公稱壁厚不同的兩元件或鋼板對(duì)接時(shí)，兩側(cè)中任何一側(cè)的名義邊緣厚度差值若超過特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 TSG G00012020 23 本規(guī)程第九十二條規(guī)定的邊緣偏差值， 則厚板的邊緣須削至與薄板邊緣平齊，削出的斜面應(yīng)平滑，并且斜率不大于 1:3，必要時(shí)，焊縫的寬度可在斜面內(nèi)， 參見圖 2。 圖 2 第九十二條 鍋筒（鍋殼）縱、環(huán)向焊縫以及封頭 (管板 )拼接焊縫或兩元件的組裝焊縫的裝配須符合以下規(guī)定： (一 )縱縫或封頭 (管板 )拼接焊縫兩邊鋼板的實(shí)際邊緣偏差值不大于名義板厚的10%，且不超過 3mm；當(dāng)板厚大于 100mm 時(shí)，不超過 6mm。 TSG G00012020 特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范 24 (二 )環(huán)縫兩邊鋼板的實(shí)際邊緣偏差值 (包括板厚差在內(nèi) )不大于名義板厚的 15%加1mm，且不超 過 6mm；當(dāng)板厚大于 100mm 時(shí)，不超過 10mm。 不同厚度的兩元件或鋼板對(duì)接并且邊緣已削簿的，按鋼板厚度相同對(duì)待，上述的名義板厚指薄板；不同厚度的鋼板對(duì)接但不帶削薄的，則上述的名義板厚指厚板。 第九十三條 鍋筒（鍋殼