【導讀】《鍋規(guī)》）的立項計劃。2020年9月，中國特種設備檢測研究院。作進行了具體分工，制定了起草工作時間表。2020年10月至2020年3月期間，召開各。分小組討論會議。2020年4月，工作組在杭州召開了第二次全體會議，經過討論，形成。有關單位和專家及公民的意見。2020年12月，工作組召開了第三次工作會議，對第一。文第二次面向全社會征求意見。在制（修）訂過程中，還多次邀請鍋爐廠和電力部門專家召開材。年月，特種設備局將送審稿提交給國家質檢總局特種設備安全。技術委員會審議，工作組根據審議意見修改后形成了報批稿。稿由國家質檢總局向WTO/TBT進行了通報。見，并且于年月在召開了《鍋規(guī)》定稿會，最終確定了《鍋規(guī)》報批稿的內容。年月日，本規(guī)程由國家質檢總局批準頒布。分類、分級管理的實際需要出發(fā)，將鍋爐分類內容納入，并進行新的鍋爐分級和調整；驗檢疫總局及其各地質量技術監(jiān)督部門。了大力支持和幫助。

　　

【正文】 接接頭質量檢驗方法 (1)外觀檢驗和通球試驗； (2)無損檢測； (3)力學性能試驗； (4)合金鋼焊縫及母材化學成分光譜驗證檢驗； (5)金相檢驗； (6)水壓試驗。 受壓元件焊接接頭外觀檢驗 受壓元件焊接接頭 (包括非受壓元件與受壓元件焊接的接頭 )應當進行外觀檢驗，至少應當滿足以下要求： (1)焊縫外形尺寸應當符合設計圖樣和工藝文件的規(guī)定； (2)對接焊縫高度應當不低 于母材表面，焊縫與母材應當平滑過渡，焊縫和熱影響特種設備安全技術規(guī)范 TSG G0001－ 2020 21 區(qū)表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔； (3)鍋筒 (鍋殼 )、爐膽、集箱的縱、環(huán)縫及封頭 (管板 )的拼接焊縫無咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過 ，管子焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的 20%，且不超過40mm。 對接焊接的受熱面管子通球試驗 對接焊接的受熱面管子，應當按照相應標準規(guī)定進行通球試驗。 化學成分檢驗 合金鋼管 、管件 對接接頭焊縫和母材應當進行 化學成分檢驗。 無損檢測 無損檢測人員資格 無損檢測人員應當按照 相關技術規(guī)范進行考核，取得資格證書后方可從事相應方法和技術等級的無損檢測工作。 無損檢測基本方法 無損檢測方法主要包括射線 (RT)、超聲 (UT)、磁粉 (MT)、滲透 (PT)、渦流 (ET)等檢測方法。制造單位應當根據設計、工藝及其相關技術條件選擇檢測方法并制訂相應的檢測工藝。 當選用超聲衍射時差法 (TOFD)時，應當與脈沖回波法 (PE)組合進行檢測，檢測結論以 TOFD 與 PE 方法的結果進行綜合判定。 無損檢測 驗收 標 準 鍋爐受壓部件無損檢測方法應當符合 JB/T 4730《承壓設備無損檢 測》的要求 。 管子對接接頭 X 射線實時成像，應當符合相關技術規(guī)定。 無損檢測技術等級及焊接接頭質量等級 (1)鍋爐受壓部件焊接接頭的射線檢測技術等級不低于 AB 級，焊接接頭質量等級不低于Ⅱ級； (2)鍋爐受壓部件焊接接頭的超聲檢測技術等級不低于 B 級，焊接接頭質量等級不低于Ⅰ級； (3)表面檢測的焊接接頭質量等級不低于Ⅰ級。 無損檢測時機 焊接接頭 的 無損檢測應當 在 形狀尺寸和外觀質量檢查合格后進行 ，并且遵循以下原則： (1)有延遲裂紋傾向的材料應當在焊接完成 24 小時后進行無損檢測； (2)有再熱裂紋傾向材料的 焊接接頭， 應當 在最終 熱處理后 進行表面 無損檢測 復驗； (3)封頭 (管板 )、波形爐膽、下腳圈的拼接接頭的無損檢測應在成型后進行，若成型前進行無損檢測，則應在成型后在小圓弧過渡區(qū)域再做無損檢測； TSG G00012020 特種設備安全技術規(guī)范 22 (4)電渣焊焊接接頭應在正火后進行超聲檢測。 無損檢測選用方法和比例 （ 1） 蒸汽鍋爐受壓部件焊接接頭的無損檢測方法及比例應當符合表 41要求 ； 表 41 蒸汽鍋爐無損檢測方法及比例 鍋爐設備分類 A級 B級 C級 D 級 鍋爐部件 檢測方法及比例 鍋筒 (鍋殼 )、啟動分離器的縱向和環(huán)向 對接接頭 ,封頭(管板 )、下腳圈的拼接接頭以及集箱的縱向對接接頭 100%射線 或者 100%超聲檢測 100%射線 或者 100%超聲檢測 (注 41) 每條焊縫至少 20%射線檢測 10% 射線檢測 爐膽的縱向和環(huán)向對接接頭 (包括波形爐膽 )、回燃室的對接接頭及爐膽頂的拼接接頭 — 20%射線檢測 — 內燃鍋殼鍋爐，其管板與鍋殼的 T 形接頭，貫流式鍋爐集箱筒體 T 型接頭 — 100%超聲檢測 內燃鍋殼鍋爐，其管板與爐膽，回燃室的 T 形接頭 — 50%超聲檢測 集中下降管角接接頭 100%超聲檢測 — 外徑大于 159mm 或者壁厚大于或者等于 20mm 的集箱、管道和其他管件的環(huán)向對接接頭 100%射線或者 100%超聲檢測 — 外徑小于或者等于159mm 的集箱、管道、管子環(huán)向對接接頭 (受熱面管子接觸焊除外 ) (1)P≥ ， 100%射線或者 100%超聲檢測(安裝工地： 接頭數的50%)； (2)P， 50%射線或者 50%超聲檢測 (安裝工地： 接頭數的 20%) 10% 射線檢測 鍋筒、集箱上管接頭的角接接頭 (1)外徑大于 108mm，100%超聲檢測 (2)外徑小于或者等于— 特種設備安全技術規(guī)范 TSG G0001－ 2020 23 108mm，至少 接頭數的20%表面檢測 注 41： (1)壁厚 小 于 20㎜的焊接接頭 應當采用射線檢測方法， 壁厚 大 于 或者等于 20㎜ 時，可以 采用 超聲檢測方法， 超聲檢測儀 宜采用 數字式 可記錄儀器， 若采用模擬式超聲檢測儀，應 當 附加 20%局部射線檢測 ； (2)水溫低于 100℃的給水管道可以不進行無損檢測。 （ 2） B級熱水鍋爐無損檢測比例及方法應當符合表 41 中 B 級蒸汽鍋爐要求， B 級以下熱水鍋爐及其管道可以不進行無損檢測 ； （ 3） 承壓 有機熱載體鍋爐的無損檢測比例及方法應當符合表 42 要求， 非承壓 有機熱載體鍋爐可以不進行無損 檢測。 表 42 承壓 有機熱載體鍋爐無損檢測方法及比例 鍋爐部件 無損 檢測方法及比例 氣相 液相 鍋筒、閃蒸罐的縱縫、環(huán)縫和封頭的拼接對接接頭 100%射線檢測 50%射線檢測 T形接頭 100%超聲檢測 50%超聲檢測 外徑大于或者等于 159mm 的環(huán)向對接接頭 接頭數的 20%射線檢測 外徑小于 159mm 的環(huán)向對接接頭 接頭數的 10%射線檢測 局部無損檢測 鍋爐受壓部件局部無損檢測部位由制造單位確定，但對縱縫與環(huán)縫的相交對接接頭和管子或管道與無直段彎頭的焊接接頭是必檢部位。 經局部無損檢測的焊接接頭，若在檢測部位任意一端發(fā)現缺陷有延伸可能時應當在缺陷的延長方向進行補充檢測。當發(fā)現超標缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位各進行不少于 200 ㎜的補充檢測，如仍不合格，則應對該條焊接接頭進行全部檢測。對不合格的接管對接接頭，應在該焊工的另一接管對接接頭不少于 150 ㎜的補充檢測，如仍不合格，應對該焊工當日全部接管焊接接頭進行檢測。 組合無損檢測方法合格判定 鍋爐受壓部件如果采用多種無損檢測方法進行檢測時，則應當按照各自驗收標準進行評定，均合格后，方可認為無損檢測合格。 無損檢測報告 的管理 制造單位應當如實填寫無損檢測記錄，正確簽發(fā)無損檢測報告，妥善保管 無損檢測的工藝卡、原始記錄、報告、檢測部位圖、射線底片、光盤或電子文檔等資料 (含缺陷返修記錄 )，其保存期限不少于 7 年。 力學性能檢驗、金相檢驗 焊制產品焊接試件的基本要求 TSG G00012020 特種設備安全技術規(guī)范 24 為檢驗產品焊接接頭的力學性能，應當焊制產品焊接試件，對于焊接質量穩(wěn)定的制造單位，經過技術負責人批準，可以免做焊接試件。但屬于下列情況之一的，應當制作縱縫焊接試件： (1)制造單位按照新焊接工藝評定結果制造的前 5臺鍋爐 ； (2)用合金鋼制作的以及工藝要求進行 熱處理的鍋筒或者集箱類部件； (3)設計圖樣要求制作焊接試件的鍋爐。 焊接試件制作 (1)每個鍋筒 (鍋殼 )、集箱類部件縱縫 應當制作一塊 焊接 試件， 縱縫焊接試件應當作為產品縱縫的延長部分焊接 (電渣焊除外 )； (2)產品焊接試件應當由焊 該產品 的焊工焊接，試件材料、焊接材料、焊接設備和工藝條件等應當與所代表的產品相同，試件焊成后應當打上焊工和檢驗員代號鋼?。? (3)需要熱處理時，試件應當與所代表的產品同爐熱處理； (4)焊接試件的數量、尺寸應當滿足檢驗和復驗所需要 試樣的 制備 。 試樣制取和性能檢驗 (1)試件經過外觀和無損檢測檢查后，在合格部位制取試樣； (2)試件上制取試樣的力學性能檢驗類別、試樣數量、取樣和加工要求、試驗方法、合格指標及復驗應當符合 JB/T 4744《承壓設備產品焊接試件的力學性能 檢驗》，同時鍋筒和集箱類部件縱縫還應當按照本規(guī)程 、 的有關規(guī)定進行全焊縫拉力檢驗； (3)力學性能試驗有某項不合格時，應當從原焊制的檢查試件中對不合格項目取雙倍試樣復驗 (對沖擊試驗項目應當再取三個試樣復驗 )，或者將原檢查試件與產品再熱處理 一次后進行全面復驗； (4)焊件的材料為合金鋼時，應 從焊接試件上切取試樣 進行金相檢驗 ， 金相檢驗 發(fā)現 有裂紋、疏松、過燒 和超標的異常 組織之一者，即為不合格 ； 僅因有 超標的異常 組織而不合格者，允許檢查試件與產品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復驗 (合格后仍須復驗力學性能 )， 全部 試樣復驗合格后才為合格。 水壓試驗 水壓試驗及其環(huán)境和水質 (1)鍋爐受壓元件應當在無損檢測和熱處理后進行水壓試驗 ； (2)水壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施 ； (3)水壓試驗應當在周圍氣溫高于 或者等于 5℃ 時進行，低于 5℃ 時應當有防凍措施 ； (4)水壓試驗所用的水應當是潔凈水，水溫應當保持高于周圍露點的溫度以防表面結露， 但也不宜溫度過高以防止引起汽化和過大的溫差應力 ； 特種設備安全技術規(guī)范 TSG G0001－ 2020 25 (5)合金鋼受壓元件的水壓試驗水溫應當高于所用鋼種的脆性轉變溫度 ； (6)奧氏體受壓元件水壓試驗時，應當控制水中的氯離子 含量 不超過 25mg/L， 如不能滿足要求時，水壓試驗后應當立即將水漬去除干凈。 水壓試驗壓力和保壓時間 水壓試驗時，薄膜應力不得超過元件材料在試驗溫度下屈服點的 90%。 鍋爐 水壓試驗壓力 及保壓時間 應當符合 本條要求。 整體水壓試驗 整體水壓試驗保壓時間為 20 分鐘，試驗壓力按照表 43 的規(guī)定執(zhí)行。 表 43 水壓試驗壓力 名 稱 鍋筒 (鍋殼 )工作壓力 p 試 驗 壓 力 鍋爐本體 ＜ 但不小于 鍋爐本體 ～ p+ 鍋爐本體 ＞ 直流鍋爐本體 任何壓力 介質出口壓力的 倍 ， 且不小于省煤器進口壓力的 倍。 再熱器 任何壓力 倍 再熱器的工作壓力 鑄鐵 省煤器 任何壓力 倍省煤器 的工作壓力 零、部件單件試驗 (1)以部件型式出廠的 鍋筒為其工作壓力的 倍，保壓時間至少為 20分鐘； (2)散件出廠鍋爐的集箱類元件為其工作壓力的 倍，保壓時間至少為 5 分鐘； (3)對接焊接的受熱面管子及其他受壓管件為其工作壓力的 倍，保壓時間至少為 10～ 20 秒。 零、部件可不單獨進行水壓試驗的條件 敞口集箱和無成排受熱面管接頭的集箱、啟動分離器、管道、儲水箱、減溫器、分配集箱等部件，其所有焊縫經過 100%無損檢測合格，以及對接焊接的受熱面管及其他受壓管件經過氬弧焊打底并且 100%無損檢測合格，能夠確保焊接質量，在制造單位內可以不單獨進行水壓試驗。 水壓試驗 過程控制 進行水壓試驗時，水壓應當緩慢地升降。當水壓上升到工作壓力時，應當暫停升壓，檢查有無漏水或者異常現象，然后再升壓到試驗壓力 ,達到保壓時間后 ，降到工作壓力進行檢查。檢查期間壓力應當保持不變。 水壓試驗合格 要求 (1)在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧； (2)當降到工作壓力后脹口處不滴水珠； (3)鑄鐵鍋爐鍋片的密封處在降到額定 出水 壓力后不滴水珠； TSG G00012020 特種設備安全技術規(guī)范 26 (4)水壓試驗后，沒有發(fā)現 明顯 殘余變形 。 出廠資料和金屬銘牌 出廠資料 產品出廠時，鍋爐制造單位應當提供與安全有關的技術資料，其內容至少包括： (1)鍋爐圖樣 (包括總圖、安裝圖和主要受壓部件圖 )； (2)受壓元件的強度計算書或者計算結果匯總表； (3)安全閥排放量的計算書或者計算結果匯總表； (4)鍋爐質量證明書 (包括出廠合格證、金屬材料證明、焊接質量證明和水壓試驗證明 )； (5)鍋爐安裝說明書和使用說明書； (6)受壓元件重大設計更改資料； (7)熱水鍋爐的水流程圖及水動力計算書 (自然循環(huán)的鍋殼式鍋爐除外 )； (8)有 機熱載體鍋爐的介質流程圖和液膜溫度計算書。 A級鍋爐出廠資