【正文】 的項目，多方論證小組應(yīng)討論有 無必要通過修改設(shè)計 15. 設(shè)計修改后重新評議 ,并算 RPN 16. 將 DFMEA作為審視產(chǎn)品設(shè)計，著手設(shè)計修改的切入口。將 DFMEA積累的文件資料作為本組織產(chǎn)品設(shè)計的經(jīng)驗總結(jié)。 過程 潛在失效模式及后果分析 PFMEA 潛在失效模式及后果分析（過程 FMEA） 簡介： l 過程 FMEA主要是由負責(zé)制造的工程師 /小組采用的一種分析技術(shù)，用來保證在可能的范圍內(nèi)已充分考慮到并指明失效模式及其相關(guān)的起因 /機理。 l PFMEA以最嚴密的形式總結(jié)了小組進行過程設(shè)計時的設(shè)計思想（包括根據(jù)經(jīng)驗和過去的教訓(xùn)，對項目進行分析）。 l 這是一種系統(tǒng)化的方法，體現(xiàn)了制造工程師在制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化和文件化。 過程 FMEA應(yīng)做的考慮是： ——確定該過程的功能和要求； ——確定潛在的失效產(chǎn)品和過程相關(guān)的失效模式； ——評審失效對顧客的影響； ——確定出在重點過程控制上的變量； ——確定制造和裝配過程失效起因，及在為頻度減少或失效探測而關(guān) 注的控制過程變量； ——展開失效模式的等級表，建立予預(yù)防和糾正措施的優(yōu)先系統(tǒng)； ——將制造 /裝配過程的結(jié)果形成文件。 小組的努力 l 在最初的 PFME開發(fā)中 ， 負責(zé)的工程師要直接地 、 主動地聯(lián)系所有相關(guān)部門的代表 。 相關(guān)部門的代表包括： 設(shè)計 、 裝配 、 制造 、 材料 、 質(zhì)量 、 服務(wù) 、 供方以及負責(zé)下一道裝配的部門 。 過程 FMEA中的 “ 顧客 ” ， 不僅是 “ 最終使用者 ” ， 也可是后續(xù)或下游制造 /裝配作業(yè) 、 服務(wù)工作以及政府法規(guī) 。 l 過程 FMEA應(yīng)成為促進不同部門之間充分交換意見的 “ 催化劑 ” ， 以提高整個小組的工作水平 。 l 當(dāng)負責(zé)工程師缺少 PFME 和小組協(xié)調(diào)經(jīng)驗時 ， 可請一位具有 PFMEA有經(jīng)驗的專家來協(xié)助小組的工作 。 過程 FMEA是一種動態(tài)文件 PFMEA應(yīng)該起始于： l 在可行性階段或之前開始 l 在為生產(chǎn)的工裝準備之前 l 要考慮從單個零組件到總成的所有制造作業(yè) 在新的車型或零組件項目的制造策劃階段中 ， 盡早的對新過程或修改的過程進行評審和分析 ， 能夠促進予測 、 解決或監(jiān)控潛在過程問題 。 過程 FMEA初始階段的工作 l 在進行 PFMEA開始時 ， 負責(zé)過程的工程師應(yīng)首先明確過程意圖 ，列出過程希望做什么 ？ 不希望做什么 ？ l PFMEA應(yīng)該從整個過程流程圖開始 。 流程圖應(yīng)該確定與每個作業(yè)有關(guān)的產(chǎn)品 /過程特性 。 l 如果可能的話 ， 還應(yīng)該從相應(yīng)的 DFME來確定某些產(chǎn)品影響后果 。 l 用于 PFMEA準備工作的流程圖的復(fù)印件應(yīng)隨付于 PFMEA。 過程 FMEA質(zhì)量目標 l PFMEA主要目標是推動過程改進，并強調(diào)以防錯法解決。 l PFMEA針對所有由 FMEA小組評審鑒定的高風(fēng)險失效模式給予可實施的措施活動。 l 試生產(chǎn)和生產(chǎn)控制計劃需考慮來自 PFMEA的失效模式。 l PFMEA與過程流程圖和控制計劃相結(jié)合并保持一致性。如在分析時用到 DFMEA，則 PFMEA就需要考慮 DFMEA。 l 以往的重大“教訓(xùn)”（如高的索賠、召回事件、不符合產(chǎn)品、顧客抱怨等），作為失效模式的輸入。 l 要識別適當(dāng)?shù)年P(guān)鍵特性 ， 可將其作為關(guān)鍵特性選擇過程的輸入 。 l 在生產(chǎn)的工裝準備前開始 PFMEA， 在生產(chǎn)工裝完成前完成PFMEA， 這樣能有效的影響產(chǎn)品和過程設(shè)計 。 l 在整個分析過程中 ， 適當(dāng)?shù)娜藛T參與為 PFMEA小組的一員 ， 并接受 FMEA的培訓(xùn) 。 l 填寫好 PFMEA文件 ， 包括措施行動和新的 RPN值 。 l 應(yīng)盡可能提早進行 PFMEA， 盡早提出建議措施并得到實施 。 PFMEA ? PFMEA是過程設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)。當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計已經(jīng)完成，如何用最可靠最經(jīng)濟的方式達到產(chǎn)品設(shè)計輸出的要求，就是制造過程設(shè)計要實現(xiàn)的目標。 ? 《過程潛在失效模式及后果分析》是過程設(shè)計工程師們在過程從方案擬訂、工藝流程制訂、模具工裝設(shè)計 …… 一直到完成工藝試驗和試生產(chǎn)這整個期間，用來尋找薄弱環(huán)節(jié)，包括考慮可能失誤的分析方法。 PFMEA ? PFMEA的優(yōu)點是在產(chǎn)品正式生產(chǎn)之前找到制造過程潛在的問題并加以解決，避免正式生產(chǎn)時造成更大的損失。 ? PFMEA也不排除正式生產(chǎn)開始后，出現(xiàn)新情況、新問題，需要持續(xù)加以研究、分析、解決。 ? 換言之， PFMEA以分析潛在失效模式，制訂預(yù)防措施為主；也可以用來分析實際存在的失效，制訂糾正措施。 PFMEA 考慮的范疇 產(chǎn)品設(shè)計完成，說明樣車 /樣機巳達到規(guī)定的特性要求。接下來的任務(wù)就是怎樣又好又省又快地批量生產(chǎn)。過程設(shè)計和開發(fā)就是要解決好這個問題。汽車制造業(yè)首先將整車制造劃分成：車身制造；發(fā)動機制造；底盤制造；電子 /電器系統(tǒng)制造；整車總裝五大塊。每一塊又分成若干系統(tǒng)，例如底盤又分成制動系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、懸掛系統(tǒng)等等。擺在我們面前的第一項工作就是確定哪些系統(tǒng) /總成由本企業(yè)自已制造；其余的系統(tǒng) /總成分別由哪些供應(yīng)商提供。 PFMEA考慮的范疇包括四個方面： 1 .本企業(yè)自已制造的所有零件和部件。 2 .本企業(yè)生產(chǎn)中所用的原材料。 3 .本企業(yè)總裝 /部裝中所用的供應(yīng)商制造的零件 /部件。 4 .本企業(yè)產(chǎn)品的裝配過程及其后的產(chǎn)品防護、運輸過程 ? 因為上述任何一方面一旦發(fā)生失效，都可能引發(fā)嚴重的質(zhì)量事故，給最終用戶、給員工和企業(yè)帶來傷害。但是我們分析的重點必須放在第 1和第 4兩方面，適當(dāng)關(guān)注笫 2方面。（一旦發(fā)現(xiàn)本企業(yè)產(chǎn)品由于原材料質(zhì)量而不穩(wěn)定時，應(yīng)重點分析原材料）對于第 3方面的潛在失效模式分析，應(yīng)督促相關(guān)供應(yīng)商完成。實踐證明，由于供應(yīng)商質(zhì)量控制不嚴而引起的問題始終佔全部質(zhì)量問題的大半，所以，對供應(yīng)商有效實施質(zhì)量控制是我們必須解決的課題。 PFMEA的前提 ? 在做 PFMEA分析時，我們假定產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)已經(jīng)成功，已能滿足顧客實際使用的需求。因此，不考慮用 PFMEA去克服產(chǎn)品設(shè)計中的薄弱環(huán)節(jié)。但產(chǎn)品設(shè)計上的弱點仍可成為過程潛在失效的原因之一而包含在 PFMEA內(nèi)。它所造成的后果及如何才能避免則包含在該項目的DFMEA中，應(yīng)通過修改產(chǎn)品設(shè)計去克服。 ? 另一方面，我們也不能指定改變產(chǎn)品設(shè)計來克服制造過程中的薄弱環(huán)節(jié)。那是修改制造過程設(shè)計的事。 PFMEA的目的 ? 識別零件加工、部件裝配過程潛在失效模式。 ? 識別生產(chǎn)過程的波動，聚焦于如何降低失效的頻度，或增加探測的過程控制 ? 建立預(yù)防措施 /糾正措施和過程控制的優(yōu)先順序 PFMEA的時機 /包含的內(nèi)容 ? 在制造可行性分析之前或同時 ? 在模具、工裝設(shè)計 /制造完成之前； ? 應(yīng)包括所有的零件加工，部件裝配過程，還應(yīng)包括包裝、標簽、流轉(zhuǎn)、搬運、儲存過程 PFMEA的輸入和輸出 PFMEA的輸入之一： 1 產(chǎn)品圖紙，工程規(guī)范，與顧客達成一致的特殊特性清單 2 同類型產(chǎn)品的通用工藝流程 輸出： 本產(chǎn)品的工藝流程圖，并確定每道工序 /工步需達到的加工要求 PFMEA的輸入之二： 1 各工序 /工步的產(chǎn)品不合格率 2 以往同類產(chǎn)品的 PFMEA 3 以往設(shè)備、模具、工裝損壞情況，操作工傷害情況 4 裝配線、整車廠、最終用戶的抱怨 輸出： 確定各道工序 /工步的失效模式，進而分析其可能造成的后果，產(chǎn)生的原因，確定嚴重度 S， 頻度 O ，探測度 D 從過程流程圖開始 ? 流程應(yīng)包括來料，投料 交付，工序（工步）應(yīng)盡量詳細，完整。每道工序（工步）都有過程目的，即該工序（工步）欲實現(xiàn)的產(chǎn)品特性 /過程特性。一直到完成總成裝配，達到總成特性為止。 包括： ?所有自制零件的加工制造過程； ?總成裝配過程 ?來料，包括原材料，輔料和外包加工零件獲 得的過程。 過程流程圖應(yīng) ?識別與每個操作相關(guān)的產(chǎn)品 /過程特點 ?描述從來料到出貨的過程。 ?包括在制造或裝配過程每個步驟 ,從處理個別的組件到裝配 ,包括裝運、接收、材料運輸、存貯和運送標簽等 ?盡可能詳細以識別潛在失效模式。 工序號 制造 移動 儲存 檢測 返工 操作說明 標 識 關(guān)鍵產(chǎn)品特性 /KCC 標識 關(guān)鍵過程 性能 /KPC □ ○ △ ◇ ◆ 5 ◇ 鋼板材質(zhì)檢測 儲存 從庫房轉(zhuǎn)運至 剪板機 剪板 尺寸檢查 10 △ 15 ○ 20 □ ◆ 25 ◇ 工藝流程圖是 PFMEA的起點 ? 初步的風(fēng)險評估應(yīng)運用過程流程圖去識別哪些操作或步驟能影響產(chǎn)品。這些步驟則須包含于PFMEA內(nèi)。 ? 下一步 : 識別要求 – 每個功能的 “ 過程意圖” ? 推薦由相同的多功能性團隊開發(fā)過程流程圖 , PFMEA和控制計劃 。 ? 在建立分析的范圍后 ,整個團隊需從評估以往的信息開始。評估的范圍包括 : ?先前產(chǎn)品和過程設(shè)計中吸取的經(jīng)驗。 ?規(guī)范和標準、標準零件識別或防錯措施。 ?質(zhì)量績效信息能從相似的 ,以前的產(chǎn)品和過程設(shè)計取得 ,包括 : 過程合格率、 PPM、過程能力指數(shù) (CpK 和 PpK)及維修保養(yǎng)數(shù)據(jù)。 特性矩陣圖的作用 標明關(guān)鍵過程 ? 注 ：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃參考手冊中建議采用特性矩陣圖 嚴重度 S ，頻度 O ，探測度 D的確定 ? PFMEA編制人在確定嚴重度、頻度、探測度時，必須遵照參考手冊推薦的評價準則對照潛在失效模式加以選取，必須使用統(tǒng)一的表格填寫。不允許任何自作主張的修改。 特性矩陣圖 工序名稱 特殊特性 現(xiàn)行設(shè)計 措施結(jié)果 過程步驟 功能 要求 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度 級別 潛在失效起因 /機理 控制預(yù)防 頻度 控制探測 探測度 R. P. N. 建議措施 責(zé)任及完成日期 采取措施完成日期 嚴重度 頻度 探測度 R P N a 1 a 2 b c d e f h g h i j k I m n FMEA 編號 ____ ______ _ A _ __ ______ ______ _____ 潛在失效模式及后果分析 ( 過程 FMEA ) 共 ____ _ 頁 第 ____ ____ 頁 ______ __ 項目 : ________ _ B ____ ______ ______ _____ 過程責(zé)任 ____ ____ _ C _ ____ ______ ______ ___ 編制人 __ ______ _ _H_ ____ ______ ______ _____ 車型年 / 車輛類型 __ __ D _ __ ______ __ __ __ 關(guān)鍵日期 __ __ __ ______ __ __ _ E _ __ ______ ______ __ _ FMEA 日期 ( Or i g. ) __ ____ ___ F ____ ____ ___ 核心小組 ______ ______ _____ G _ __ ________ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ____