【正文】 按前三項的資料和先期規(guī)劃的準備 ， 利用表 1或表 2的格式 ， 可以 列出產品或製成的失效模式 、 效應分析和失效原因 ， 並根據 現行管 制 方法 ， 對產品做 關鍵性 評估 ， 找出 優(yōu)先 待改進的失效模式 。 關鍵性評估指數愈大者 ， 其對應之失效模式 ， 應在 FMEA表中填寫 防止失效的措施 ， 在下一次的設計驗證與生產測試中加以鑑定 ， 以 重新評估關指數是否降低 。 FMECA是 FMEA和 CA(失效關鍵性分析 )的綜合稱作失效模式 ， 效 應與關鍵性分析 ， 因此 FMECA比 FMEA多一項關鍵性分析 ， 具有 定量性分析的特點 ， 在實務上可以根據定量分析的大小確定失效模 式的重要程度 ， 以集中力量解決產品重大品質問題 。 四、如何有效施行 FMEA 64 (1) 執(zhí)行 FMEA 心態(tài) ? 只為了符合需求而填寫 FMEA表格，對於產品之品質不見 得有助益，反而會因此浪費許多人力與時間，有得不償失 的感覺。這種情況之發(fā)生主要是由於臺灣過去之產業(yè)發(fā)展 背景以生產為主，較少研發(fā)，使得產業(yè)界無法真正瞭解 FMEA之觀念 。 ? 許多可靠度工作執(zhí)行上的困難與疑問，常常是因為 FMEA 工作不夠落實或甚致沒有執(zhí)行而引發(fā)。 四、如何有效施行 FMEA 65 (2) 關鍵性指數分析 關鍵性指數又稱為風險優(yōu)先數 (Risk Priority Number)，根據上述之失效模式發(fā)生機率、效應嚴重度、及難檢度計算每一失效模式之關鍵性指數，當使用評點技術時，關鍵性指數為這三項評點的乘積，根據此一指數可以決定所有失效模式的優(yōu)先順序，依此可決定在製程上應加強管理的重點項目。一般而言，關鍵性指數越高，表示該失效模式越重要，例如某家公司以超過 150點為必頇消除之缺陷或問題， 100至 50點為必頇加強管制的項目。 四、如何有效施行 FMEA 66 (2) 關鍵性指數分析 嚴重度 難檢度 發(fā)生度 RPN 資源需優(yōu)先投入的工作站 高 高 四、如何有效施行 FMEA 67 五、如何成功的導入 FMEA FMEA的作業(yè)瓶頸 1. 成熟但使用無成效 多種標準 : MILSTD1629A、 SAE J1739 經常被用來 afterthefact 之檢核表 是否成功取決於製作及使用者的經驗 2. 最大的挑戰(zhàn)在於 : 確認失效模式 已經存在的 FMEA : 大部份為 ponentbased 經常疏漏失效模式 3. 不易應用到設計初期 需要細部設計 (尤其是 ponent) 難以與顧客察覺到之失效相連結 68 五、如何成功的導入 FMEA FMEA的失效模式 1. 由團隊合製轉變成單打獨鬥 2. 由製程改善轉變成形式化應付 3. 發(fā)展太晚且未運用在產品或製程的改善上 4. 視為一般文件，未能隨產品研製生命周期，進行修訂及審查，無法使其 成為有效的動態(tài)化文件 5. 把 FMEA作業(yè)搞得太複雜，又花太長的時間來作業(yè) FMEA執(zhí)行的結果分類 1. 失效再現，表示未找尋到 root cause需再行分析，尋找對策 2. 失效再現，但原因是未能照表操課，明知故犯，需強化紀律 3. 新失效產生，表示受限於經驗及專業(yè)，未能完整考量需再行分析。 4. 沒有任何失效產生，表示已完整考量，將失效預防 design in。 69 1. 成立 FMEA 作業(yè)小組 ? 作為設計審查基本要素。 ? 結合各部門專業(yè)包含設計、製造、檢測及後勤等，需靠各不同專 業(yè)人員群策群力、分工合作，並非單人可獨力完成。 ? 確認客需求將產品易產性、安全性、可靠性、維修甚至環(huán)?；蚴? 界潮流趨勢進行設計植入。 五、如何成功的導入 FMEA 70 2. 宣導 FMEA 作業(yè)真義 ? 為一逆向思考過程。 ? 設計者必頇排除「我的設計最完美」或「這種失 效不可能」 等預設立場。 ? 由品保人員對成員進行 FMEA 作業(yè)訓練，並提供範例，讓成 員充份了解填寫 FMEA 的目的、內容、實施方式及精神所在。 3. 確立系統(tǒng)層次介面及功能 ? 由下往上解析。 ? 結構及功能層次需劃分清楚。 ? 各層次之結構及功能必需可經由檢驗或測試進行品質判定。 五、如何成功的導入 FMEA 71 4. 繪製功能及可靠度方塊圖 ? 功能方塊圖 以產品組合、結構或功能方式，描述系統(tǒng)為達成任務目標而操作 之狀況。 ? 可靠度方塊圖 明列系統(tǒng)在生命週期內各組件在可靠度計算模式 之串、並聯關係 ，以預估或評估各組件品質對系統(tǒng)可靠度的影響。 五、如何成功的導入 FMEA 72 5. 建立 FMEA 表 ? 主要由設計人員填寫。 ? 再由相關部門依據 input需求進行相關分析 ? 由於正向思考及習慣領域之影響，設計者填寫之失效模式 及失效原因，再發(fā)生機率都很小且已防範效益不大 ? 考慮設計者自我審查甚至是自我批判自己的設計缺失，有 實務不周全 (未能完整考量 )及執(zhí)行偏差 (交差了事 )的困擾， 需以 Team work方式運作。 ? 審查意見無法令設計者認同時，透過試驗以排除設計疑慮。 五、如何成功的導入 FMEA 73 6. 根據失效嚴重分類及其發(fā)生機率的綜合影響，將 每一可能發(fā)生之 失效現象按順序排列，決定該 元件的關鍵程度。 7. 分析結果 ? 經關鍵性分析準則，擬定出關鍵元件，在研發(fā)時程 及預算分配上即可 做最適宜的安排。 五、如何成功的導入 FMEA 74 ，參考類似產品設計或製程之 FMEA分析資料，避 免採用不良率高之設計或製程，在適當程序加入檢查點，選擇適當的檢查項 目與規(guī)格等，在對新產品設計或製程進行 FMEA時，類似產品設計與製程之 FMEA資料更是重要的參考資料之一。 ，但經過 FMEA之後所發(fā) 現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加以改善， 應從關鍵性的失效模 式中根據其關鍵性，建立改進行動之優(yōu)先順序 ，集中資源，循序改善產品設 計或製程。 ，按其優(yōu)先順序進行改善，然後再重覆分析、改善， 如此不斷的循環(huán)，持續(xù)提昇產品設計可靠度，降低製程不良率或提高不良品 之檢測能力，提昇設計與製造品質。 FMEA的分析結果回饋給設計工程師，可以讓產品設計工程師瞭解現 行的設計在實際進入製程時所可能產生的問題，作為改進產品設計之參考。 五、如何成功的導入 FMEA 75 ，可查看 FMEA報告，若找到 相同 之失效模式、原因 或效應時，可立即應用已分析過之改進建議；若 FMEA報告中 無類似 資 料或與實際情況不符時，則修改 FMEA資料，如此相互配合，可減少失 效處理之時間，並充實 FMEA資料。 ，作為正式生產前產品可靠度、製程安全性、與環(huán)境 污染影響等之評估參考資料。 FMEA資料，加以整理編成很好的專業(yè)技術資料，可作為 工程師訓練之參考教材，亦可為公司保存重要之技術資料。 ，將 FMEA資料建成資料庫，可提供健全的失效資訊基礎 ，作為建立製程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢試規(guī)範及其他品質管制 措施之參考。 五、如何成功的導入 FMEA 76 六、如何應用 FMEA 與 QFD及 QC工程表 經由 QFD展開 決定產品關鍵特性 由 DFMEA之 RPN決定關鍵設計 由 PFMEA之 RPN決定關鍵製程 納入 control plan, WI, SOP管制 77 六、如何應用 FMEA 與 QFD及 QC工程表 78 79 80 ? FMEA應用於設計 設計開發(fā)以產品分解層次建立 (爆炸圖 ) 產品本體 ? 本體 規(guī)格 ? FM ? E ? CA。 零件或材料 ? 零件或材料規(guī)格 ? FM ? E ? CA。 ? FMEA應用於製程 製程以 製造流程 與 SOP分道次，分解各步驟建立 流程分站 ? SOP分道次 ? FM ? E ? CA。 ? FMEA應用於品管 品管檢驗以 檢驗流程 與 SIP分道次，分解各步驟建立 品管檢驗流程分站 ? SIP分道次 ? FM ? E ? CA。 六、如何應用 FMEA 與 QFD及 QC工程表 81 ? 設計開發(fā)部門依設計準則建立“設計 FMEA”，生產部門依 SOP/SIP 建立“製程 /品管 FMEA”，相關基礎資料交由 品保部門 建檔管制。 ? 品保部門每週 /月將 FMECA矯正狀況，提報各部門主管與最高主 管裁示，並於公司 【管理審查會議】 中檢討追蹤。 ? 按例行不合格原因 /現象與客訴不良現象，品保部依發(fā)生原因 /現 象之負責單位分發(fā)填寫 FMECA記錄表，將管制項目與矯正項目 彙集依第 ?項追蹤。 ? 按第 ? 項管制之新 失效模式 ，由品保部 update加入 FMECA基礎檔 。 ? 凡不合格 原因 /現象與客訴不良現象及 FMECA基礎檔 項目相同者， 或己列之矯正措施未達成者，由品保部提列【管理審查會議】 ， 供各級主管檢討矯正措施 六、如何應用 FMEA 與 QFD及 QC工程表 82 謝謝觀看 /歡迎下載 BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH