【正文】 損失與設(shè)備故障之間的關(guān)系。 提供維修數(shù)據(jù)： 包括基于不同類別等系統(tǒng)已有數(shù)據(jù)如設(shè)備中斷服務(wù)時間、影響生產(chǎn)時間、返修數(shù)與返修率、計劃與執(zhí)行相同程度。 建立維修計劃的評估體系： （ 1） 全面的 PM效率＝ A*B*C*D。 其中： A＝計劃周全 PM程序的設(shè)備百分比； C＝定期完成 PM的百分比； B＝具有正確任務(wù)和合適周期的 PM百分比； D＝已完成的 PM中被認(rèn)為是正常的百分比 （ 2） PM程序包含和未包含設(shè)備的清單 、 比率 。 （ 3） 工作任務(wù)和周期 、 設(shè)備性能數(shù)據(jù) 、 技術(shù)信息 、 歷史記錄 、 維修經(jīng)驗等 。 （ 4） 設(shè)備發(fā)生故障風(fēng)險系數(shù) 。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 5） 過期工單與工單 （ 分類 ） 完成率 。 （ 6） 問題跟蹤管理模塊與計劃 、 編制 、 工單 、 執(zhí)行跟蹤分析全流程 。 （ 7） 維修執(zhí)行檢查正確性： 按積分方法 ， 針對工作單負(fù)責(zé)人 ， 給出正確性評價的分值 ， 進(jìn)行評價的內(nèi)容及賦值如下表： 編號 評價項目 水平分值 權(quán)重 分值 01 維修人員如何完成維修計劃 ？ % 02 專業(yè)知識有關(guān)的問題及維修執(zhí)行人描述維修保養(yǎng)程序和實際工作內(nèi)容 ？ % 03 檢查設(shè)備的狀況 ？ % 04 文字工作質(zhì)量 ？ % 05 執(zhí)行維修工作計劃派成的工作指令 ？ % 06 清潔狀況 、 工具有效性和現(xiàn)狀以及程序可行性 、 改進(jìn)程序征求他們的意見 ？ % 07 總評價 ―― 100％ 現(xiàn)代維修與備件管理 維修管理問題研討 隨著企業(yè)規(guī)模的擴(kuò)大、技術(shù)裝備水平的提高、維修社會化和專業(yè)化的發(fā)展，目前在維修管理和組織方面，存在著 四種關(guān)系的處理的困惑： 維修與生產(chǎn)的關(guān)系 外包維修與自主維修的關(guān)系 維修資源分散管理與集中管理的優(yōu)劣 維修與再制造及技術(shù)創(chuàng)新關(guān)系 這是我國工業(yè)技術(shù)水平和維修管理水平發(fā)展到一定階段的必然現(xiàn)象。對此，我們的意見是，不要匆忙之間做出這樣或那樣的判斷，或用一種意見去否定另一種意見。比較正確的理解是，要根據(jù)企業(yè)實際和行業(yè)特點來區(qū)別對待。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 1） 維修與生產(chǎn)的關(guān)系 維修與生產(chǎn)的分離，但如何分離、分離程度怎樣把握，要認(rèn)真研究，維修和生產(chǎn)在歷史上是互相依存的，沒有生產(chǎn)就不會有維修，沒有生產(chǎn)的發(fā)展就沒有維修的進(jìn)步與發(fā)展，當(dāng)然沒有維修生產(chǎn)也很難順利進(jìn)行。 我國歷史上已經(jīng)有過分離而后又不得不又調(diào)整的教訓(xùn)。那是行政手段。近年來也有大型集團(tuán)企業(yè)把維修分離出去的情況，經(jīng)過了一段時間的實踐最近還是合起來了，都應(yīng)引起我們注意。 但在考慮分離時，應(yīng)注意不能將生產(chǎn)者（操作人員）對設(shè)備的責(zé)任取消。 這既不符合全員生產(chǎn)維修體制（ TPM）的原則，也是對生產(chǎn)者的不負(fù)責(zé)任的做法。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 2）外包維修與自主維修 很多企業(yè)正在探索維修專業(yè)化和社會化的路子，一些企業(yè)已經(jīng)取得了一些經(jīng)驗，但是如何處理 ： 自主維修和外包維修的關(guān)系， 美國約 3040%外包，德國 30%左右外包 管理和技術(shù)的關(guān)系， 保證外包維修和外包服務(wù)的質(zhì)量， 設(shè)備核心技術(shù)的保護(hù)問題， 加強(qiáng)對外包維修和外包服務(wù)的監(jiān)督等， 需要認(rèn)真研究和解決 ，不能一概而論。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 3）維修資源的管理模式 維修資源的管理模式，是集中管理好還是分散管理好，不能一概而論。目前國內(nèi)有部分大型企業(yè)（集團(tuán)），進(jìn)行了維修資源集中管理的嘗試，但在集中過程中也存在著一些問題，比如 ： 檢修中心與設(shè)備部門的關(guān)系， 檢修中心與生產(chǎn)單位的關(guān)系， 維修成本的控制和維修質(zhì)量的控制問題等。 國際上有的專家認(rèn)為設(shè)備管理和維修要考慮到企業(yè)的長遠(yuǎn)利益和可持續(xù)發(fā)展。所以我們從企業(yè)發(fā)展的長遠(yuǎn)利益角度，本著實事求是的態(tài)度來尋找解決方法。 （ 4）維修與再制造的關(guān)系：主要涉及備件的管理和再利用 現(xiàn)代維修與備件管理 對備件管理的認(rèn)識（ 5個基本認(rèn)識） 認(rèn)識 1： 備件是為維修服務(wù)的，要求是，在恰恰需要的時候（不提前也不滯后）有合乎質(zhì)量要求的備件。 認(rèn)識 2： 備件的庫存是動態(tài)的； 認(rèn)識 3： 備件的合理庫存水平也是動態(tài)的。 認(rèn)識 4： 六個一原則：計劃、合同、進(jìn)庫、出庫、上機(jī)、下機(jī)，六個環(huán)節(jié)的備件數(shù)量保持一致。 認(rèn)識 5： 要控制庫存，應(yīng)控制采購；要控制采購，應(yīng)控制采購計劃；要控制采購計劃，應(yīng)控制需求計劃；要控制需求計劃，從維修需求開始。 五、備件管理及其方法 現(xiàn)代維修與備件管理 備件庫存管制基準(zhǔn)建立與合理庫存分析 （ 1）備件品種清理 備件品種清理 ： 清理備件品種的主要目的： 一是摸清家底，厘清儲備結(jié)構(gòu)，對 設(shè)備件、備件、工裝、工具 的儲備狀況有所掌握； 二是規(guī)范備件基礎(chǔ)信息，調(diào)整編碼體系，建立可互換備件、可替代備件臺帳。 案例企業(yè)： 現(xiàn)有備品備件總計 25大類、涉及 38594個品名（標(biāo)準(zhǔn)件5889個，非標(biāo)件 32705個）、約 44萬余種。清理后較合理的備件品種初步估計，可保持在 12— 18萬種左右。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 2）基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的規(guī)范化 備件基礎(chǔ) 信息 ： 備件分類（作為物資的分類、用途分類、 ABC分類等）信息、 備件品種基本信息、與設(shè)備的關(guān)聯(lián)關(guān)系 、 備件儲備和消耗 準(zhǔn)則 、采購周期、倉儲庫位信息、供應(yīng)商信息等。 備件基本屬性信息 － 表示備件本身的各種屬性：名稱、簡稱、英文名稱、型號、規(guī)則、材質(zhì)、圖號、制造編號（序列號）、技術(shù)參數(shù)； － 表示管理用途的各種屬性：基本計量單位、常用計量單位、市場單價、沉淀價、最后一次采購價、合理庫存上限、合理庫存下限、重要性ABC分類、庫存 ABC分類、庫存方式、專業(yè)分類、用途； － 表示計算機(jī)控制的各種屬性：標(biāo)準(zhǔn)碼編碼、應(yīng)用碼、是否失效。 屬性信息的規(guī)范化 ： 備件基礎(chǔ)數(shù)據(jù)信息及屬性的規(guī)范化管理，是管理規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化的前提，也是信息系統(tǒng)運(yùn)行的基礎(chǔ)。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 3） 合理儲備結(jié)構(gòu)及初始化庫存定額 建立 備件的 ABC分類： A類備件： 重要備件和大型工器具 ，當(dāng)需要時如果缺少，將會對生產(chǎn)、安全、環(huán)境造成直接或重大影響，一般種類占 10－ 15%，資金約占 70%。 B類備件 ：一般備件和工器具，當(dāng)需要時如果缺少，不會對生產(chǎn)、安全、環(huán)境造成直接影響，或者可使用替代備件來滿足需要；一般種類占 20－30%，資金約占 20%。 C類備件 ：可備可不備備件和工器具，需要時如果缺少不會對生產(chǎn)、安全、環(huán)境造成影響；一般種類占 55－70%，資金約占 10%。 A B C 金額 品種數(shù)量 現(xiàn)代維修與備件管理 庫存管制方式（四種）與初始定額： 定額控制： 對消耗頻率基本穩(wěn)定且受生產(chǎn)負(fù)荷、采購條件和維修影響較小的備件，設(shè)臵消耗定額與儲備定額，實施定額管理，并保持庫存定額滿足生產(chǎn)運(yùn)行和維修的需要，且使存量符合經(jīng)濟(jì)性原則。 合理庫存控制： 備件庫存受生產(chǎn)負(fù)荷、維修需要、采購條件影響較大的備件，應(yīng)采用合理庫存方法進(jìn)行庫存控制管理。這部分備件的庫存隨生產(chǎn)負(fù)荷、維修要求、采購條件的變化呈現(xiàn)動態(tài)變化的特點，應(yīng)按合理庫存概念進(jìn)行庫存控制。（當(dāng)然，如按合理庫存分析模型對施定額控制的備件，進(jìn)行合理庫存分析，理論上儲備上限和儲備下限的數(shù)值將相等，運(yùn)用這一結(jié)論，可以通過合理庫存分析，由計算機(jī)系統(tǒng)給出實施定額管理的備件清單）。 按需采購控制 ：易受生產(chǎn)周期影響需一次性大批量使用的備件，應(yīng)確定提前采購的數(shù)量和時間，據(jù)此核定包含儲備時間的庫存數(shù)量。 費(fèi)用消耗控制： 不能采取前三種方式進(jìn)行庫存控制的備件，可采用費(fèi)用 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 4） 合理庫存動態(tài)分析模型與自動庫存預(yù)警 合理庫存分析模型： 在備件 ABC管理分類基礎(chǔ)上，主要考慮生產(chǎn)負(fù)荷、消耗頻率和訂貨周期三個因素，通過建立 “ 自學(xué)習(xí)和自適應(yīng) ” 的算法模型，分析備件儲備的合理性（儲備上限與儲備下限）。以便支持自動補(bǔ)庫計劃與緊急采購計劃計算，以及保持合理庫存水平。 最低儲備量 Min ＝ [β (WPM POS)/30] δ， 取整； 最高儲備量 Max＝ [β (WPM POS) 3/30] δ，取整。 月消耗量 WPM：每月出庫數(shù)量，在系統(tǒng)中取最近三個月的平均值。 供貨周期 POS： 單位：天，在系統(tǒng)中取最近 3次的平均。 生產(chǎn)修正系數(shù) δ：指生產(chǎn)負(fù)荷對備件儲備的影響，正常生產(chǎn)情況下， δ＝1；超負(fù)荷生產(chǎn)情況下， δ＝ ；開工率不足 80％情況下， δ＝ 。生產(chǎn)修正系數(shù)可由用戶定義，缺省時取 δ＝ 1。 現(xiàn)代維修與備件管理 管理分類儲備系數(shù) β： A類備件 ， βa＝ ； B類備件 ， βb＝ ； C類備件 ， βc＝ 。 儲備系數(shù)可由用戶定義 。 常數(shù)： 1/30 — 3/30， 由采購條件 、 企業(yè)實際所決定 。 自動庫存預(yù)警 ： 預(yù)警的初始值建立在 Min與 Max的設(shè)定上。即系統(tǒng)合理庫存始終是一個包含 Min與 Max的一個庫存數(shù)值區(qū)間。對區(qū)間值影響較大的是采購周期（供貨周期）與消耗量。當(dāng)采購周期趨于縮短的條件下， Min與 Max及其區(qū)間會縮小。 當(dāng) Min = Max 時 ，庫存可采用定額管理。 當(dāng) Min = Max ≦ 1 時 ，可實行零庫存管理，此時可列出零庫存清單。 當(dāng) 實際庫存 Min 時 ，庫存大了。 當(dāng) 實際庫存 Min 時 ，需要補(bǔ)庫。 現(xiàn)代維修與備件管理 如果已知備件的采購周期和合理庫存；假定目前庫存數(shù)量為 M，合理庫存水平為 Min/Max，維修計劃控制的庫存?zhèn)浼?N，執(zhí)行維修計劃需要領(lǐng)用的備件為 X（扣除該維修計劃的 N），在途預(yù)達(dá)備件數(shù)量為 Y，判斷： ◆ 當(dāng) (M－ N＋ Y)－ X≤Min 時，生成補(bǔ)庫計劃，補(bǔ)庫數(shù)量： 最大補(bǔ)庫量 ： Xax＝ Max－（ M－ N＋ Y） ； 最小補(bǔ)庫量 ： Xin＝ Min －（ M－ N＋ Y）； 其中： N＝ n1+n2+n3+nn＝ Σn，指所有已批準(zhǔn)維修計劃的備件庫存控制數(shù)量 X＝ x1+x2+x3+xn＝ Σx，所有已批準(zhǔn)維修計劃的預(yù)期備件領(lǐng)用數(shù)量 Y＝ y1+y2+y3+yn＝ Σy，所有已批準(zhǔn)采購合同的在途預(yù)達(dá)備件數(shù)量 （ 5） 補(bǔ)庫計劃與緊急采購計劃 ： ◆ 緊急采購計劃 ： 當(dāng)補(bǔ)庫計劃的采購周期大于維修計劃執(zhí)行時間前的等待時間周期時，應(yīng)啟動緊急采購流程，生成緊急采購計劃。 現(xiàn)代維修與備件管理 需求計劃 管理與需求 分析 （ 1） 需求 計劃的 數(shù)據(jù)分析 假設(shè)： 庫存上限 Max(倉庫最高儲備水平 + 機(jī)旁備件最高儲備水平 ) 庫存 下限 Min(倉庫最低儲備水平 + 機(jī)旁備件最低儲備水平 ) 當(dāng)前庫存 M；當(dāng)前機(jī)旁備件庫存 M1； 需求時間點前已定合同的到貨數(shù)量 N1； 需求時間點前已定采購計劃未簽合同的到貨數(shù)量 N2； 需求時間點前已經(jīng)確定消耗但未出庫數(shù)量 N3； 需求時間點前專項控制數(shù)量 P； 某維修計劃需要的備件量為 X，則： 需求上限 ： P1 =（ M + M1 + N1 + N2－ X－ Min－ N3－ P） 需求下限 ： P2 =（ M + M1 + N1 + N2－ X－ Max－ N3－ P