精益生產培訓資料_2-資料下載頁
2025-01-20 16:38本頁面
【正文】 家分享？ ?思考 : — 我們公司現在的 5S做到位了嗎，應如何進行改善？ 四、生產工序改善 問題的發(fā)生、發(fā)現 現狀分析 發(fā)現問題的重點 改善方案的制定 實施和評價改善方案 跟蹤處理改善方案 應該改善什么 作業(yè)是怎樣進行的 哪些地方不經濟、不均衡、不合理 如何排除浪費、不均衡不合理現象 是否達到目的 制定標準、防止反彈 工序改善的步驟 為了消除動作中的浪費，以如下 4個觀點為基準，研究改善方法，做出好的方案。 1. 有沒有減少動作次數的方法？ 2. 3個動作可否同時進行？ 3. 可否減少動作的距離？ 4. 是否存在更加簡便的動作？ 操作者 的動作 有 效 作 業(yè) 浪 費 30% 30% 40% 例如：工人作業(yè)的實際內容 工作和干活是不同的概念 ! 動作分析改善 動作分析法的改善實例 原則 1 原則 2 取消不必要的原則 減少眼睛的動作 原則 3 組合兩個以上的動作 原則 4 材料和工具放在作業(yè)者前 方便的一定場所 按一下自動 供應油 不用抬頭 ，通過 鏡片反射觀察 檢查用 JACK 將兩個捆綁 為一個 部品臺 . 減少動作次數 原則 4 物品長時間保存時利用 鎖定件 原則 5 簡單的作業(yè)和需要用力的 作業(yè)時利用使用腳的工具 原則 6 想一些兩手同時動作可能的夾具 原則 1 兩手同時行動同時結束 原則 2 兩手要反對稱方向同進運動 原則 3 要安排到最可能同時動作 2個 兩手同時檢查 不可能 最適 所壓物 踏板作業(yè) 兩手各一個 曲折 兩手兩個 曲折 動作同時進行 合時 自動 鎖緊 手、腳同時 動作。 原則 5 原則 6 材料和工具要放在方便作業(yè)的地方 利用容器和器具在掌和料之間提供方便 原則 7 兩個以上的工具要配成一對 原則 8 用夾具的時候為減少動作數量 利用其它工具 原則 9 鐵板 磁鐵 作業(yè)臺 Sponge 手動 Driver→ 電動 Driver 2個 Button 1個 利用反彈力 將兩種功能 捆綁為一 原則 1 原則 2 動作要用最適合的身體部位 動作要最短距離 原則 3 作業(yè)領域要縮小到沒有防礙 原則 4 取送材料利用重力和機械力 ：手指 → 手 → 前臂 → 上臂 ：腳 → 腿 ：眼睛 → 頭 → 身體 皮帶拉 制品要到作業(yè)者手的近處 部品配置方法變更 只需移動手 部品 B0X 滑臺 作業(yè)臺 縮短動作距離 自動滑入 包裝箱內 原則 1 動作利用重力和其他力量 原則 2 動作利用慣性和反作用力 原則 3 動作的方向和其變換要圓滑 原則 4 作業(yè)領域的高度調整 重的 電動 Driver 回原時 加反力 動作的急變時不合適的 抬腳根和彎腰是不可以的 （利用支架減少動作距離） 大 中 小 利用孔 的大小 動作要方便 原則 5 原則 6 為指定一定的運動路徑利用夾具 手把要作到容易握住的模樣 能看到的位置能成為方便的位置利用夾具 原則 8 機械移動方向和操作方向要一致 原則 9 工具使用時要作到輕松 各種工具的手柄要作到方便 Embossing pointer 計測機 電動 Driver 三角帶 原則 7 下一講： TPM(全員設備維保 ) X 機修工 O 全員預防保全 操作員要學會維護他們的設備 . 第八部分 :精益生產之推行 推行要點 實施階段 實施步驟 實施內容 P （ Plan） 建立推行組織（推行小組） 推行小組精益知識、工具、方法培訓 確定推行示范區(qū)、工序（推行樣板區(qū)） 樣板區(qū)現狀調研和分析（現狀診斷） 價值流分析 生產線重新布局設定 ?工序設定， ?節(jié)拍設定， ?繪制理想的生產運作流程圖 ?無間斷流程連接， ?零件架制作， ?看板制作， ?異常燈的安裝， ?修理臺車的制作， ?標準作業(yè)書的編制， ?管理制度的建立， ?支援小組的建立， ?人員的訓練， ?多能工培養(yǎng)， ?崗位設定， D （ Do） 實施準備 1：生產布局 實施準備 2：設備設施、工具 實施準備 3：標準、制度 實施準備 4：人員訓練 1試運行 C （ Check） 1問題檢討與對策 1改善活動開展 A （ Action） 1樣板區(qū)實施總結 1其他區(qū)域的推廣 演講完畢，謝謝觀看！
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