【正文】 1. 根據(jù)圖紙要求的傾斜角度，先算出預(yù)制方孔下的投影位置，把每個基礎(chǔ)中的一個方孔接上下口位置固定，檢查其傾斜角度是否符合要求。2. 有了一個已固定的方孔，即可用上下口拉線的辦法，固定同一排的方孔傾角。再用量上下口距離的辦法固定同一列的方孔傾角。最后把每排的方孔全部固定，再復(fù)測方孔上口位置和方孔中心線傾角。3. 方孔固定后，要用水泥素漿在四角堵縫，以防砼施工時水泥漿流入方孔內(nèi)，影響預(yù)留孔的深度，用手電筒在方孔內(nèi)照射，若在外面發(fā)現(xiàn)有光線射出，則還要用水泥素漿補堵。4. 預(yù)制鋼筋砼板的長度要比圖紙要求的預(yù)留孔深度大10cm。5. 施工基礎(chǔ)砼前，所有預(yù)制方孔的上口都要用木蓋蓋好。6. 基礎(chǔ)砼施工時，要分層澆搗，澆搗至把方孔下口全部埋入超過8cm 深時，停止3045 分鐘，在繼續(xù)澆搗上層砼，以免砼倒灌入方孔下口內(nèi)而影響孔深。7. 砼施工后用塑料布覆蓋嚴密，保水養(yǎng)護，冬季在其上蓋巖棉被保溫，切忌澆水（水進入孔洞內(nèi)會影響孔壁的摩擦力）。采用上述施工工藝確保了預(yù)留孔洞的質(zhì)量、位置、深度、傾角，設(shè)備安裝可順利進行?？妆诘哪ψ柘禂?shù)不降低，保證地腳螺栓的承載力，特別是抗拔力有了保障，使設(shè)備運行安全可靠，消除了隱患。并可省去拔模的人工和設(shè)備，工期、進度都得到保障。三、大體積泵送砼施工方案：1. 在墊層砼與基礎(chǔ)砼之間鋪設(shè)5mm 黃沙或石粉狀滑動層減少約束。2. 采用”分段定點、一個坡度、薄層澆注、循序推進、一次到頂”的澆注方法，保證了上下砼不超過初凝時間。3. %的FNC 系列緩凝型減水劑，改善砼的和易性，延緩砼的凝結(jié)時間，減少水泥用量以減少水化熱和升溫值。4. 在砼中摻加1020%的粉煤灰，代替水泥，減少水化熱。5. 在砼表面上覆蓋塑料布澆水養(yǎng)護，減少砼表面的熱擴散，減小砼表面的溫度梯度，防止產(chǎn)生表面裂縫。6. 在砼內(nèi)鋪設(shè)蛇形管道，通入壓力水將熱量帶走。7. 因本結(jié)構(gòu)內(nèi)的鋼筋非常密，用鋼筋間距一半粒徑的石子配出免振倒砼進行澆筑，以確保砼的質(zhì)量。1. 生料均化庫筒倉施工方案原料均化筒倉直徑15m，高40m，施工中料倉澆筑混凝土墊層灌注于樁頂下5cm，將灌注樁截斷后留出的鋼筋彎成45 度角，在澆筑砼時錨固在基礎(chǔ)中。在墊層上放線定位后砌240 磚墻做地下砼基礎(chǔ)外摸，隨砌隨回填土并逐層夯實，內(nèi)側(cè)抹灰、綁扎鋼筋，澆砼于基礎(chǔ)頂面，并留好筒體部位插筋。，砼量為260m3，屬大體積混凝土施工，為保證砼連續(xù)澆筑，采用2 臺固定泵和4 輛砼罐車，其澆筑方式為”分段定點、薄層澆筑、一個坡度、循序漸進、一次到頂”。筒壁豎向鋼筋接頭采用電渣壓力焊接頭，水平筋加工成半圓環(huán)形，按設(shè)計要求采用冷擠壓連接或錐螺紋連接和平螺紋連接。筒壁采用組合鋼模3M 高一段環(huán)型鋼管及豎向鋼管支模，Φ12 鋼筋對拉螺栓加固，并用鋼絲繩沿外模圍囹箍緊，在模中采用車輪輻射鋼絲繩拉緊輪箍原理，用鋼絲繩拉緊筒壁模板進行找圓， 線垂吊直找垂差。在兩料倉間設(shè)塔吊將豎向及水平環(huán)形鋼筋吊于腳手架上，豎向鋼筋采用電渣壓力焊接頭，水平環(huán)形鋼筋采用套管冷擠壓接頭，將鋼筋綁扎成型后，澆筑砼于筒內(nèi)圓錐底部。錐體砼圓臺模板采用滿堂鋼管腳手架支撐。鋪傘型和環(huán)形鋼管作底模支架，用三層5mm 夾板鋪于支架上，找出錐體設(shè)計形狀后扎雙向雙層結(jié)構(gòu)受力鋼筋并預(yù)留孔洞，再在結(jié)構(gòu)受力筋表面鋪三層5mm 后夾板，按錐體坡度壓放射豎向鋼管和水平環(huán)形支模鋼筋，用對拉螺栓固定后錐體澆筑細石砼，在模上開口振搗，使錐體混凝土與筒體砼成為一體。錐體根部以上筒壁，鋼筋支模方法同下部筒體方法。腳手架在筒壁埋16工字鋼間距2m，作為懸挑腳手架的承重構(gòu)件。通過其他挑、拉、撐、掛成型懸挑腳手架，隨筒壁升高而升高，作為水平鋼筋運送的通道。采用泵送砼進行澆筑，布置環(huán)形噴淋噴水對混凝土進行養(yǎng)護，并在筒體根部外砌臨時圓環(huán)集水槽，集住養(yǎng)護水，并排水于集水坑中作為第二水源。在筒庫頂部吊裝大型鋼結(jié)構(gòu)工字大梁時，采用125t/m，汽車吊與塔吊就位后鋪鋼板做鋼結(jié)構(gòu)頂蓋，詳見鋼結(jié)構(gòu)施工方案。為保證基礎(chǔ)大體積混凝土澆筑的質(zhì)量，我方采取以下措施予以保證：1． 一次澆筑到頂，不留冷縫。2． 控制砼的內(nèi)外溫差，避免產(chǎn)生表面裂縫。3. 控制砼的平均溫差，防止產(chǎn)生貫穿裂縫。為此，在施工中采取”放”與”抗”相結(jié)合的方法，主要采取以下措施：1）設(shè)置滑動層在與基礎(chǔ)的接觸面上鋪設(shè)厚5mm 左右的黃砂或石屑，以減小約束作用。2）采用”分段定點、一個坡度、薄層澆注、循序推進、一次到頂”的澆注方法，保證了上、下砼不超過初凝時間。3）改善砼的性能①%的FNC 系列緩凝型減水劑，改善砼的和易性，延緩砼的凝結(jié)時間，減少水泥用量以減少水化熱和升溫值。②在砼中摻加水泥用量12%的UEA 膨脹劑，既可以使砼 密實抗?jié)B，也可使其所產(chǎn)生的微膨脹壓應(yīng)力抵消砼的干縮、溫差等產(chǎn)生的抗應(yīng)力，同時UEA 可水泥減少水化熱。4）保溫、保濕養(yǎng)護在砼表面上覆蓋草袋澆水養(yǎng)護，其作用共有四點：①減少砼表面的熱擴散，減小砼表面的溫度梯度，防止產(chǎn)生表面裂縫。②延長散熱時間，使砼的平均總溫差所產(chǎn)生的拉應(yīng)力小于砼抗拉強度 ，防止產(chǎn)生貫穿裂縫。③防止砼表面脫水產(chǎn)生干縮裂縫。5）測溫方法:按圖所示設(shè)置測溫孔,砼初凝后開始測溫工作,。C 是時結(jié)束。測溫孔采用一端封死的直徑φ38 鋼管，在澆注砼前預(yù)埋，鋼管底部距砼底板10cm。1. 熟料庫筒倉施工方案一、工程概況該工程砼基礎(chǔ)底板為帶形基礎(chǔ)，基礎(chǔ)埋深近10002000mm，筒壁厚度為400500mm，內(nèi)設(shè)四根砼柱頂住底板，柱子高度為89m，柱頂設(shè)有10001500mm 厚的生料平臺，筒倉蓋為鋼結(jié)構(gòu)頂蓋，筒壁為清水砼。二、施工特點。，要在2000 年12 月安裝，要求主體工程于2000 年10 月份完成。三、施工部署根據(jù)工程特點組成搞過料倉的精明強干的施工組織機構(gòu)。1．設(shè)施工流水分段兩個料倉同時施工，每個筒倉為一流水段，每次倒模高度為3m，各工種在兩個流水段進行流水作業(yè)。2．施工用水施工用水從廠區(qū)主水管用ＤΝ50 管引出到現(xiàn)場水池，現(xiàn)場儲水5m3。3．施工用電選擇二路電源約300KVA，先用90 mm2 麻皮線，另一路用35 mm2 的銅芯電纜。4．施工現(xiàn)場臨設(shè)鋼筋棚50m2 工具房50m25．勞動力安排根據(jù)進行需要，總安排勞動力200 人。其中木工80 個、鋼筋工80個、砼工10 個、架子工10 個、其他工種20 個。四、施工方案熟料倉工程包括2 個相同的料倉，料倉為鋼筋砼圓筒體結(jié)構(gòu)。料倉高45m，直徑25m，筒壁在標高8m 以下約厚600mm，標高10m 上約厚400mm，筒倉頂蓋為鋼梁與300mm 厚鋼筋砼板。在其標高10m 處有一個裝料平臺；條形基礎(chǔ)；倒錐形鋼倉蓋。料倉壁配筋均采用Ⅲ級螺紋鋼筋，料倉底板以下砼標號為C20，以上為C25。料倉為清水砼水泥倉，承受較大的活荷載，根據(jù)這些特點與要求，為保證工程質(zhì)量和使用功能，我們制定采用相應(yīng)的施工方案，如：① 輪輻射式筒壁支模技術(shù)。②密封式筒壁清水砼施工措施。③螺旋狀I(lǐng)II32 鋼筋復(fù)合式錐螺紋連接技術(shù)或冷擠壓接頭技術(shù)。④循環(huán)冷卻水降低大體積砼水化熱技術(shù)。⑤厚大砼板支模技術(shù)。⑥圓形測量放線技術(shù)。：熟料倉高45m，倉壁為圓形，為施工方便及經(jīng)濟合理方面考慮，我們決定采用車輪輻射式筒壁支模理論。1）技術(shù)原理：由于圓形筒壁支模沒有支撐著力點，我們采用自行車車輪受力的原理，將筒壁的鋼筋、模板及支模的環(huán)行水平帶、豎向帶通過穿墻螺桿連為一體，視為具有一定剛度的車圈，在筒壁內(nèi)部用鋼絲繩拉緊相當于輻條，即將各種壓應(yīng)力變?yōu)槔瓚?yīng)力，很好地保證了模板剛度、垂直度與平面位置。（見附圖一）2）施工工藝流程：施工準備 → 綁扎鋼筋，用錐螺紋連接件連接環(huán)行螺旋鋼筋→拆下層模板（保留本層上部的1500mm 模板）→支上層施工段模板（3000mm）→ 安裝穿墻螺桿→安裝鋼絲繩→調(diào)緊鋼絲繩→澆砼3）技術(shù)要點：①模板配置高度為3m，由三節(jié)1000mm 高的大型鋼模組成，其中最上面一節(jié)為連接模，每次澆3m 高的砼。（下一施工層模板拆除后，按照固定的位置安裝到上一施工層）。② 次支模3m 高，筒內(nèi)設(shè)上下兩道輻射式拉接鋼絲繩，每道23 根，每根鋼絲繩的長度都等于筒壁內(nèi)直徑，其中間均設(shè)一花籃螺栓用于拉緊，在筒壁上相鄰的鋼絲繩水平拉接點的間距為1500mm。③ 內(nèi)外模板環(huán)行水平帶用直徑為25 的鋼筋制作，外環(huán)帶用螺栓連接，肋帶間距為500mm；模板豎向肋帶用雙鋼管制作，間距600mm；穿墻螺栓用直徑為14mm 的鋼筋制作，間距為400—600mm。④ 按照固定的位置安裝內(nèi)外環(huán)向水平帶與豎向帶，二者通過穿墻螺栓固定。⑤ 安裝鋼絲繩調(diào)緊至拉力均衡，同時用線墜檢測各拉接點處模板的垂直度，用花籃螺栓調(diào)整。⑥ 鋼筋綁扎要嚴格按照圖紙要求及規(guī)范施工，其中螺旋形水平鋼筋的連接祥見以下復(fù)合式錐螺紋連接技術(shù)。由于筒倉內(nèi)部在使用中有高達約3MPa 的氣壓作用，所以必須保證倉壁的密封性，筒壁上不留任何施工孔眼，加之筒倉外無任何裝飾，故對砼的外觀質(zhì)量亦有較高的要求，針對以上特點，特采取以下措施：1）模板：配模時要考慮筒壁內(nèi)外半徑的不同和清水砼穿墻螺桿分布的規(guī)律性，外模每隔300+200 兩塊鋼模加一塊100mm 的穿墻螺桿模板，內(nèi)模每隔200+200 兩塊鋼模加一塊100mm 的穿墻螺桿模板。模板配置高度為3m，由3 高的大型鋼模板組成，其中最上邊的一節(jié)為連接模板，各種型號的模板在第一次配板完成后，在以后各個施工流水段的位置就不再改變；兩次砼澆筑的施工縫留在連接模板與上一節(jié)模板的接縫處，保證砼的外觀。2）一次性穿墻螺桿施工：①在穿墻螺桿兩端各套一50X50X30（mm）的小木塊，木塊中心鉆直徑12mm 的小孔。② 后將木塊剔除，把螺桿沿洞內(nèi)側(cè)割除；將洞穴清理干凈并用與結(jié)構(gòu)砼內(nèi)同標號水泥的1: 水泥砂漿（內(nèi)摻8%UEA 膨脹劑）補填平整，（見下圖）：3）加強砼振搗：在砼澆筑過程中嚴格按照施工規(guī)范及操作規(guī)程施工：①砼分層澆筑，分層厚度1000mm，每層澆筑時間約為3h，采取密振、輕振的方法。②在有預(yù)留洞、預(yù)埋件和鋼筋太密的部位都要預(yù)先制定技術(shù)措施并加強監(jiān)督。4）腳手架設(shè)置：由于筒壁上不允許留任何施工孔眼，腳手架采取在筒壁上預(yù)埋螺栓后用鋼三腳架分層搭設(shè)的方法施工，共分三層。Ⅱ32 鋼筋復(fù)合式錐螺紋連接技術(shù)或套筒冷擠壓接頭技術(shù)：詳見鋼筋連接技術(shù)章節(jié)。熟料倉底板及中間層屬大體積砼，如何降低水化熱，消除水泥凝結(jié)應(yīng)力集中和集團應(yīng)力的產(chǎn)生的水化熱是需解決的主要問題。1）問題的提出及解決措施①平臺板位于倉內(nèi)，散熱條件差，砼澆筑后其內(nèi)部最高溫度將高達約65℃，內(nèi)外最大溫差約達40℃，大大超過了規(guī)范，所以必須另辟蹊經(jīng)降低內(nèi)外溫差，避免砼因溫差過大而產(chǎn)生有害裂縫，其關(guān)鍵在于如何降低砼內(nèi)部溫度。②解決措施，決定采用蛇形管壓循環(huán)水將砼內(nèi)部溫度帶出的施工方案。，使板的凝結(jié)應(yīng)力受縱墻支座的約束。 深的水養(yǎng)護，減少內(nèi)外溫差。，以減少水泥用量，推遲水化熱峰值。%的UEA，使砼得到收縮補償。，避免產(chǎn)生施工縫。2)循環(huán)水降低大體積砼水化熱技術(shù)要點① 砼內(nèi)部（中間）預(yù)埋薄壁蛇形鋼管（直徑25mm），鋼管接頭用塑料軟管套接；設(shè)一進水口，一個出水口，內(nèi)部分三路曲線布置。② 澆筑后的第三天，開始通水降溫至第8 天。連續(xù)通水降溫5d。熟料倉平臺板荷載大，并且是在高空之中，如果使用傳統(tǒng)的滿堂腳手架支撐，總共約需鋼管200t，扣件15000 個，腳手架搭拆費用20 萬，不但不經(jīng)濟、不安全而且施工也不方便，為此我們決定采用鋼桁架支模的施工方案。桁架間距取1000mm，上鋪一層鋼管，間距300mm，桁架之間設(shè)鋼管剪撐，以防桁架失穩(wěn)。（見下圖）：1）定位：采用經(jīng)緯儀角度交會法定圓心，避免了常規(guī)用鋼尺拉距離的做法，遇到障礙物不通視時，在前方交會補點繞過障礙物；內(nèi)業(yè)計算采用極坐標法，平差改正后，實測中給予調(diào)整。2）細部放線采用全圓方向法。a. 把經(jīng)緯儀架在圓心上，先定向并從零度開始每10 度打一條半徑方向射線共36 條（盤左盤右各測一周為一測回，取平均值作為半徑方向射線，全圓歸零差不超過6 秒），拉尺吊線墜定出半徑與圓周的交點，利用事先放大樣加工圓心角為10 度的圓弧模板，將各交點依次用圓弧聯(lián)結(jié)成圓。為減少誤差，再用把圓分成四等份控制弦切角的方法檢查各交點位置。3）垂直度控制：采用經(jīng)緯儀、線墜與小鋼尺控制垂差。因筒體直徑太大，圓心處無工作面，無法使用內(nèi)控法。4）高程控制：用水準儀結(jié)合50 米鋼尺傳遞標高。 （略）五、鋼筋工程1. 基礎(chǔ)及筒體鋼筋接頭采用綁扎接頭，接頭錯開率為25%，搭接長度按圖施工，為確保豎向筋綁扎接頭后側(cè)向穩(wěn)定及施工安全，將圖紙所注7440mm 長一根接頭改為4500mm 長一根接頭（指所有規(guī)格豎向筋），鋼筋采用2022鍍鋅鐵絲綁扎，每個接頭至少綁扎三道，鋼筋保護層采用5050mm，1:2 水泥砂漿墊塊來控制。：基礎(chǔ)鋼筋馬凳用Ф20 鋼筋制作， 一根，加工尺寸見下圖： 平臺鋼筋馬凳用Ф22 鋼筋制作，縱向2m，呈梅花形布置，加工尺寸見下圖：六、模板工程；177。 以下為閥基外圍采用砧模澆閥基礎(chǔ)177。 以上筒壁模板采用鋼模板，兩側(cè)模板采用Ф14 對拉螺栓加固，穿墻桿間距為橫向@500，豎向@400(共計4 排)。，兩端套絲長50mm，基礎(chǔ)支模方法見附圖二。2熟料倉筒壁環(huán)形基礎(chǔ)砌240 厚磚模，用50水泥砂漿砌筑。內(nèi)側(cè)抹15 厚1: 水泥砂漿。：內(nèi)外模板采用鋼模板，每次澆砼高度3m， 高模板三套底節(jié)模板不拆，為上節(jié)模板支模時同底節(jié)不拆模板聯(lián)接成一體，確保砼接槎平整。外模板每650mm 為一組，沿周長共配制184 組，內(nèi)模板每600 寬為一組，沿周長共配制184組，內(nèi)外模板采用Ф14 對拉螺栓連接，對拉螺栓長度為1m，對拉螺栓水平間距為650，豎向間距為375，內(nèi)外模板用Ф25 鋼筋@375 做通長水平龍骨，用Ф48，鋼腳架雙根@650 做豎向龍骨，再用弓形卡和Ф14 穿墻螺栓緊固，將內(nèi)外模板連接成整體，筒體支模圖祥見附圖三。每次模板拆除3m 后，及時將模板上的水泥漿清理干凈，涂刷一層脫模劑后，倒至上一層支模，為了加強模板的剛度和整體穩(wěn)