【正文】 冷卻水水量為7200m3/d；浸出車間循環(huán)冷卻水水量為3360m3/d；根據工藝生產需求將焙燒、制酸車間與浸出車間的循環(huán)冷卻系統(tǒng)分開設置，各新建一座循環(huán)水泵站。受鎳廠委托，僅設計浸出電積車間部分的循環(huán)冷卻水系統(tǒng)。①循環(huán)系統(tǒng)設計流程自流 熱水泵 冷水泵車間工藝設備循環(huán)回水 熱水池 冷卻塔 冷水池 車間設備循環(huán)進水循環(huán)冷卻水系統(tǒng)由循環(huán)泵站，玻璃鋼冷卻塔，冷、熱水池、冷熱水循環(huán)水泵及循環(huán)管路組成。主要用于浸出車間的工藝設備冷卻用水。②主要設備及構筑物：GBNL200型玻璃鋼冷卻塔一臺（Q=200m3/h、Δt=25OC）；冷水循環(huán)水池一座（）；熱水循環(huán)水池一座（3m6m）；DFW150315A/4/22型冷水循環(huán)泵兩臺（一臺備用，Q=176 m3/h，H=28米；N=22kW）；DFW150250A/4/15型熱水循環(huán)泵兩臺（一臺備用，Q=176m3/h，H=16m；N=15kW）； 50DFW115A型潛污泵兩臺（一臺備用，Q=14 m3/h，H=；N=）。 冶煉廠新建焙燒、制酸車間工藝生產過程僅有少量的生產廢水排出，其它水量均返回工藝流程重復使用，排水量為03 m3/d，此部分排水里含有微量的酸，經工藝生產過程中投加的生石灰的中和，排水被稀釋后直接排至室外排水管網至氧化塘；浸出、電積車間新增排水量為528 m3/d，主要為工藝生產過程中產生的沉鎳廢液，其中含有銅、鎳、鐵、硫酸鈉、碳酸鈉等金屬成份，需進行處理達到排放標準后才能排放，此部分水量由廠區(qū)現有生產排水管網直接排至現有污水處理站進行處理，處理后的廢水排入氧化塘；其它排水均為各車間排出的生活洗浴污水，直接排入室外排水管網至氧化塘。；其中生產廢水531m3/d。由于本工程生產人員從原廠內調用，故總體不新增生活廢水。水量平衡見表218。表218 各車間用水水量平衡表序號車間及用水設備明稱總用水量(m3/d)小時用水量(m3/h)水質水壓(MPa)給水量(m3/d)排水量(m3/d)排水水質備注35生產新水生活水循環(huán)水回水循環(huán)水回水損失排往下水道一焙燒燒、制酸車間工藝用水48020生產新水shuishui水4804773工藝設備循環(huán)冷卻水7560315凈循環(huán)水36072007200360未預見新水9生產新水3636小計80498436720072008409，二浸出車間工藝用水79233生產新水792264528結晶機循環(huán)冷卻水3528147凈循環(huán)水16833603360168未預見新水217生產新水318318小計43411879631833603360435546三電積車間工藝洗滌用水8生產新水未預見新水生產新水33小計，合計1056010560根據工藝專業(yè)及各專業(yè)提供的用電負荷，本次擴建工程用電設備264臺。其中工作的201臺。裝機總容量9750kW，其中工作的8345kW。**冶煉廠現有110KV總降變電所一座，一回110KV進線，兩臺主變，容量分別為8000KVA及6300KVA。現有生產線滿負荷運行約15000KVA，擴建后變電容量不夠。因此，應根據本次增容擴建總降，考慮新增一臺16000KVA變壓器，并增加出線柜。本次工程電源擬取自擴容后的總降變電所。現有總降一臺6300KVA變壓器更換為16000KVA，并更換電流互感器及其他相應設備。、通風⑴采暖本設計范圍內建筑均用11070℃高溫水采暖，采用GRS型鋼制散熱器，采暖系統(tǒng)采為單管系統(tǒng)或水平串聯系統(tǒng)。，主管網為1800x1800（h）通行地溝，支狀管網為半通行地溝1400x1600（h），425℃過熱蒸汽及11070℃高溫熱水。蒸汽及高溫熱水均由現有鍋爐房提供。⑵通風該改造工程中生產工序較多、也較復雜，在生產中熱、酸性氣體等崗位都考慮有通風措施。浸出車間，除鐵槽排風設一臺SFJGNo3ZF玻璃鋼斜流風機。A B軸一層排風補熱：設一套整體送風機組ZK40，電機功率22KW，設排風機47211No10C一臺，電機功率30KW。AB軸二層排風補熱：設一套整體送風機組ZK60，電機功率37KW，設排風機47211No12C一臺，電機功率37KW。BC軸一層排風補熱：設一套整體送風機組ZK40，電機功率22KW，設排風機47211No10C一臺，電機功率30KW。BC軸二層排風補熱：設一套整體送風機組ZK60，電機功率37KW，設排風機47211No12C一臺，電機功率37KW。電積車間AB軸一層排風補熱：設一套整體送風機組ZK40，電機功率22KW，設排風機47211No10C一臺，電機功率30KW。AB軸二層排風補熱：設一套整體送風機組ZK60，電機功率37KW，設排風機47211No12C一臺，電機功率37KW。BC軸一層排風補熱：設一套整體送風機組ZK40，電機功率22KW，設排風機47211No10C一臺，電機功率30KW。BC軸二層排風補熱：設一套整體送風機組ZK60，電機功率37KW，設排風機47211No12C一臺，電機功率37KW。本次配套工程的內容包括銅渣上料皮帶廊、焙燒制酸車間、焙砂上料皮帶廊、浸出車間、銅電積車間等，均布置在廠區(qū)東側的預留用地內。并預留出新建貴金屬渣車間位置豎向布置采用分塊連續(xù)式。擬建區(qū)場地排雨水方式為自然排水，與廠區(qū)統(tǒng)一，場地雨水順地面坡向排至四周綠化帶，建構筑物屋面雨水由散水邊溝匯集到綠化帶內。表219 主要技術經濟指標表 序號項目單位數量備注1總占地面積m2585002建構筑物占地面積m2109753堆場面積m258504綠地面積m2146255道路廣場面積m26建筑系數7建筑堆場系數8綠地率%25%9土方工程量m343875其中：挖方m329000　　　填方m31487510平整場地m23327611道路長度m1250瀝青混凝土（1）粉塵治理從鎳系統(tǒng)銅渣出口到沸騰焙燒爐頂采用皮帶、埋刮板輸送聯合運輸，物料不落地，由于運輸路徑遠，分別于銅渣出口處、廊道運輸中轉處以及沸騰爐頂入口處均設有吸風罩，配備3 臺扁袋除塵器，除塵效率99%，除塵總排風量20000m3/h，排氣中的含塵濃度≤50mg/m3，粉塵排放量≤，排氣筒高度≥15m，符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB 90781996）中的二級標準限值（粉塵濃度120mg/m3，）要求。沸騰焙燒出爐煙氣量6620標m3/h，溫度830℃，出爐煙氣成份（%）：，。除塵系統(tǒng)采用重力除塵、噴霧汽化冷卻、二級旋風除塵，綜合漏風率為10%，收塵效率為98..88%，收下的煙塵采用埋刮板輸送，各落料點均采取密封措施，物料不落地，杜絕飛揚損失。凈化后煙氣送至煙氣制酸系統(tǒng)。焙砂料倉倉頂設扁袋除塵器1臺，除塵效率99%，除塵總排風量10000m3/h，排氣中的含塵濃度≤50mg/m3，粉塵排放量≤，排氣筒高度≥15m，符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB 90781996）中的二級標準限值（粉塵濃度120mg/m3，）要求。浸出渣閃蒸干燥系統(tǒng)為全密閉系統(tǒng)，物料不落地，產出物料經埋刮板輸送至浸出渣中間料倉，倉頂設扁袋除塵器1臺，除塵效率99%，除塵總排風量2000m3/h，排氣中的含塵濃度≤50mg/m3，粉塵排放量≤，排氣筒高度≥15m，符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB 90781996）中的二級標準限值（粉塵濃度120mg/m3，）要求。酸化焙燒產出的酸化料采用皮帶、埋刮板輸送到酸化料中間料倉，倉頂設扁袋除塵器1臺，除塵效率99%，除塵總排風量2000m3/h，排氣中的含塵濃度≤50mg/m3，粉塵排放量≤，排氣筒高度≥15m，符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB 90781996）中的二級標準限值（粉塵濃度120mg/m3，）要求。（2）煙氣（汽）治理沸騰焙燒產生的煙氣，經除塵后送制酸系統(tǒng)生產硫酸，制酸尾氣經電除霧器捕集酸霧后經45m排氣筒直接排放。尾氣量7785標m3/h，%，%，達到國家排放標準要求。酸化焙燒產出的煙氣含有少量酸霧，經酸霧凈化塔洗滌后通過30m排氣筒排入大氣。酸霧凈化效率≥97%，排氣量4500m3/h，達到國家排放標準要求。浸出車間產生酸霧的攪拌槽設置有單獨的排汽風機，排汽量約2000m3/h，由排風機排入車間外大氣。同時在車間內設置整體通風換氣機組以凈化車間環(huán)境，換氣次數為6次/h，經排風機排入車間外大氣。電積車間電解槽液面用聚乙烯塑料顆粒覆蓋，減少酸霧的產生。同時在車間內設置整體通風換氣機組以凈化車間環(huán)境，換氣次數為6次/h，經排風機排入車間外大氣。表220 改擴建工程廢氣污染排放情況統(tǒng)計編號污染源名稱煙氣量104m3/a污染物名稱濃度(mg/Nm3)排放量排放高度（m）治理措施國家標準（kg/h）(t/a)G1銅渣輸送15840粉塵501 15扁袋除塵120G2氧化焙燒 粉塵、煙氣0粉塵經重力除塵、噴霧汽化冷卻、二級旋風除塵后，粉塵返回流程，煙氣送入制酸系統(tǒng)G3焙砂料倉7920粉塵50 15扁袋除塵120G4濾渣料倉1584粉塵50 15扁袋除塵120G5酸化料輸送1584粉塵50 15扁袋除塵120G6酸化焙燒3564酸霧6 30酸霧凈化塔45G7浸出車間1584酸霧 10排風機45G8電解車間1584酸霧 10排風機45G9制酸尾氣SO2 45纖維除霧器除霧960酸霧 45；（，），循環(huán)用水10560m3/d，%，符合《污水綜合排放標準》GB8978－1996 中有色金屬冶煉水的重復利用率80%的要求。，其中：生產廢水531m3/d。生產廢水由制酸車間廢水和浸出車間沉鎳廢水組成，其中制酸車間廢水約3m3/d，經過多次循環(huán)，酸濃度富集到20%30%時，全部返回銅渣浸出系統(tǒng)，用于酸浸工藝，實現含酸廢水零排放。浸出排水量528 m3/d，為工藝生產過程中產生的沉鎳廢液，、含鎳15mg/L、硫酸鈉103g/L、設計為排入現有污水處理站處理達標后排放。由于現有污水處理站處理能力不夠，且設備老化，不可能達到達標排放。2007年9月25日新疆維吾爾自治區(qū)發(fā)展和改革委員會通過了《關于**公司**冶煉廠800m3/d含鎳、銅廢水鎳、銅回收及水回用項目可行性研究報告》的審批，同意該水回用工程實施。因此，本報告書要求該水回用工程盡快實施，本項目建成后生產廢水應通過生產管線排入該新建水回用處理站進行處理，根據回用工程可研報告顯示，廢水進入該回用處理站后，約86%的水量經處理后可回用于生產車間及鍋爐房，約14%的廢水經沉淀回收重金屬銅、鎳后排放，排放廢水總鎳≤，總銅≤，此部分廢水排入氧化塘；主要為各設備冷卻循環(huán)水的底質。生活污水經過化糞池處理后外排，外排的生活污水可用于綠化。表221 改擴建工程冶煉廠改造工程廢水排放情況統(tǒng)計編號名稱水量（m3/a）污染物排放量（t/a）治理措施`SSCODNiCuFeAsW1浸出廢液174240水回用處理站處理后入氧化塘W2制酸車間廢水99069回用于浸出車間不外排沸騰焙燒的鼓風機以及收塵用的排煙機等均產生噪聲。對上述噪聲設備，設計主要采取建筑隔聲和消聲的辦法，鼓風機在進出口均設有消聲器，確保環(huán)境噪聲達到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》GB1234890中要求。采取以措施后噪聲源控制廠界可以在達到《城市區(qū)域環(huán)境噪聲標準》（GB12348－93）中的III類標準。表222 噪聲污染源分析統(tǒng)計表污染源臺數噪聲值dB(A)排放方式控制措施控制效果N1高壓離心鼓風機290連續(xù)消聲器、廠房隔聲廠界達標N2排風機985連續(xù)廠房隔聲廠界達標N3SO2鼓風機2