【文章內容簡介】 1pH~2CODcr3003BOD5 21504NO3N5F6Cl512507SO42868Cu9Ni10Co 11S212As＜ 13Ag未檢出14溶解性總固體90215總硬度179根據(jù)監(jiān)測結果分析，氧化塘中水質均達到《農田灌溉水質標準》(GB508492)二類標準及《污水綜合排放標準》（GB8978—1996）中表1中的最高允許排放濃度要求，可以用于綠化灌溉。從監(jiān)測分析結果來看, mg/L, mg/L。原因分析：一是該廠試生產時，生產廢水事故性排入氧化塘中，過去存留的鎳對氧化塘水質有一定影響；二是該廠污水處理運行不正常時，造成含鎳污水短時間排入氧化塘中。氧化塘中夏季水大部分蒸發(fā)，冬季儲存?，F(xiàn)有回用管道不完善。氧化塘底泥由鎳廠化驗室分析后，氧化塘底泥各污染物濃度分別是：%、%、%、 g/t 。底泥銅鎳鈷等金屬含量高，主要是該廠試生產時事故性排放廢水鎳銅鈷等金屬沉淀富集。⑴氧化爐煙氣銅渣在氧化爐中冶煉時，噴燃重油產生氧化爐煙氣，煙氣量為2268m3/h，主要污染物為煙塵和SO2，SO2濃度為56%，該煙氣首先通過旋風和電收塵二級除塵后，凈氣含塵濃度低于100 mg/m3，再送往制酸車間經雙轉雙吸制酸工序，經濕式凈化、轉化、吸收制酸后，以制酸尾氣的形式排出。昌吉州環(huán)境監(jiān)測站對該制酸尾氣的監(jiān)測結果為：廢氣量為2314m3/h，SO2濃度為747mg/m3，SO3濃度為17mg/m3，達到《大氣污染物綜合排放標準》（GB162971996）中的新污染源二級標準。⑵還原焙燒煙氣還原焙燒工段在干燥、焙燒浸出渣時，產生焙燒煙氣，煙氣量為500m3/h，主要污染物為煙塵，該煙氣經重力和旋風二級除塵后排放，煙塵排放濃度小于150mg/m3。⑶上料系統(tǒng)含塵廢氣氧化焙燒工段破碎機、螺旋輸送機的進出料口等處產生含塵廢氣，主要污染物為粉塵，該廢氣通過高效陶瓷多管除塵器處理后排放，設計除塵效率為95%，排放濃度小于150mg/m3。⑷鍋爐煙氣2臺35t鍋爐及一臺循環(huán)流化床鍋爐，目前主要一臺循環(huán)流化床鍋爐用于正常生產，2臺35t鍋爐作為備用。35t鍋爐通過燃煤生產蒸汽時產生鍋爐煙氣，煙氣量10104Nm3/h，主要污染物為煙塵、SO2和NO2，35t鍋爐建有麻石水膜除塵器,，經現(xiàn)場調查，兩臺35t鍋爐暫均未運行。以正常生產狀態(tài)分析，以循環(huán)流化床鍋爐運行進行分析。循環(huán)流化床鍋爐煙氣經面積為45m2電除塵器處理后排放，除塵效率97%，煙氣排放量73540萬Nm3/a，煙塵排放 濃度152mg/NmSO2排放濃度281 mg/NmNOX排放濃度108 mg/Nm3。（5）鎳、銅電解車間硫酸霧：鎳、銅電解車間電解槽，由于水份蒸發(fā)，帶出硫酸顆粒，產生硫酸霧?，F(xiàn)有車間采用塑料小球覆蓋電解槽，減少硫酸霧產生，同時用一套強制引風系統(tǒng)和一套強制排風系統(tǒng)換氣，保持工人的操作環(huán)境。 固體污染物及污染控制措施（1）鐵渣還原焙燒工序生產貴金屬的同時，也產生鐵渣252t/a,鐵渣全部外售水泥廠作水泥鐵質原料。（2）鍋爐灰渣循環(huán)流化床鍋爐生產蒸汽時，產生鍋爐灰渣4947t/a，鍋爐灰渣大部分外送給建筑單位鋪路或將粉煤灰添加混凝土中利用，剩余部分送**市垃圾場集中處置。（3）,定期運至**市垃圾場集中處置。**冶煉廠噪聲源主要為各生產工序中的球磨機、破碎機、空壓機、加壓泵、鼓風機、除塵風機等各類生產設備。見表26。根據(jù)噪聲強度和噪聲源的性質與特點，分別采取有吸聲、消聲、隔聲、減振等措施，如加裝風機進出口管道消聲器、建廠房屏蔽噪聲、球磨機加裝減振彈墊、廠房毛面處理等措施。通過上述措施，廠界噪聲均可達到《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》3類工業(yè)區(qū)標準（晝間65dB(A)、夜間55dB(A)）。監(jiān)測結果見表27。表26 現(xiàn)有工程噪聲排放情況一覽表序號項目臺數(shù)源強dB(A)治理措施排放特征磨浸車間球磨機290廠房屏蔽連續(xù)加壓泵285廠房屏蔽連續(xù)鈷回收車間煅燒爐鼓風機287廠房屏蔽和消聲器連續(xù) 動力機電車間空壓機590廠房屏蔽和消聲器連續(xù)鍋爐水泵482廠房屏蔽連續(xù)鍋爐風機487廠房屏蔽和消聲器連續(xù)銅回收車間氧化爐鼓風287廠房屏蔽和消聲器連續(xù)除塵風機185廠房屏蔽和消聲器連續(xù)破碎機287廠房屏蔽連續(xù)表27 **冶煉廠廠界噪聲監(jiān)測結果測點號測點位置測量結果（dB(A)）晝間夜間1東2南3西4北現(xiàn)有工程污染源及排放情況見表28至表210。表28 現(xiàn)有工程廢氣污染源及排放情況一覽表污染源名稱煙氣排放量處理方法主要污染物排放量(t/a)排放濃度（mg/m3）排放規(guī)律標準單位數(shù)量mg/m3氧化爐煙氣→制酸尾氣104Nm3/h旋風＋電收塵和雙轉雙吸制酸SO2780連續(xù)960硫酸霧 17連續(xù)45還原焙燒煙氣104Nm3/h重力＋旋風收塵煙塵150連續(xù)150*鍋爐煙氣104Nm3/h電除塵器SO2281連續(xù)900煙塵152200NO2108鎳銅電解車間硫酸霧104Nm3/h軸流風扇硫酸霧連續(xù)上料系統(tǒng)含塵廢氣104Nm3/h多管除塵器粉塵150連續(xù)150*合計104Nm3/h――粉塵150連續(xù)150煙塵152連續(xù)SO2連續(xù)NO2108硫酸霧（*現(xiàn)有工程執(zhí)行GB90781996表2二級標準）表29 現(xiàn)有工程廢水污染源及排放情況一覽表名稱年排放量（104m3/a）處理方法污染物排放量（t/a）排放去向SSCODCuNiAs氨氮部分用于綠化,部分在氧化塘內蒸發(fā) 生活廢水.氧化塘處理冷卻循環(huán)排水洗鈉水合計表210 現(xiàn)有工程固體廢物排放情況一覽表污染源名稱固體廢物量處理方法單位產生量利用率（％）利用量鐵渣t/a252100252水泥廠作原料鍋爐灰渣t/a801707建筑材料或堆存生活垃圾t/a00定期送**市垃圾場合計t/a1959――（1）制酸系統(tǒng)設備老化，跑冒滴漏嚴重，從而造成部分廢氣、粉塵無組織排放較嚴重。（2）氧化焙燒工段破碎機、螺旋輸送機的進出料口等處產生含塵廢氣，通過高效陶瓷多管除塵器處理后排放，該除塵器設計除塵效率為95%，但由于設備使用時間長，缺乏較好的維護，目前的實際處理能力僅約85%左右，造成排放的粉塵量較高。并且該工段進料為人工手動上料，物料灑落嚴重，產塵較多。（3）銅電解車間電解槽由于電解作用， SO42電解產生硫酸霧，現(xiàn)有車間采用塑料小球覆蓋電解槽，減少硫酸霧產生，同時用玻璃鋼離心通風機和屋頂風機排風換氣。但由于通風設備的使用時間長，效率低，造成車間內通風效果差，車間硫酸霧濃度較高。（4）原有污水處理站規(guī)模小，處理能力低，已不能滿足擴建后廢水排放量的處理要求，并且該污水處理站處理設施老化，運行能力差。**冶煉廠在鎳系統(tǒng)改擴建過程中預對其進行改造，預對排放廢水及其重金屬進行回收處理，2007年9月27日該可行性研究報告已通過新疆維吾爾自治區(qū)發(fā)展與改革委員會的評審，但目前該項目尚未進行建設。（5）氧化塘底泥中含鎳銅鈷等重金屬有害物質含量很高，應對現(xiàn)有氧化塘改造，提高防滲等級，同時將原有底泥全部收集處置?？梢苑祷劂~鎳粗冶煉廠進行二次金屬回收。（6），現(xiàn)有利用率約80%，還有約427t/a廠內堆存。隨著2005年至2007年鎳系統(tǒng)的改擴建。目前現(xiàn)有的銅車間設計的處理能力為5000t，生產能力遠遠跟不上，勢必導致大量的銅渣堆存。而大量銅渣的堆存一方面會引起一系列有關環(huán)境保護的問題，另一方面也導致資源不能充分利用，造成浪費。因此從長遠角度來看，隨著鎳系統(tǒng)產能的逐步增加，擴大尾渣綜合利用的產能勢在必行。另外，現(xiàn)有的尾渣綜合利用工程及其配套設施由于使用時間長，部分設備老化，跑冒滴漏現(xiàn)象較嚴重，不僅降低資源的利用效率，同時也增加了環(huán)境保護的壓力。為此。 項目名稱：**公司**冶煉廠尾渣綜合利用工程項目性質：改擴建項目建設內容：改擴建銅分廠，包括焙燒制酸車間、浸出車間、電積車間及其配套設施的建設。項目建設地點：**市**冶煉廠預留空地內建設規(guī)模：。產品方案：①主產品：電銅。（%）。②副產品：貴金屬渣。，其主要成分如下：Ag %，。③.副產品：硫酸鎳溶液。計算產量315216m3/a（）。④副產品：硫酸。計算產量19000t/a（H2SO4100%），自用9385t/a。項目投資：，，環(huán)保投資為1520萬元，%。勞動定員及工作制度：勞動定員由現(xiàn)有人員中分流和抽調。項目生產作業(yè)采用連續(xù)工作制，即全年除了設備必要的檢修天數(shù)外，其余時間均進行生產，冶煉廠年工作330天，每天3班工作，每班工作8小時。工藝布置：本項目工程內容主要改擴建內容為銅分廠，包括焙燒制酸車間、浸出車間、電積車間。使用原設計成果。銅渣采用沸騰焙燒、浸出工藝生產陰極銅，焙燒煙氣采用“二轉二吸”酸洗工藝生產硫酸。焙砂浸出采用連續(xù)浸出，浸出液凈化采用高效蒸發(fā)連續(xù)結晶連續(xù)過濾工藝，結晶硫酸銅重溶采用連續(xù)重溶。浸出渣干燥采用閃蒸干燥，浸出渣酸化采用回轉窯。酸化浸出液除鐵采用連續(xù)除鐵工藝。設計主生產系統(tǒng)即焙燒制酸、焙砂浸出及凈液、銅浸出渣酸化浸出、銅電積按新建設計；原銅渣冶煉及制酸設施在本工程完成后，將全部拆除。輔助生產系統(tǒng)在滿足生產工藝要求的前提下，充分利用原有設施，經核算容量不夠時新建設計。廠區(qū)平面布置圖見圖24。圖24 總平面布置圖本改造工程綜合技術經濟指標見表211。表211 綜合技術經濟指標表序號項目單位數(shù)值備注1產品產量　　　　陰極銅t/a15000　硫酸t(yī)/a190002年工作天數(shù)d300　3建設周期年1　4總投資萬元　建設投資萬元　建設期利息萬元0　流動資金萬元　5成本與費用　　　總成本費用萬元/a達產年平均單位成本硫酸制造成本元/t19000t/a陰極銅制造成本元/t15000t/a6銷售收入、稅金與利潤　　達產年平均銷售收入萬元/a　銷售稅金及附加萬元/a　利潤萬元/a　所得稅萬元/a　凈利潤萬元/a　7綜合經濟效益指標　　　平均投資利潤率%　平均投資利稅率%　財務內部收益率%　財務凈現(xiàn)值萬元　投資回收期年 本改擴建工程原材料消耗技術指標見表212。 表212 原材料及產品技術指標表序號指標名稱數(shù)值備注1陰極銅產量2產品質量：Cu1100%3銅渣消耗量（Cu56%）4主要輔助材料消耗量碳酸鈉（%）硫酸（100%）鉛陽極耐火材料骨膠硫尿干絡素柴油板框濾布離心機濾布930條/a5燃料動力消耗量電*h/tCu*h/a新水316800m3/a蒸汽182160t/a6金屬總回收率：銅%鎳≥%鈷≥%7銅渣脫硫率≥94%8銅渣Cu浸出率≥%9鐵渣含Cu≤%10銅電積電流效率89%11 槽電壓12直流電耗1950～2050Kw*h/t陰極Cu本車間原料為含銅渣，來自鎳生產車間浸出工段，年供應量 27804噸，其成分見表213。表213 銅渣元素成分表元素NiCuFeCoSAsH2OAgAuPdPt單位%%%%%%%g/tg/tg/tg/t數(shù)量主產品（1）陰極銅：符合GB/T4671997（表214）的規(guī)定要求。表214