【正文】 采取以措施后噪聲源控制廠界可以在達(dá)到《城市區(qū)域環(huán)境噪聲標(biāo)準(zhǔn)》（GB12348－93）中的III類標(biāo)準(zhǔn)。表221 改擴(kuò)建工程冶煉廠改造工程廢水排放情況統(tǒng)計(jì)編號名稱水量（m3/a）污染物排放量（t/a）治理措施`SSCODNiCuFeAsW1浸出廢液174240水回用處理站處理后入氧化塘W2制酸車間廢水99069回用于浸出車間不外排沸騰焙燒的鼓風(fēng)機(jī)以及收塵用的排煙機(jī)等均產(chǎn)生噪聲。因此，本報(bào)告書要求該水回用工程盡快實(shí)施，本項(xiàng)目建成后生產(chǎn)廢水應(yīng)通過生產(chǎn)管線排入該新建水回用處理站進(jìn)行處理，根據(jù)回用工程可研報(bào)告顯示，廢水進(jìn)入該回用處理站后，約86%的水量經(jīng)處理后可回用于生產(chǎn)車間及鍋爐房，約14%的廢水經(jīng)沉淀回收重金屬銅、鎳后排放，排放廢水總鎳≤，總銅≤，此部分廢水排入氧化塘；主要為各設(shè)備冷卻循環(huán)水的底質(zhì)。由于現(xiàn)有污水處理站處理能力不夠，且設(shè)備老化，不可能達(dá)到達(dá)標(biāo)排放。生產(chǎn)廢水由制酸車間廢水和浸出車間沉鎳廢水組成，其中制酸車間廢水約3m3/d，經(jīng)過多次循環(huán)，酸濃度富集到20%30%時(shí)，全部返回銅渣浸出系統(tǒng)，用于酸浸工藝，實(shí)現(xiàn)含酸廢水零排放。表220 改擴(kuò)建工程廢氣污染排放情況統(tǒng)計(jì)編號污染源名稱煙氣量104m3/a污染物名稱濃度(mg/Nm3)排放量排放高度（m）治理措施國家標(biāo)準(zhǔn)（kg/h）(t/a)G1銅渣輸送15840粉塵501 15扁袋除塵120G2氧化焙燒 粉塵、煙氣0粉塵經(jīng)重力除塵、噴霧汽化冷卻、二級旋風(fēng)除塵后，粉塵返回流程，煙氣送入制酸系統(tǒng)G3焙砂料倉7920粉塵50 15扁袋除塵120G4濾渣料倉1584粉塵50 15扁袋除塵120G5酸化料輸送1584粉塵50 15扁袋除塵120G6酸化焙燒3564酸霧6 30酸霧凈化塔45G7浸出車間1584酸霧 10排風(fēng)機(jī)45G8電解車間1584酸霧 10排風(fēng)機(jī)45G9制酸尾氣SO2 45纖維除霧器除霧960酸霧 45；（，），循環(huán)用水10560m3/d，%，符合《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》GB8978－1996 中有色金屬冶煉水的重復(fù)利用率80%的要求。電積車間電解槽液面用聚乙烯塑料顆粒覆蓋，減少酸霧的產(chǎn)生。浸出車間產(chǎn)生酸霧的攪拌槽設(shè)置有單獨(dú)的排汽風(fēng)機(jī)，排汽量約2000m3/h，由排風(fēng)機(jī)排入車間外大氣。酸化焙燒產(chǎn)出的煙氣含有少量酸霧，經(jīng)酸霧凈化塔洗滌后通過30m排氣筒排入大氣。（2）煙氣（汽）治理沸騰焙燒產(chǎn)生的煙氣，經(jīng)除塵后送制酸系統(tǒng)生產(chǎn)硫酸，制酸尾氣經(jīng)電除霧器捕集酸霧后經(jīng)45m排氣筒直接排放。浸出渣閃蒸干燥系統(tǒng)為全密閉系統(tǒng)，物料不落地，產(chǎn)出物料經(jīng)埋刮板輸送至浸出渣中間料倉，倉頂設(shè)扁袋除塵器1臺，除塵效率99%，除塵總排風(fēng)量2000m3/h，排氣中的含塵濃度≤50mg/m3，粉塵排放量≤，排氣筒高度≥15m，符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 90781996）中的二級標(biāo)準(zhǔn)限值（粉塵濃度120mg/m3，）要求。凈化后煙氣送至煙氣制酸系統(tǒng)。沸騰焙燒出爐煙氣量6620標(biāo)m3/h，溫度830℃，出爐煙氣成份（%）：。擬建區(qū)場地排雨水方式為自然排水，與廠區(qū)統(tǒng)一，場地雨水順地面坡向排至四周綠化帶，建構(gòu)筑物屋面雨水由散水邊溝匯集到綠化帶內(nèi)。本次配套工程的內(nèi)容包括銅渣上料皮帶廊、焙燒制酸車間、焙砂上料皮帶廊、浸出車間、銅電積車間等，均布置在廠區(qū)東側(cè)的預(yù)留用地內(nèi)。BC軸一層排風(fēng)補(bǔ)熱：設(shè)一套整體送風(fēng)機(jī)組ZK40，電機(jī)功率22KW，設(shè)排風(fēng)機(jī)47211No10C一臺，電機(jī)功率30KW。電積車間AB軸一層排風(fēng)補(bǔ)熱：設(shè)一套整體送風(fēng)機(jī)組ZK40，電機(jī)功率22KW，設(shè)排風(fēng)機(jī)47211No10C一臺，電機(jī)功率30KW。BC軸一層排風(fēng)補(bǔ)熱：設(shè)一套整體送風(fēng)機(jī)組ZK40，電機(jī)功率22KW，設(shè)排風(fēng)機(jī)47211No10C一臺，電機(jī)功率30KW。A B軸一層排風(fēng)補(bǔ)熱：設(shè)一套整體送風(fēng)機(jī)組ZK40，電機(jī)功率22KW，設(shè)排風(fēng)機(jī)47211No10C一臺，電機(jī)功率30KW。⑵通風(fēng)該改造工程中生產(chǎn)工序較多、也較復(fù)雜，在生產(chǎn)中熱、酸性氣體等崗位都考慮有通風(fēng)措施。主管網(wǎng)為1800x1800（h）通行地溝，支狀管網(wǎng)為半通行地溝1400x1600（h），425℃過熱蒸汽及11070℃高溫?zé)崴，F(xiàn)有總降一臺6300KVA變壓器更換為16000KVA，并更換電流互感器及其他相應(yīng)設(shè)備。因此，應(yīng)根據(jù)本次增容擴(kuò)建總降，考慮新增一臺16000KVA變壓器，并增加出線柜。**冶煉廠現(xiàn)有110KV總降變電所一座，一回110KV進(jìn)線，兩臺主變，容量分別為8000KVA及6300KVA。其中工作的201臺。水量平衡見表218。；其中生產(chǎn)廢水531m3/d。②主要設(shè)備及構(gòu)筑物：GBNL200型玻璃鋼冷卻塔一臺（Q=200m3/h、Δt=25OC）；冷水循環(huán)水池一座（）；熱水循環(huán)水池一座（3m6m）；DFW150315A/4/22型冷水循環(huán)泵兩臺（一臺備用，Q=176 m3/h，H=28米；N=22kW）；DFW150250A/4/15型熱水循環(huán)泵兩臺（一臺備用，Q=176m3/h，H=16m；N=15kW）； 50DFW115A型潛污泵兩臺（一臺備用，Q=14 m3/h，H=；N=）。①循環(huán)系統(tǒng)設(shè)計(jì)流程自流 熱水泵 冷水泵車間工藝設(shè)備循環(huán)回水 熱水池 冷卻塔 冷水池 車間設(shè)備循環(huán)進(jìn)水循環(huán)冷卻水系統(tǒng)由循環(huán)泵站，玻璃鋼冷卻塔，冷、熱水池、冷熱水循環(huán)水泵及循環(huán)管路組成。（2）循環(huán)冷卻水系統(tǒng)：新建焙燒、制酸車間循環(huán)冷卻水水量為7200m3/d；浸出車間循環(huán)冷卻水水量為3360m3/d；根據(jù)工藝生產(chǎn)需求將焙燒、制酸車間與浸出車間的循環(huán)冷卻系統(tǒng)分開設(shè)置，各新建一座循環(huán)水泵站。（1）新水系統(tǒng)：為生產(chǎn)、生活、消防合流制給水系統(tǒng)。改造后廠區(qū)給水管網(wǎng)主干管管段管徑為DN350，其它管段管徑為DN200。（3）廠區(qū)給水管網(wǎng)現(xiàn)狀：鎳廠現(xiàn)廠區(qū)室外給水管網(wǎng)為生產(chǎn)、生活、消防合流制給水系統(tǒng)。表216 金屬平衡表物料名稱數(shù)量（干）CuNiCot/a（m3/a）t/at/at/a加入銅渣27804合計(jì)產(chǎn)出陰極銅貴金屬渣鐵渣硫酸鎳溶液（315216）焙燒損失 浸出損失 電積損失 酸化損失 廢液 0合計(jì)（2）酸平衡酸平衡見表217表217 酸平衡表工藝流程數(shù)量（t/a）備注加入硫酸（100%）電積過程產(chǎn)出合計(jì)產(chǎn)出焙砂浸出浸出渣酸化浸出溶解碳酸鹽損失合計(jì)（3）硫平衡 圖27 銅冶煉改造硫平衡圖（單位：t/a） （4）砷平衡 圖28 銅冶煉改造砷平衡圖（單位：t/a）（1）給水水源：**冶煉廠新建尾渣綜合利用工程焙燒、制酸、浸出及電積車間生產(chǎn)生活所需新水用量由**鎳冶煉廠水源地供給。K第Ⅴab換熱器1F=305x2m2管殼式，K=10W/m2K第Ⅲab換熱器1F=225x2m2管殼式，K=23W/m2KSO2鼓風(fēng)機(jī)1Q=250m3/min,P=38kPa轉(zhuǎn)化器1Ф3000，H=16000五段催化劑,轉(zhuǎn)化率≥%第Ⅰ換熱器1F=115m2管殼式，K=23W/m2K電除霧器192管塑料管束型除霧效率90%干燥塔一吸塔二吸塔1Ф2000，H=13500主填料Ф76異鞍環(huán)，,空塔氣速：～一吸塔酸冷卻器1F=45m2傳熱系數(shù)：750W/m2 圖25 銅冶煉改擴(kuò)建生產(chǎn)工藝和排污流程圖圖26 制酸工藝和排污流程圖本擴(kuò)建項(xiàng)目主要生產(chǎn)設(shè)備見表215。為轉(zhuǎn)化器的開工升溫，在轉(zhuǎn)化器一層、四層氣體進(jìn)口處分別設(shè)置了升溫電爐。爐氣再依次經(jīng)Ⅴ（Ⅳ）、Ⅱ換熱器的管間與五層、四層、二層出口的高溫轉(zhuǎn)化氣換熱，溫度升至4200C后進(jìn)入轉(zhuǎn)化器二轉(zhuǎn)，經(jīng)轉(zhuǎn)化器四層、五層進(jìn)行轉(zhuǎn)化后，氣體分別經(jīng)Ⅳ、Ⅴ換熱器換熱，溫度降至∽1400C進(jìn)入二吸塔。通過物料平衡的計(jì)算，理論上入轉(zhuǎn)化工段的煙氣中含SO2濃度≥%，但考慮到銅冶煉的特殊性，同時(shí)為了確保此套制酸裝置能夠長期的正常、穩(wěn)定運(yùn)行，%進(jìn)行核算的。成品酸從貯酸罐經(jīng)成品輸送泵或自流送入裝酸高位槽裝汽車，或直接裝汽車運(yùn)出。產(chǎn)品酸為98%（或93%）工業(yè)濃硫酸。干燥酸、一吸酸和二吸酸的熱量，通過各自的陽極保護(hù)管殼式酸冷卻器冷卻。轉(zhuǎn)化器第五層出來的二次轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入二吸塔，用98%硫酸吸收其中的SO3，經(jīng)塔頂?shù)睦w維除霧器除霧后，通過由總標(biāo)高45m的排氣筒排放。（2）干吸、成品工段經(jīng)凈化后的爐氣進(jìn)入干燥塔，用93%硫酸噴淋吸收干燥爐氣中的水份，經(jīng)塔頂?shù)慕饘俳z網(wǎng)除沬后進(jìn)入轉(zhuǎn)化工段SO2風(fēng)機(jī)。出口爐氣依次進(jìn)入填料洗滌塔、二級動(dòng)力波洗滌器，被循環(huán)稀酸洗滌冷卻，進(jìn)一步除去爐氣中塵、As、F等雜質(zhì)，爐氣溫度降低至36℃左右，進(jìn)入干燥塔。通過重力收塵、空氣冷卻器、兩級旋風(fēng)除塵器可將煙氣中含塵量降到5g/Nm3以下，溫度降至320℃進(jìn)凈化工段。沉鎳濾液即廢液，送污水處理站處理達(dá)到國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)后排入廠區(qū)氧化塘。除鐵礦漿經(jīng)過濾、洗滌得到鐵渣和除鐵液、洗液；鐵渣返銅鎳礦熔煉，除鐵液送后續(xù)工段回收銅鎳，洗液返回酸化浸出。過濾濾液即酸化浸出液，加堿液調(diào)整PH值進(jìn)行沉銀作業(yè)，沉銀液經(jīng)過濾得到沉銀渣和沉銀后液；銀渣送貴金屬提取金屬銀，沉銀后液送沉鐵工段沉鐵。漿化浸出槽為兩臺，交替使用。焙燒產(chǎn)出的酸化渣經(jīng)埋刮板輸送機(jī)送至酸化渣中間料倉貯存；焙燒產(chǎn)出的煙氣經(jīng)酸霧洗滌塔、玻璃鋼酸霧凈化塔凈化后由風(fēng)機(jī)排入大氣。貯存于中間料倉的浸出渣（干）經(jīng)葉輪給料機(jī)、螺旋輸送機(jī)送至酸化槽進(jìn)行酸化攪拌，酸化槽中加入硫酸。種板電解槽的陰極為厚3mm的鈦板，種板在種板電解槽內(nèi)沉積24h后，剝下沉積在種板上的薄片，經(jīng)剪切、壓紋、訂耳后即為銅成品電解槽的始極片，始極片在成品電解槽內(nèi)電解6∽7天后取出，經(jīng)燙洗后即為本廠產(chǎn)品，用叉車送往成品庫。電解沉積槽陽極采用鉛鈣錫三元合金，陽極反應(yīng)時(shí)析出氧，同時(shí)生成等當(dāng)量的硫酸，為改善車間勞動(dòng)條件，電解槽液面用聚乙烯塑料顆粒覆蓋。來自浸出車間的浸出液、重溶液與電積后液經(jīng)調(diào)配得到合格的調(diào)配液即電解液，用泵送電解沉積槽生產(chǎn)陰極銅。待冷卻到結(jié)晶終點(diǎn)溫度時(shí)，將冷卻液放入帶式過濾機(jī)進(jìn)行過濾。從浸出工段來的部分浸出液，在高效離心式刮板薄膜蒸發(fā)器中進(jìn)行真空蒸發(fā)，二次蒸汽由水力噴射泵抽入洗液槽，水力噴射泵造成的真空度為70Kpa。浸出礦漿由泵送壓濾機(jī)過濾并洗滌，濾液經(jīng)二次壓濾得到浸出液；過濾得到的濾渣即浸出渣（紅渣）送酸化浸出車間。漿化后的礦漿用泵送入連續(xù)浸出槽，在浸出槽將礦漿加熱到70℃。漿化浸出槽為兩臺，可連續(xù)漿化浸出，也可間斷漿化浸出。對比現(xiàn)有的氧化焙燒車間，新建車間所有物料均采用不落地，以及密閉輸送，減少了粉塵的產(chǎn)生，并且銅渣通過制粒機(jī)進(jìn)行制粒而非破碎機(jī)破碎，減少了粉塵的產(chǎn)生。沸騰焙燒產(chǎn)出的煙氣經(jīng)重力收塵、空氣冷卻器、二級旋風(fēng)除塵器除下煙塵后送制酸車間。沉鎳產(chǎn)生的碳酸鎳溶解后返回鎳浸出車間浸出工段，沉鎳后液即廢液送污水處理站處理后排入氧化塘。沉銀產(chǎn)生的銀渣送貴金屬車間，沉銀后液送除鐵工段；除鐵產(chǎn)生的鐵渣返回本公司喀拉通克銅鎳礦熔煉車間，除鐵后液送沉銅工段。浸出車間產(chǎn)出的大部分浸出液送往電積車間調(diào)配電解液；少部分浸出液經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶后，母液送往酸化浸出工段或鎳系統(tǒng)；結(jié)晶硫酸銅重溶解后返回電積車間調(diào)配電解液。工藝流程簡述：來自本廠鎳生產(chǎn)車間的尾渣（銅渣）經(jīng)制粒涼干一部分水份后，加入沸騰焙燒爐，沸騰爐采用氧化焙燒，盡可能除去銅渣中的硫。（3）副產(chǎn)鐵渣：，其主要成分如下（%）：Fe39。表214 標(biāo)準(zhǔn)陰極銅GB/T4671997Cu+Ag≮ 雜質(zhì)含量，不大于AsSbBiFePbSnNiZnSP注：供方需按批測定標(biāo)準(zhǔn)陰極銅中的銅、砷、銻、鉍含量，并保證其他雜質(zhì)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 表212 原材料及產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)表序號指標(biāo)名稱數(shù)值備注1陰極銅產(chǎn)量2產(chǎn)品質(zhì)量：Cu1100%3銅渣消耗量（Cu56%）4主要輔助材料消耗量碳酸鈉（%）硫酸（100%）鉛陽極耐火材料骨膠硫尿干絡(luò)素柴油板框?yàn)V布離心機(jī)濾布930條/a5燃料動(dòng)力消耗量電*h/tCu*h/a新水316800m3/a蒸汽182160t/a6金屬總