【正文】 于鋼板樁周圍的阻力，判樁行進方向對鋼板樁的貫入阻力小，鋼板樁頭部便向阻力小的方向位移。（2）預防措施①施工過程中用儀器隨時檢查、控制、糾正鋼板柱的垂直度；②發(fā)生傾斜逐步糾正用鋼絲繩拉住樁身，邊拉邊打。（1）原因鋼板樁鎖口是鉸接的，在下插和錘擊作用下會產生位移和扭轉，并牽動相鄰已打入鋼板樁的位置，使中心軸線成為折線形。（2）預防措施①在打樁行進方向用卡板鎖住鋼板樁的前鎖口；②在鋼板樁與圍檁之間的兩邊空隙內，制止鋼板樁在下沉過程中的轉動；③在兩塊鋼板樁鎖口扣搭處的兩邊，用墊鐵填實； ④樁身扭轉嚴重時，可將扭轉部分的鋼板樁拔出，采用上述預防扭轉的措施之后，重新打樁。（1）原因因鋼板樁傾斜彎曲，連接鎖口的阻力增加，致使相鄰鋼板樁被連帶下沉。（2）預防措施①鋼板樁發(fā)生傾斜時及時糾正；②不是一次把鋼板樁打到標高，留一部分在地面，待全部鋼板樁人士后，用屏風法把余下部分打入士中；③把連帶下沉的鋼板樁和其它一塊或數(shù)塊已打好的鋼板樁，用型鋼焊接在一起；④在連接鎖口處涂油脂，減少阻力；⑤運用特殊塞子防止砂土進入連接鎖口；⑥鋼板樁被連帶下沉后，應在其頭部焊接同類型鋼板樁補充其長度不足。（1）原因 ①打入的鋼板樁連接鎖口鉸蝕、變形嚴重； ②鋼板樁打入實土或密實的砂土層中； ③基坑開挖時，支撐不及時，使鋼板樁變形很大； ④拔樁時，拔樁設備的重量及拔樁時對地基的反力使鋼板樁受到側向壓力，從而增大了拔樁阻力。（2）預防措施 ①打樁前，對鋼板樁逐根檢查，剔除連接鎖口銹蝕變形嚴重的鋼板樁； ②打樁前，在鋼板樁的鎖口內涂油脂； ③基坑內土建施工結束回填土時，盡可能使鋼板樁兩側土壓平衡；④拔樁時，拔樁設備與鋼板樁保持一段距離，必要時在拔樁設備下放置路基箱或墊木，以此減小鋼板樁接受土的附加側壓力；⑤將鋼板樁用振動錘或柴油錘等重復打一次，以克服土的粘結力，并消除鋼板樁上的鐵銹；⑥按與打樁順序相反的次序拔樁；⑦如鋼板樁一側的土較密實，可在其附近并列地打人另一根樁，使原來的樁容易拔出；⑧在鋼板樁兩側開槽，灌膨潤土泥漿，使拔樁阻力減小。水泥土攪拌樁強度及防水性能不足 ，樁體強度及防水性能影響因素主要有：（1）攪拌均勻程度，（2）樁體搭接，（3）水泥用量三方面。（1）灰漿拌和檢查根據(jù)設計規(guī)定選用合適的水灰比(一般為0．6～1．0)，水泥漿拌制過程中應有可靠的計量裝置。成樁過程檢查攪拌噴漿過程中，應配備流量計及壓力計等檢測裝置，攪拌頭下降，提升過程中應有速度控制裝置和措施，嚴格控制注漿量和提升速度，保證攪拌體質量均勻。（2）在成樁過程中應對水泥土見證取樣，取樣數(shù)量為每臺班每機架一組，每組6塊，制成標準試塊。（3）當有發(fā)現(xiàn)樁體強度不足、防水性能差時應在相應部位增加樁體加固。（1）現(xiàn)象攪拌體質量不均勻。（2）原因分析①工藝不合理。②攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動，無水泥漿拌和。③攪拌機械提升速度不均勻。（3）處理措施①施工前對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使處于正常狀態(tài)。②選擇合理的工藝。③灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2min，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀。④提高攪拌轉數(shù)，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。⑤注漿設備要完好，單位時間內注漿量要相等，不能忽多忽少，更不中斷。⑥重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。⑦拌制固化劑時不任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，降低拌和強度。（1）現(xiàn)象注漿作業(yè)時噴漿突然中斷。（2）原因分析①注漿泵損壞。②噴漿口被堵塞。③管路中有硬結塊及雜物，造成堵塞。④水泥漿水灰比稠度不合適。（3）處理措施①注漿泵、攪拌機等設備施工前試運轉，保證完好。②噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不倒灌泥土。③注漿連續(xù)進行，不中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵連接可靠。④泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。⑤選用合適的水灰比。⑥在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。 、冒漿（1）現(xiàn)象攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現(xiàn)。（2）原因分析①工藝選擇不適當。②加固土層中的粘土層(特別是硬粘土層)或夾層，是設計拌和工藝的關鍵問題，因這類粘土顆粒之間粘結力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產生抱鉆現(xiàn)象。③有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。（3）處理措施①選擇適合不同土層的不同工藝，如遇較硬土層及較密實的粉質粘土，采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌。②攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。③在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時記錄孔口所出現(xiàn)的各種現(xiàn)象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。④由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，使拌和均勻，減小冒漿。 （1）現(xiàn)象樁頂加固體強度低。（2）原因分析①表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)。②目前所確定的攪拌機械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。（3）處理措施①將樁頂標高1m內作為加強段，進行一次復拌加注漿，并提高水泥摻量，一般為15％左右。②在設計樁頂標高時，以加強樁頂強度。（1）原因分析①攪拌加水過量；②輸漿管部分堵塞；③泵送壓力低，單位時間送漿量減少，達不到設計要求。（2）處理措施①重新標定斑漿水灰比，嚴格執(zhí)行設計標定的水灰比；②漿液拌合均勻，不停置過久，沒有沉淀或異物；③漿液攪拌下沉前檢查噴漿口，觀察噴漿是否暢通；④倒入貯桶的漿液進行細篩過濾；⑤每次攪拌成樁完畢后，及時排空泵中殘漿，清洗管路中的漿液，防止結塊而堵塞；⑥適當提高、調整泵送輸漿壓力，確保設計確定的單位時間送漿量。（1）產生原因①地質原因：相鄰兩種地層的硬度相差較大，鉆頭在軟層一邊進尺速度較快，在硬巖層一邊進尺速度較慢，從而在鉆頭底部形成進尺速度差，導致鉆頭趨向軟地層方向。②設備因素：如提吊中心、轉盤中心、孔中心不在同一鉛垂直線上，鉆桿剛性差，鉆進過程中鉆機發(fā)生平面位移或不均勻沉降。③操作不當，鉆進參數(shù)不合理。（2）預防措施①使鉆進設備安裝符合質量要求；②根據(jù)準確的地質柱狀圖選擇鉆進工藝參數(shù)；③通過軟硬不均地層時采用輕壓慢轉；④鉆進砂層時要特別注意控制泥漿性能及鉆頭轉數(shù)。（3）處理措施將掃孔糾斜鉆頭下到偏斜值超過規(guī)定的孔深部位的上部，慢速回轉鉆具，并上下反復串動鉆具。下放鉆具時，要嚴格控制鉆頭下放速度，借鉆頭重錘作用糾正孔斜。（1）產生原因粉砂層土質松散。（2）預防措施預備泥漿循環(huán)池滿足漏漿后施工要求（3）處理措施停止鉆進，保持泥漿指標，造漿補足孔內泥漿，適當增大泥漿粘度、加入鋸末或水泥、拋填粘土。（1）現(xiàn)象表現(xiàn)為鉆進過程中，排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失。（2）原因分析①護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；②保持的水頭壓力不夠；③地下水位有較高的承壓力；④在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；⑤泥漿的容重及濃度不足；⑦用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；⑧沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；⑨造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱。（3）處理措施①施工現(xiàn)場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周選用最佳含水量的粘土分層夯實，注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，～；②當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件；③～。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土層產生大量漏漿時，考慮是否改成其他施工方法。 當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況；④在反循環(huán)鉆孔法的成孔施工中，鉆孔速度不過快，如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將易出現(xiàn)孔壁坍塌的質量事故。成孔速度根據(jù)地質情況并參照相應規(guī)范選取，對于淤泥質等非常軟弱的地質，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規(guī)則，對于砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產生樁的徑向擺動，而發(fā)生孔壁坍塌現(xiàn)象，根據(jù)以往經驗，孔中水的向下流速超過12m/min，在負壓的作用下，孔壁非常容易發(fā)生坍塌現(xiàn)象。為避免此類問題的發(fā)生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔及時回填，當?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，適當?shù)耐Ｖ?～5天后再度施工。 、塌孔、縮孔、糊鉆（1）產生原因①砂層鉆進泥漿性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到護壁作用。②孔斜、地層軟硬不均等原因造成擴孔。③在某一孔段進尺速度極不均衡或重復鉆進。④在非穩(wěn)定層段（如砂層）鉆進過程中反復抽吸造成孔壁局部失穩(wěn)。⑤鉆進速度太快引起塌孔。（2）預防措施①保證泥漿的性能及水頭壓力以滿足護壁要求。②采取合理的鉆進工藝，反對片面追求進尺而盲目鉆進。③在粘性土層中鉆進每鉆進一個鉆桿回次重復進行掃孔。（3）處理措施①小擴孔、輕微塌孔不做處理。②大擴孔、塌孔嚴重采用粘土回填。③保證鉆頭直徑重新下鉆掃孔，緩慢提起鉆頭，處理后重新下鉆。（1）現(xiàn)象成孔后，在澆筑混凝土時，有時鋼筋籠會發(fā)生上浮。（2）原因分析①鋼筋籠自身彎曲，鋼筋籠之間的接點不好、彎曲，箍筋變形脫落等，使鋼筋與孔內壁的接觸過于緊密時，造成鋼筋籠上??；②由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升；③鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。（3）處理措施①注意提高鋼筋籠加工、組裝的精度，防止鋼筋籠在運輸工程中的碰撞等因素引起的變形。在沉放籠時要確認鋼筋籠的軸向準確度等，不使鋼筋籠自由墜落到樁孔中，不敲打鋼筋籠的頂部；②發(fā)生鋼筋籠上升現(xiàn)象時，立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即消失；③鋼筋籠初始位置定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時。 （1）現(xiàn)象沒有清孔或清孔不徹底，使樁孔中的沉渣不符合設計要求，使混凝土與巖基結合不好，降低了樁基的承載力。（2）原因分析①樁底的沉渣過多主要由于施工中違犯操作規(guī)定，清孔不干凈或未進行二次清孔造成的；②使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足，樁底的沉渣浮起困難，沉渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結合；③鋼筋籠吊放過程中，鋼筋籠的軸向位置未對準孔位，將會發(fā)生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土會坍落在樁底；④清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。（3）處理措施①施工中保證灌注樁成孔后，鉆頭提高孔底1020cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘，然后將錘式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣；②采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不能用清水進行置換；③鋼筋籠吊放時，務使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。在鋼筋籠的加工工藝上，選用冷壓接頭工藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔；④開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離為3040mm，有足夠的混凝土儲備量，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。 （1）現(xiàn)象灌注樁首次灌注混凝土時，孔內泥漿及水從導管下口灌入導管；灌注中，導管接頭處進水；灌注中，提升導管過量，孔內水和泥漿從導管下口涌人導管等現(xiàn)象。導管進水，輕者造成樁身混凝土離析，輕度央泥；重者產生樁身混凝土有夾層甚至發(fā)生斷樁事故。（2）原因分析①首次灌注混凝土時，由丁灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。②灌注混凝土中，山于未連續(xù)灌注，在導管內產生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內氣囊產生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。③導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。④測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內的混凝上液面，使泥水進入。（3）預防措施①確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度≥1m的需要。首灌前。②在提升導管前，用標準測深錘（錘重不小于4kg，錘呈錐狀。吊錘索用質輕，拉力強，浸水不伸縮的尼龍繩）測好混凝上表面的深度，控制導管提升高度，始終將導管底口埋于已灌入混凝上液面下不少于2m。③下導管前。導管進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，與試拼時相同，不錯、亂，或編號不在一個方位。④首灌混凝土后，要保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內混凝上不飽滿時，徐徐地灌注，防止導管內形成高壓氣囊。（4）處理方法首灌底口