【正文】 工，對螺紋鋼筋采用閃光對焊接長。鋼筋的彎制成型應(yīng)在鋼筋加工棚內(nèi)進(jìn)行。所有鋼筋在加工之前，必須除銹清污、調(diào)直；下料、彎制要準(zhǔn)確。鋼筋彎制成型質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)；鋼筋加工、焊接要符合設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)要求，鋼筋焊接操作人員必須持證上崗，鋼筋按實(shí)際條件試焊經(jīng)試驗(yàn)合格后才能成批焊接，并按標(biāo)準(zhǔn)要求取樣試驗(yàn)。 鋼筋連接(1)我場螺紋鋼筋接長采用閃光對焊，要求接頭熔接良好，且不得有烤傷及裂紋等現(xiàn)象。(2)焊接鋼筋工人必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調(diào)換工種時，要檢查既定的焊接參數(shù)。焊工需預(yù)先焊接兩組試件進(jìn)行冷彎試驗(yàn)，經(jīng)質(zhì)檢人員送試驗(yàn)室試驗(yàn)合格才能批量生產(chǎn)。(3)焊接后經(jīng)質(zhì)檢人員按規(guī)定抽樣送試驗(yàn)室進(jìn)行接頭冷彎和抗拉強(qiáng)度試驗(yàn)合格后方能使用。同一級別、規(guī)格、同一焊接參數(shù)的鋼筋接頭，每200個為一驗(yàn)收批，不足200個亦按一驗(yàn)收批計(jì)。每一驗(yàn)收批取一組以上試樣（三個拉力試件、三個彎曲試件）。(4)冬季焊接時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于0℃，鋼筋提前運(yùn)入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運(yùn)往室外。(5)鋼筋焊接要求應(yīng)符合表321規(guī)定。表321 鋼筋焊接質(zhì)量要求表序號檢 查 項(xiàng) 目 及 方 法標(biāo) 準(zhǔn)備 注1焊接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗(yàn)合格依據(jù)JGJ1820122接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）≤≯2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）≤2176。4外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在焊接機(jī)夾口無烤傷良好(6)焊接過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷時可按焊接異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施及時消除，詳見表322。表322 閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表異常現(xiàn)象和焊接缺陷措 施燒化過分劇烈并產(chǎn)生強(qiáng)烈的爆炸聲降低變壓器級數(shù)；減慢燒化速度。閃光不穩(wěn)定清除電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級數(shù)；加快燒化速度。接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣增加預(yù)熱程度；加快臨近頂鍛時的燒化程度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力。接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)；避免燒化過程過分強(qiáng)烈；適當(dāng)增大頂鍛預(yù)留量和頂鍛壓力。焊縫金屬過燒減少預(yù)熱程度；加快燒化速度，縮短焊接時間；避免過多帶電頂鍛。接頭區(qū)域裂紋檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定時應(yīng)更換鋼筋；采取低頻預(yù)熱方法，增加預(yù)熱程度。鋼筋表面微熔及燒傷消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；消除電極內(nèi)表面的氧化物；改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋。接頭彎折或軸線偏移正確調(diào)整電極位置；修整電極鉗口或更換已變形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。 鋼筋調(diào)直(1)我場鋼筋調(diào)直采用鋼筋調(diào)直機(jī)進(jìn)行調(diào)直。(2)I級鋼筋的冷拉率不大于2%。調(diào)直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。調(diào)直后的鋼筋其抗拉強(qiáng)度、彎曲性能均滿足設(shè)計(jì)要求。(3)調(diào)直后的鋼筋分類堆放整齊，不得再出現(xiàn)彎折現(xiàn)象。(1)鋼筋下料采用切斷機(jī)下料，在下料槽鋼上切口并橫加擋板固定于臺架上以控制下料長度，下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；鋼筋下料尺寸準(zhǔn)確，不設(shè)彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為177。10mm；彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為177。1d（d為鋼筋直徑）；下料完成的鋼筋應(yīng)分類堆放整齊，標(biāo)識清晰。(2)工班要嚴(yán)格按下料單、施工大樣圖下料。下料時根據(jù)施工大樣圖中梁體鋼筋的編號和供料尺寸的長短，充分考慮搭配長度，先斷長料后下短料，統(tǒng)籌安排以降低鋼筋的損耗。(3)鋼筋在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋因切斷而導(dǎo)致裂紋，及時向主管技術(shù)人員反應(yīng)，妥善處理。(4)鋼筋切斷檢查標(biāo)準(zhǔn)見表323：表323 鋼筋切斷檢查標(biāo)準(zhǔn)表序 號項(xiàng) 目標(biāo) 準(zhǔn)1鋼筋調(diào)直彎曲（1m直尺靠量）≤4mm2鋼筋切斷長度偏差177。10mm3鋼筋外觀無氧化鐵皮、無裂紋 鋼筋彎制(1)鋼筋按生產(chǎn)圖和鋼筋加工大樣圖加工彎制。(2)鋼筋彎鉤全部為標(biāo)準(zhǔn)彎鉤，箍筋的末端向內(nèi)彎曲，以免伸入保護(hù)層。(3)彎制鋼筋前先按生產(chǎn)圖和加工大樣圖試彎一根，核對各部位尺寸和彎起角度在允許誤差范圍內(nèi)，將該鋼筋作為樣品存放，然后對照樣品成批彎制。成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現(xiàn)象。鋼筋加工成型后，按編號分類、分批存放整齊，設(shè)置標(biāo)識牌，并做好防銹蝕和污染。(4)鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象及時向主管技術(shù)人員反應(yīng)，查出原因妥善處理。(5)彎制鋼筋時，當(dāng)鋼筋直徑≥12mm時，每次最多不得超過2根；鋼筋直徑≤12mm時不得超過5根。 鋼筋堆放、防銹蝕處理(1)鋼筋下料、加工、制作、存放在鋼筋加工棚內(nèi)進(jìn)行，進(jìn)場鋼筋、鋼筋成品料及骨架半成品在廠房內(nèi)設(shè)專用臺架架空，防止地面返潮銹蝕鋼筋。(2)進(jìn)場鋼筋、半成品、成品鋼筋按品種、規(guī)格和使用部位分類掛牌標(biāo)識。 鋼筋成型檢查標(biāo)準(zhǔn) 鋼筋成型檢查標(biāo)準(zhǔn)見表324：表324 鋼筋成型檢查標(biāo)準(zhǔn)表序號項(xiàng) 目標(biāo) 準(zhǔn)1標(biāo)準(zhǔn)彎鉤內(nèi)徑≥（180176。），5d（90176。）2標(biāo)準(zhǔn)彎鉤平直部分≥3d3長度尺寸誤差177。10mm4彎起鋼筋的彎起位置誤差177。10mm5箍筋內(nèi)凈尺寸177。3mm6成型鋼筋在同一平面內(nèi)偏差≤5mm注：d為鋼筋直徑 ：按鋼筋編號各抽檢10%，且各不少于3件；監(jiān)理單位平行檢驗(yàn)數(shù)量為鋼筋工班抽檢數(shù)量的10%，且各不少于一件。檢驗(yàn)方法：尺量。 (1)預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)采用特殊設(shè)計(jì)的胎具進(jìn)行焊接加工而成。(2)定位網(wǎng)加工時要確保焊接質(zhì)量，確保成孔中心尺寸誤差177。2mm。(3)加工成型定位網(wǎng)分類堆碼，防止錯誤使用。(4)定期復(fù)核定位網(wǎng)片的準(zhǔn)確性，避免變形引起誤差超限。由于梁體鋼筋截面較小、整體長度過大，鋼筋綁扎采用在梁體鋼筋胎卡具上畫線、編號綁扎的生產(chǎn)工藝。梁體鋼筋及橡膠抽拔管在胎卡具上一同綁扎，橋面板鋼筋在側(cè)模關(guān)模完成后直接在模板上綁扎。梁體鋼筋最小保護(hù)層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm（保護(hù)層允許誤差為：0，+5mm）。綁扎過程中，綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護(hù)層內(nèi)。所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處梁體鋼筋允許適當(dāng)移動，并增設(shè)螺旋筋筋進(jìn)行加強(qiáng)；生產(chǎn)過程中為確保鋼筋的位置準(zhǔn)確，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況加強(qiáng)架立筋的設(shè)置。為保證預(yù)應(yīng)力管道定位準(zhǔn)確，提高鋼筋綁扎效率，縮短制梁臺位周轉(zhuǎn)時間。我場設(shè)有定位網(wǎng)片胎架2套。 “井”字形卡控制定位網(wǎng)片各鋼筋的位置。所有胎架能夠準(zhǔn)確控制定位網(wǎng)鋼筋的位置和間距、傾斜度、垂直度。(1)首先根據(jù)設(shè)計(jì)將事先加工好的∠455角鋼卡具固定綁扎區(qū)的地面上。梁體主筋的間距按照卡具間距進(jìn)行綁扎。梁體鋼筋綁扎完成后，經(jīng)質(zhì)檢工程師自檢合格后方可起吊到制梁臺位上關(guān)模進(jìn)行橋面板鋼筋綁扎。(2)梁體鋼筋骨架在胎卡具上綁扎，橋面板鋼筋在模板上綁扎，綁扎嚴(yán)格按照施工圖尺寸進(jìn)行。(3)在綁扎鋼筋前，對照施工圖核對鋼筋直徑、規(guī)格、數(shù)量和編號，備足材料，同時購足混凝土（C60高性能混凝土）墊塊，綁扎工具及扎絲。(4)鋼筋的交叉點(diǎn)用扎絲綁扎牢固，鋼筋交接點(diǎn)綁扎一般要求：箍筋、頂板筋其兩端交點(diǎn)均綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點(diǎn)均綁扎；下緣箍筋彎起部分與箍筋相交點(diǎn)均綁扎；其余各交點(diǎn)采用梅花跳綁；綁扎點(diǎn)擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，骨架所有綁扎點(diǎn)的綁扎方向?yàn)椤叭俗中巍薄?5)綁扎鋼筋用的鐵絲要向內(nèi)彎曲，不得伸向保護(hù)層內(nèi)。(6)除設(shè)計(jì)有特殊規(guī)定外，梁中的箍筋與主筋應(yīng)垂直，箍筋的末端向內(nèi)彎曲，箍筋的接頭（彎鉤接合處），在梁中必須沿縱方向交叉布置。(7)箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中沿縱向線方向交叉布置。(8)綁扎橋面板泄水管處的鋼筋時，由于橋面板泄水孔直徑遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于鋼筋間距，在綁扎時將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形并綁扎牢固。(9)鋼筋綁扎及預(yù)應(yīng)力孔道定位符合表325要求。表325 后張梁預(yù)應(yīng)力管道、鋼筋綁扎要求序 號項(xiàng) 目要求1預(yù)應(yīng)力孔道在任何方向與設(shè)計(jì)位置的偏差≤4mm2頂板主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm6混凝土保護(hù)層厚度與設(shè)計(jì)值偏差0、+5 mm7其它鋼筋偏移量≤20 mm 鋼筋保護(hù)層控制(1)混凝土保護(hù)層墊塊采用高性能砼墊塊,其標(biāo)號、強(qiáng)度與耐久性與梁體相同，墊塊厚度為35mm，色度與梁體混凝土一致。(2)所有墊塊必須安裝在T梁鋼筋骨架最外層箍筋上，且呈梅花型布置、相互錯開，側(cè)面和頂板底混凝土墊塊至少為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。(3) 梁體保護(hù)層檢測時按照梁體鋼筋實(shí)際情況制作底板、腹板、頂板底層保護(hù)層厚度比對塊，測算干擾系數(shù)，用以指導(dǎo)梁體保護(hù)層檢測。(1)鋼筋加工中，嚴(yán)格按照有關(guān)技術(shù)要求及施工圖進(jìn)行操作，加工時誤差控制在允許范圍內(nèi)。(2)綁扎成型的鋼筋骨架必須確保保護(hù)層厚度符合設(shè)計(jì)要求、預(yù)留管道位置準(zhǔn)確。(3)鋼筋綁扎就位后，進(jìn)行檢查，特別加強(qiáng)橡膠抽拔管的線型檢查。(4)注意加強(qiáng)對端頭錨穴周圍鋼筋的綁扎控制，特別注意錨下螺旋筋是否緊頂喇叭口且居中，并綁扎穩(wěn)固。 模板工序 模板制造和驗(yàn)收(1)我場共投入模板23套。其中32m模板18套，24m模板5套。每套模板由底模、外側(cè)模、端模、擋碴墻模等部分組成。(2)模板制作時，派專人進(jìn)駐模板生產(chǎn)廠家，從原材料的進(jìn)場、下料、焊接等工序嚴(yán)格把關(guān)，履行工序監(jiān)理程序，以保證模板制作進(jìn)度及質(zhì)量。(3)模板采用工廠分段制作、現(xiàn)場拼裝成型的方式?，F(xiàn)場拼裝部分在工廠制作分段模板時必須預(yù)留焊接伸縮部分，以免模板焊接時造成焊接應(yīng)力集中變形。(4)新制模板使用前，平放且妥善保存，防止變形和銹蝕。如存放時間過長，在使用前對其進(jìn)行檢查和維修、除銹處理，合格后方能使用。(5)模板制好后，由制作單位首先組織自檢，然后在制梁臺位上組裝，由我場質(zhì)檢部門負(fù)責(zé)檢查驗(yàn)收。制作單位配合按照設(shè)計(jì)圖和新制模板驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行全面檢查驗(yàn)收。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)參照TB/B30432005中模板章節(jié)，但高于技術(shù)條件要求，具體見表331，檢查驗(yàn)收合格后，方能投入生產(chǎn)使用。模板必須分節(jié)編號，建立檔案臺帳。(5) 對端模板錨穴端面的前傾角進(jìn)行單獨(dú)驗(yàn)收，嚴(yán)格檢驗(yàn)。以保證錨板端面與預(yù)應(yīng)力管道垂直。表331 模板制作驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)序號項(xiàng) 目要 求檢驗(yàn)方法1單塊模板總長177。2mm檢查模板上、下部長度2單塊模板全高0，+2mm檢查模板兩端高度3單塊模板方正≤2mm測量對角線4單塊模板平整度≤2mm1m直尺在任意方向與模板間隙5單塊模板撓曲177。2mm模板四角距平臺距離和理論差值6組裝后模板上口尺寸177。5mm測量兩側(cè)模板上部長度7組裝后模板下口尺寸177。10mm測量兩側(cè)模板下部長度8對角線長度≤10mm測量模板對角線9組裝后模板傾斜度≤2mm/m吊垂線檢查10拼裝成型后斷面偏離中線+5mm自兩端模拉縱向中線檢查11拼裝成型后模板下口寬度177。3mm檢查各節(jié)對稱模板間下部間距12拼裝成型后腹板下厚度＋3mm檢查各節(jié)對稱模板間腹板間距13拼裝成型后相鄰模板高度差0，+3mm尺量14拼裝成型后模板錯臺及間隙0，+2mm尺量15模板接縫密貼尺量16支墊設(shè)備收放自如目測17模板與混凝土接觸面麻坑現(xiàn)象不允許目測18模板焊縫飽滿目測19各張拉孔位≤3mm尺量20端模板錨穴傾角177。176。萬能角度尺 模板安裝 模板安裝工序流程 模板立模前檢查(1)檢查模板強(qiáng)度、穩(wěn)定性和結(jié)構(gòu)尺寸。(2)模板安裝以前應(yīng)仔細(xì)均勻地涂刷脫模劑，不得漏刷。(3)檢查預(yù)埋件是否符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。(4)檢查吊裝模板所需要的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全齊全。(5)檢查模板安裝前所需的各類聯(lián)接件、緊固件是否齊全。(6)模板重復(fù)使用，每次使用前檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂，如有開裂必須及時補(bǔ)焊、整修合格。 模板安裝尺寸允許誤差模板安裝時嚴(yán)格控制結(jié)構(gòu)尺寸，其允許誤差如表332所示：表332 模板安裝驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)序號項(xiàng) 目允許偏差（mm ）檢驗(yàn)方法1模板總長177。15mm20kg測力計(jì)，50m鋼卷尺2支座板中心距離177。10mm20kg測力計(jì)，50m鋼卷尺3底模板寬0、+10mm1m鋼板尺4底模板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差≤2mm全站儀定中線檢查5橋面板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差≤5mm全站儀定中線檢查6腹板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差≤10mm全站儀定中線檢查7模板傾斜度偏差≤3‰吊垂線檢查8底模平整度177。2mm /m1m直尺9橋面板寬0、+10mm5m鋼卷尺10腹板厚度0、+10mm1m鋼板尺11底板厚度0、+10mm1m鋼板尺12橋面板厚度0、+10mm1m鋼板尺13支座板處底模相對高差≤2mm水準(zhǔn)儀14端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計(jì)位置誤差≤3mm尺量15相鄰模板錯位2mm尺量16模板接縫處縫隙≤1mm鋼板尺17底板反拱度177。1mm水準(zhǔn)儀18底模板對角線偏差＜15mm20kg測力計(jì)