【正文】 即為沉渣厚度。沉渣厚度不得大于100mm。 樁損檢測：因我單位在以往的施工中曾做過類似地質(zhì)條件、相同長度、相同樁徑的鉆孔灌注樁，根據(jù)規(guī)范規(guī)定在成樁28天后砼達到強度，采用基樁無損檢測方法來確定樁的承載力，以及荷載和位移情況，并記錄所有試驗觀測讀數(shù)，填寫“基樁無損檢測記錄表”，繪制無損檢測試驗曲線圖，以上資料全部匯總上報監(jiān)理、甲方和設計院，經(jīng)審批簽字后方可正式開始整批灌注樁的鉆孔施工。 （3）測量放線 依據(jù)測量控制樁點及設計圖紙定出樁孔平面位置，采用測量以其精確定位，同時以樁中心為交點縱向、橫向埋設護樁，經(jīng)監(jiān)理工程師核驗無誤后方可進行施工。同時施工過程中要經(jīng)常進行復測，測量控制樁點及水準點必須特殊加以防護，一旦樁點被破壞應根據(jù)護樁及時恢復。 （4）護筒埋設 護筒加工采用4mm厚鋼板，直徑為1200mm。在挖埋護筒時，～，坑底深度與護筒底同高且平整。護筒上設2個溢水口，護筒埋設時,筒的中心應與樁中心重合，其偏差不得大于20mm，并應嚴格保持筒的垂直度。護筒位置正確固定后，四周均勻回填最佳含水量的粘土，并分層夯實，以保證其垂直度及防止泥漿流失。 （5）鉆機就位 安設鉆機時地面應平整，底架應墊平，以保證鉆機的平穩(wěn)，不產(chǎn)生位移和沉陷。同時調(diào)整機架，使鉆機鉆桿垂直不發(fā)生傾斜位移現(xiàn)象，保證鉆機對中誤差小于20mm。施工前，鉆機應先試運轉(zhuǎn)檢查，以防止成孔或灌注中發(fā)生故障。 （6）鉆孔 根據(jù)工程地質(zhì)說明顯示，我單位采用反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機鉆孔，旋轉(zhuǎn)鉆機的起重滑輪和固定鉆桿的卡機，應在同一垂直線上，保持鉆孔垂直。開鉆時，以低檔慢速鉆進，鉆至護筒下1m后，再以正常速度鉆進。 在鉆進過程中，根據(jù)土層的變化，對不同的土層采用不同的鉆速、鉆壓、泥漿比重和泥漿量。在砂土、軟土等容易坍塌的土層宜采用低檔慢速鉆進，同時提高水頭，加大泥漿比重，防止坍孔。為防止堵塞吸碴口，將鉆頭提離孔底約20cm，待泥漿循環(huán)暢通，方可開始鉆進，鉆進時，起、落鉆頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁或套管。44，在鉆進時，根據(jù)43墩試樁時顯示的地層資料改換鉆頭，重新調(diào)整鉆速、鉆壓、泥漿比重和泥漿量，以保證鉆孔一次成孔。 在鉆孔過程中，出現(xiàn)流砂現(xiàn)象后，應增大泥漿比重，提高孔內(nèi)壓力或用粘土作成大泥塊投下。用鉆頭沖擊將粘土擠入流砂層，加強孔壁，堵住流沙。 發(fā)生卡鉆時，不宜強提，以免掉鉆或坍孔，應查明原因和鉆頭位置，采取晃動大繩或鉆頭以及其他措施，使鉆頭松動后再提起。 發(fā)生掉鉆時，及時摸清情況，查明原因，采取有效措施，盡快處理。 鉆孔達到設計深度后，按規(guī)范要求檢測孔徑、孔深、孔位，傾斜度及沉渣厚度，見下表。序 號項 目允許偏差（mm）1孔 徑不小于設計孔徑2孔 深（柱樁）不小于設計孔深3孔位中心（單排樁）≤504傾 斜 度≤1%孔深5澆筑砼前樁底沉渣厚度（柱樁）≤100 鉆孔樁鉆孔允許偏差 （7）排污措施 ① 高架橋除6～14墩由于跨越一條人行道、一條機動車輔助道和京通快速路左道采取措施不同外，其余均采用。 ② ，鉆孔抽出的泥漿和沉渣隨時清走，使用密封良好，不容易漏漿的排污罐車拉至指定排污點排放，經(jīng)沉淀池沉淀后的泥漿可循環(huán)進入泥漿池。 ③ ，，泥漿池場地硬化后，用磚砌成，并抹上水泥砂漿，待鉆孔完畢后清除剩余泥漿用原土回填，并夯實。 ⑤ 設一個清水池（，）隨時向泥漿池內(nèi)注入清水，防止泥漿比重超標。 6～14墩跨越一條人行道，一條機動車輔道和京通快速路左道，考慮到城市交通與環(huán)保等各方面的問題，、鉆孔抽出的泥漿和沉渣隨時清走，使用排污良好的排污罐車拉至指定排污點排放。 、鉆孔排出的泥漿進入沉淀池經(jīng)沉淀后循環(huán)進入泥漿池。 根據(jù)泥漿池中檢測所得的泥漿各項指標決定是否往泥漿池注入清水，、。 鉆孔時，孔口采用6mm鋼板做成的水簸箕，進行封閉，將孔內(nèi)溢出的泥漿由一根φ100mm的橡膠管流入沉淀池，防止孔內(nèi)泥漿四溢造成環(huán)境污染。具體作法見詳圖 （8）清孔 當鉆孔達到設計標高后，鉆機停止進鉆，進行清孔，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)持續(xù)吸渣5～15min，把孔底沉渣清除干凈。清孔檢測方法及注意事項： ① 泥泵持續(xù)吸渣5～15min以后，從泥漿泵的出口檢測泥漿中是否有大于2～3mm的碴塊。 ② 用側(cè)錘測量孔內(nèi)的沉渣厚度，沉渣厚度不大于10cm。 ③ 不得用加深孔底深度的方法替代清孔。 （9）鋼筋籠加工及吊裝 鋼筋籠采用現(xiàn)場加工制作。鋼筋籠主筋采用焊接，焊接長度符合設計要求，接頭相互錯開。主筋與箍筋連接采用點焊。施工中按照以下規(guī)定加工制作鋼筋籠： ① 根據(jù)設計圖紙計算出箍筋的用料長度，主筋分布段長度，將所需鋼筋調(diào)直后用切割機成批切好備用，并按照鋼筋加工的規(guī)格的不同分別掛牌堆放。 ② 將支撐架按2～3m的間距擺放。為了便于鋼筋綁扎，將配好定長的主筋平直擺放在支撐架上。 ③ 因樁身設計較長，采用分節(jié)制作鋼筋籠時，主筋焊接應根據(jù)施工規(guī)范及檢驗評定標準合理分布主筋，以確保主筋焊接接頭在同一截面上達到規(guī)范要求。 ④ 主筋與加強筋間采用點焊，加強筋置于主筋兩側(cè)。 ⑤ 鋼筋籠保護層采用在加強筋上設置砂漿輪的方法進行施工。具體作法是用砂漿預制成空心圓形，內(nèi)徑為20mm，外側(cè)半徑為62mm，厚30mm，將砂漿輪在制作加強筋時按施工需要在不同方向上將砂漿輪套入鋼筋內(nèi)，確保鋼筋籠的保護層厚度，具體作法見圖52。 ⑥ 因樁身設計較長，為防止鋼筋籠在起吊過程中變形，制好的鋼筋籠需墊木板平放在存料場。 ⑦ 鋼筋籠加工完畢，應標明鋼筋籠的長度及對應的樁號，報請監(jiān)理驗收，合格后方可使用。 鋼筋籠吊放采用20t汽車起重機分兩次吊放鋼筋籠，由工作人員用兩根方木平行穿過鋼筋籠，將鋼筋籠固定，同時用起重機吊另一截鋼筋籠，上下鋼筋籠，對準位置后進行焊接，焊接完畢，抽出方木，再將鋼筋籠吊入孔內(nèi)。由于鋼筋籠較長，在每節(jié)籠身起吊時，為防止鋼筋籠彎曲變形，在鋼筋的中部用12cm直徑杉木桿進行加固。 ① 起吊鋼筋籠采用扁擔起法，起吊點在鋼筋籠上部箍筋與主筋連接處，設置2～4個吊點，且吊點對稱。 ② 下籠時由人工輔助對準井孔，保持垂直、輕放、慢放，避免碰撞孔壁。 ③下籠過程中若遇到障礙應立即停止，查明原因進行處理，嚴禁高提猛放和強制下入。 ④ 下鋼筋籠時，技術(shù)人員在場嚴格控制籠頂標高，達到設計標高后固定吊桿，防止掉籠或灌注混凝土時鋼筋籠上浮。 （10）水下砼灌注 ① 水下砼配合比 砼采用商品砼，要求其塌落度為18～22cm，%。為了提高樁的質(zhì)量及各項技術(shù)性能指標，縮短工期，同時不影響后序工程的施工，在水下砼配制時，添加UNF—5H高濃型高效減水劑，減水率達25%～30%，硫酸鈉含量低于3%，無結(jié)晶現(xiàn)象，強度在3d內(nèi)就能達到70%～80%，7d即可達到設計要求強度。 ② 水下灌注砼施工順序安裝導管及漏斗 懸掛隔水塞或滑閥 灌注首批混凝土 灌注砼至樁頂 拔出護筒 首先安設導管，導管內(nèi)壁應光滑圓順，內(nèi)徑一致，直徑采用25cm，中間節(jié)長2m，底節(jié)長4m，導管使用前試拼、試壓、不得漏水并編號，按編號自上而下吊入孔內(nèi)，位置保持居中，導管下口與孔底保留30～50cm左右。灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再灌注首批砼。經(jīng)計算儲存量備足后，剪斷鐵絲，借助砼重量排除導管內(nèi)的水，使隔水栓留在孔底。砼的初存量滿足首批砼入孔后。導管埋入砼中的深度不小于1m。首批砼灌注后，連續(xù)不間斷灌注，灌注過程中隨時用測錘測探砼高度，推算導管下端埋入砼深度，做好記錄，確定導管的提升和拆除。導管下端埋入砼的深度達到4m，提升導管，然后再繼續(xù)灌注。在灌注過程中，為防止泥漿溢出孔外，孔口周圍采用自制的水簸箕封閉，采用泥漿車抽泥漿，拉至固定排污點排放，防止環(huán)境污染。 ③ 灌注砼的技術(shù)要求 A、。砼灌注必需連續(xù)，防止斷樁。 B、隨孔內(nèi)砼的灌注上升，拆除導管，時間不宜超過15分鐘。 C、在灌注過程中，當導管內(nèi)砼不滿，含有空氣時，后續(xù)的砼采取徐徐灌入漏斗和導管，不得將砼整斗從上而下傾入管內(nèi)，避免在管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)的橡膠密封墊。 D、砼上層浮漿鑿除，樁身砼采用超澆500～1000mm，待樁身達到設計強度后，鑿出超澆樁頭。 E、在灌注水下砼時，應設專人經(jīng)常檢測導管埋入深度，并做好記錄。 F、由于鋼筋籠下，素砼量較大，當砼升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被砼頂托上，應采取以下措施： a、孔口橫向設置2根150mm200mm13000mm的方木，將兩根φ50mm鋼管各穿入一個吊環(huán)內(nèi)，縱向放置在方木上，并在鋼管上方兩端位置各并排放置兩根150mm200mm13000mm的方木，方木上布滿砂袋，同時用角鋼地錨及φ8mm鋼絲線連接拉緊，牢固固定鋼筋籠。具體作法見圖 b、灌注砼的時間應盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流動性過小。 c、當孔內(nèi)砼面進入鋼筋籠1～2m后，提升導管減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層砼中的埋置深度。 d、灌注將近結(jié)束時，由于導管內(nèi)砼柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土的稠度和比重增大。如出現(xiàn)砼上升困難時，在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，或采取掏出部分沉淀物，使灌注快速運行。在最后一次拔管時，緩慢提拔導管，以免孔內(nèi)上部泥漿壓入樁中。 e、砍球一次成功。在灌注過程中，如因機械故障、堵管、操作失誤等原因，造成斷樁事故，應及時向監(jiān)理工程師及設計人員報告，研究補救措施。 （11）成樁質(zhì)量檢查 ① 砼樁成品質(zhì)量直接影響工程整體的質(zhì)量與安全，成品后必須進行檢查，檢查采用無損檢測，嚴格按《鐵路工程基樁無損檢測規(guī)程》辦理，確保所有基樁砼質(zhì)量均達到Ⅱ類樁以上標準。 ② 質(zhì)量要求：砼強度必須符合設計要求，嚴格按（TB1041598）《鐵路橋涵工程質(zhì)量檢測評定標準》和（TB1021097）《鐵路砼與砌體工程施工及驗收規(guī)范》檢驗。達到樁無斷層或夾層，鉆孔樁樁底不高于設計標高，樁頭鑿除預留部分后無殘余松散層和薄弱砼層。 （12）控制樁基下沉對策 本標段高架橋基礎1臺～43，44。設計樁長因其地形及荷載情況有所變化，最短樁長11m，最長樁長為29m，出于對行車安全的考慮，樁基的后期沉降按照驗標中規(guī)定要求控制。 為達到上述嚴格的技術(shù)標準，擬采取以下的樁基下沉控制對策：① 選用適宜的鉆孔方式 在充分研究工程地質(zhì)條件并結(jié)合我單位即有的成熟施工經(jīng)驗和機械設備能力基礎上，我們選擇采用“反循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機鉆孔”施工。 ② 做好試樁工作，特別是通過無損基樁檢測試驗，確定樁的沉降計算參數(shù)。 根據(jù)規(guī)范要求需做試樁三根，通過試驗確定樁的施工工藝和檢驗樁的承載及其沉降計算參數(shù)等。 ③ 選擇適宜的清孔方式 為確保清孔質(zhì)量，根據(jù)地質(zhì)情況反應，我們選擇“換漿法”清孔。即在成孔后停止進尺，利用鉆機的反循環(huán)系統(tǒng)持續(xù)抽碴5～15min左右，并向孔內(nèi)注入清水或新鮮泥漿，使泥漿相對密度逐步降低，檢驗孔內(nèi)吸出的泥漿用手觸有無粗粒感覺，含砂率與換入泥漿的含砂率接近為度，并不大于4%、灌注水下砼前，沉渣厚度必須小于100mm。 （13）灌注樁質(zhì)量檢查 加強灌注樁質(zhì)量檢驗包括成孔質(zhì)量檢驗和成樁質(zhì)量檢驗，本節(jié)著重敘述灌注樁的成孔質(zhì)量檢驗。 成孔質(zhì)量檢驗主要包括樁位偏差檢查、樁徑檢查、樁垂直度檢查、孔底沉碴厚度檢查和孔深檢查等。其中以孔底沉碴厚度對樁的沉降影響較大。 ① 孔底沉碴厚度檢查 成孔后，用測繩檢測樁長，待清孔后，將驗孔器用吊車放入孔底，再用測繩檢查，即可得出沉渣厚度，沉渣厚度不大于100mm。 （13）按照規(guī)范要求填寫各項質(zhì)量檢驗記錄。 承臺施工工藝基坑開挖剔鑿樁頭驗 樁澆筑墊層砼支 模鋼筋綁扎砼澆筑養(yǎng) 護 承臺施工工藝流程圖 施工方法及順序 （1）承臺基坑土方開挖承臺位置土層為粘質(zhì)粉土素填土層、雜填土層、粉質(zhì)粘土層，開挖采用挖掘機開挖，人工修整，邊坡坡度1：1,為防止鋼筋受損及樁基被破壞，樁頭附近由人工開挖，承臺基坑開挖尺寸比設計尺寸各邊加大30cm。嚴格控制基坑開挖深度和平面尺寸，嚴禁超挖，經(jīng)驗收合格后方可進行下道工序施工。（2）樁頭剔鑿 基坑開挖至設計標高后，采用風鎬配合人工處理樁頭砼，嚴格控制剔除深度，但必須保證鑿除至新鮮、密實砼面且達到樁頂設計標高。進行無損檢測，經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行下道工序施工。 （3）墊層澆筑根據(jù)釬探數(shù)據(jù)，將樁承臺范圍內(nèi)土換填、夯實、澆筑C10混凝土墊層。 （4）安裝模板模板采用組合鋼模拼裝，型鋼支撐，并用斜撐進行加固。模板凈空尺寸必須符合承臺設計尺寸，且經(jīng)監(jiān)理驗收合格后進行承臺鋼筋綁扎。 （5）鋼筋綁扎鋼筋在現(xiàn)場加工制作，現(xiàn)場綁扎，必要時可用點焊焊牢。非焊接鋼筋骨架的外層鋼筋之間用短鋼筋支架，以保證位置正確，鋼筋加工尺寸嚴格按照設計圖紙施工，鋼筋綁扎、焊接等嚴格按照《鐵路砼與砌體工程施工及驗收規(guī)范》（TB1021097）標準執(zhí)行。 （6）砼灌注 砼灌注前，應將基底處理干凈，檢查模板是否有縫隙和孔洞，若有則采取措施堵塞，不得漏漿。承臺采用C30商品砼，分層澆筑，每層厚度不超過25cm，采用插入式振搗器振搗，