【正文】 放樣，細部出大樣圖，放樣嚴格按設計要求03G10GB50204－2002規(guī)定執(zhí)行。鋼筋配料單經審核無誤后方可下料，施工過程中注意設計變更、洽商，掌握施工中結構變化情況。三、加工：組織加工人員學習規(guī)范及標準，詳細進行技術及下料原則交底，要工人做到心中有數?，F場10%抽檢使 用質檢員按10%比例抽檢每批每類鋼筋工人自檢每根鋼筋合格 合格 合格不合格發(fā)現不合格品上報有關領導，重新加工全部復檢不合格品返工 不合格四、放線：其中頂（底）板鋼筋綁扎完畢后彈出墻柱位置邊線。五、定位：在梁板筋綁扎完畢后，按以上第四條中放好的邊線，在頂板筋上綁扎牢固附加筋，在墻柱主筋上綁扎牢固附加筋（附加筋注意控制好立筋間距及保護層），兩附加筋綁扎點綁扎牢固。六、墊塊：每層按設計要求及GB50204－2002要求計算出保護層厚度后繪圖標注。底板墊塊采用50mm與底板同強度的細石砼塊墊塊，其余部位墊塊采用硬塑料H型、環(huán)型墊塊，嚴格驗收及領取使用程序，不合格品嚴禁使用。七、交叉部位鋼筋采用十字兜扣綁扎。八、為防止?jié)仓艜r墻柱鋼筋內縮，墻筋加工定型梯子筋，柱筋加工內柱箍予以固定。九、每次澆完砼，綁扎鋼筋前清理干凈鋼筋上的雜物；水、電、空調、暖通預留、預埋與土建協商，不得隨意斷筋；確需斷筋時，要焊接處必須增設附加筋，嚴禁與結構主筋焊接。十、基礎底板鋼筋綁扎基礎底板鋼筋主要為Ф1625規(guī)格鋼筋，上部鋼筋在支座1/3范圍內連接，下部鋼筋在距中支座1/3范圍內連接。各受力鋼筋之間的接頭位置應相互錯開，在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑的35倍區(qū)段范圍內，有接頭的受力鋼筋截面不得超過受力鋼筋總截面面積的50%。底板鋼筋綁扎時先清理好細石砼保護層，根據墻體軸線彈好墻體、門窗洞口位置線，底板為雙層鋼筋，底板下層鋼筋驗收合格后，再進行上層鋼筋的綁扎，為了確保上層鋼筋的標高和水平位置，同時考慮到鋼筋由于自重而產生彎曲變形，底板上層鋼筋采用Ф22鋼筋制成馬凳作支撐，支撐間距≤，梅花型布置。十一、 墻體鋼筋綁扎修整預埋鋼筋，根據所彈墻體位置線對鋼筋進行調整、理直、除銹、清理污染物，位移偏差大的按小于15176。角調整至正確位置。墻體鋼筋均為雙向雙排鋼筋，水平筋在外、豎筋在內，水平筋錨入鄰墻或暗柱、端柱內48d，綁扎接頭搭接長度為40d，錯開間距不小于500mm。門窗洞口加固筋與墻體鋼筋同時綁扎，鋼筋位置要符合設計要求。十二、柱鋼筋綁扎調整施工縫處鋼筋后，計算整柱箍筋數量，按箍筋接口循環(huán)開口錯開方式套入主筋，柱內鋼筋最低接頭點距樓板面750mm，連接好后劃箍筋位置線；主筋上安裝環(huán)型塑料墊塊以確保保護層厚度準確，綁扎梁鋼筋前應按設計預留好柱內核心箍筋；穿好梁鋼筋后，調整核心箍筋位置并綁扎。十三、梁板鋼筋綁扎主次梁鋼筋同時配合施工，次梁下部、上部鋼筋分別置于主梁下部、上部鋼筋之上，梁板下部接頭位置在距支座L/3范圍內，上部鋼筋接頭在跨中L/3范圍內，梁箍筋綁扎前在主筋上劃好箍筋間距線，梁內縱筋綁扎接頭范圍內箍筋按@100mm加密。板筋綁扎：清理模板上的雜物，彈好鋼筋間距線，先綁下部鋼筋，待管線安裝后再綁上部鋼筋，板的縱向受拉筋錨固長度為38d，鋼筋排距采用馬凳鋼筋控制，雙向板的長跨下部鋼筋置于短跨下部鋼筋之上。板筋綁扎前在模板上逐根彈上縱橫鋼筋位置線。箍筋開口方向錯開：過梁箍筋開口方向兩道一循環(huán)，暗柱箍筋開口方向四道一循環(huán)，暗柱距地50mm為第一根箍筋位置，；過梁距洞邊50mm為第一根箍筋位置，往墻內錨固方向100mm再綁扎一根箍筋。頂板鋼筋距梁（或墻）邊50mm為第一根鋼筋位置；墻體水平筋距地50mm為第一根鋼筋位置；墻體豎筋距暗柱筋50mm為第一根鋼筋位置。墻體均綁扎鋼筋梯子凳（間距800mm，采用的鋼筋直徑大于墻體豎筋2mm）以確保墻體厚度和保護層厚度，梯子凳橫向鋼筋端面涂防銹漆。下部鋼筋彎鉤向上，上部鋼筋彎鉤向下，均不得平躺。十四、鋼筋保護層基礎底板下鋼筋采用與底板砼同強度的細石砼塊做墊塊，+，頂板采用“H”型塑料墊塊確保板筋保護層厚度。剪力墻鋼筋采用梯子凳確保鋼筋保護層厚度，保護層執(zhí)行設計及` GB50204—2002要求，箍筋彎鉤角度為135176。，彎鉤平直部分長度為10d。十五、鋼筋工程質量控制措施鋼筋由鋼筋專業(yè)技術人員翻樣，按規(guī)格、品種、型號及尺寸、搭接長度、錨固長度、接頭類型、綁扎及預埋洞口等處理必須符合設計施工驗收規(guī)范標準和要求。鋼筋保護層支撐梯子凳制作：根據各部位不同尺寸要求，統(tǒng)一用無齒鋸下料，定距支撐筋端面涂刷防銹漆。設置鋼筋定距框確保鋼筋定位正確，保護層厚度準確。柱筋定距：采用內撐（圓柱加十字撐）外箍鋼筋配套定距框，設置在柱上、中、下各一道。墻筋定距：采用梯片定距框，梯片用比墻筋直徑大2mm的鋼筋制作，梯片控制豎向筋在水平向設于墻高中部、上部各一道，控制水平筋在墻兩端頭處豎向各設置一道，墻長度大時中間加設。箍筋制作：按類型制作樣板箍，檢定合格后，套定樣板用專用自控彎箍機制作，彎曲角度為135176。、平直段長度為10d，確保準確無偏差。防止鋼筋污染：工作面的鋼筋絲頭均用保護帽戴好，封嚴，豎向筋施工縫上700mm包裹塑料布，較長墻鋼筋在砼澆筑前施工縫上700mm用塑料布封擋，以防水泥砂漿污染，砼澆筑后及時清刷鋼筋上的污染物。第七節(jié)、模板工程一、墻體模板墻體模板采用木模板散支散拆體系,由100,φ14對拉螺栓以及“3”卡組成，部分位置采用組合大模施工。 模板的加固采用100100mm木方、φ48。 穿墻螺栓按水平間距400mm、豎向間距600mm布置，如墻高超過4米，則應對其支撐加固系統(tǒng)進行驗算。 模板在拼裝前，應先彈線打眼，現場不得胡亂鉆眼，豎向木方按間距250mm布置。為增強穩(wěn)定性，可用鋼管與內頂架相連。二、柱模板采用18mm厚多層板（正反面及切口處涂刷兩遍BD01環(huán)氧保護劑）拼制方柱定型組合模板，背楞采用100100mm方木，方木需經壓刨找平方正后方可使用。安裝時，柱底清理干凈后立柱模，根據控制線找準模板的位置，調整垂直度，利用可調支撐及鋼絲繩斜拉撐將柱模板固定。模板拼裝前須逐塊修整板面、邊框，清除砼殘渣、泥漿，并涂刷脫模劑。柱根施工縫處經剔鑿、清理、吹洗干凈后，根據柱?？刂凭€找準模板位置，調整其垂直度。利用可調支撐在四個方向將柱模固定，加固時每兩個人一組，用力均勻，可調支撐沿柱高每1200mm設一道。模板拆除后隨時清理，維修后平放于平整場地上，下部墊100100mm方木（間距700mm），分類碼放整齊。三、梁模板框梁模板采用18mm厚多層板，碗扣架支撐體系，多層板涂刷環(huán)氧保護劑，龍骨采用100100mm方木，主龍骨間距為1200mm，次龍骨間距為400mm，50100mm方木做助，梁側模采用對拉螺栓穿PVC塑料套管固定。 井字梁模板采用18mm厚多層板，碗扣架快拆支撐體系，多層板涂刷環(huán)氧保護劑。將井字梁側模及頂板模板均分成四塊，利用勾頭螺栓拉結固定，梁交叉部位底模采用整體模板，以快拆頭支頂，在拆模時最后拆。四、頂板模板 采用50100mm方木做封邊龍骨，18mm厚多層板拼裝（樓板跨度大于4m時按跨度的2‰起拱），主龍骨采用100100mm方木，間距為1200mm；次龍骨采用100100mm方木，間距為300mm。碗扣式腳手架支撐體系，碗扣架立桿上下層在同一位置，立桿底墊通長50mm厚木板。 頂板模板按規(guī)范規(guī)定在平面圖上注明50%設計強度標準值拆模，75%設計強度標準值拆模，100%設計強度標準值拆模的部位，頂板砼留置同條件養(yǎng)護試塊作為拆模的依據，頂板拆模必須根據試驗員提供的同條件養(yǎng)護試塊的強度報告單作為依據，經技術主管部門或監(jiān)理部門核實同意后，回復《拆模申請表》，否則不許拆模。五、樓梯梁模板踏步擋板、底模均采用18mm多層板及方木塊1：1現場拼裝。主龍骨采用100100mm方木，間距不大于1200mm。六、洞口模板洞口模板采用50mm厚方木，面板粘貼12mm厚多層板，制作成拆裝式模板。七、模板控制措施模板施工按模板設計對號入座支立，模板制作、運輸、安裝、拆除由專業(yè)人負責，并建立砼拆模申請制度。 對各個部位模板安裝編制方案，并繪制模板設計圖，經主任工程師及單位技術部門批準后方可實施。 梁模板、柱、墻上口模板拉通線找直，以確保整體結構棱線順直，陰陽角方正。 梁模板及柱、墻模板從立模至澆筑砼全過程中，全長、全寬、全高三向均應按拉通線校驗，且砼澆筑過程中通線不撤。 模板拼接縫處、梁和柱接頭處、門窗塞口處、砼墻和板接觸部位均墊海綿條。 梁板支模后用空壓機及人工清吹干凈。 模板拆除砼強度控制柱模板：；梁、板模板：早拆模板支撐體系按設計砼強度的75%控制，但支撐及拉桿不得拆除。砼強度達100%時拆除支撐，但施工層下層仍保持支撐。強度控制辦法：由成熟度計算預測強度，然后由同條件養(yǎng)護試塊復驗無誤而定。第八節(jié)、砼工程砼工程應在鋼筋、模板等施工完畢，并經過檢查驗收合格后方可進行。本工程全部采用商品砼，梁、板、墻體采用泵送，塔吊找平，柱內采用塔吊吊運，盲區(qū)搭設溜槽。墻體除梁柱接頭處砼澆筑高度均高于板底30mm，剔除浮漿層。一、選擇供應商，考察其能否滿足砼的質量要求和施工時砼的供給速度要求；隨時抽檢攪拌站后臺計量、原材料等，確保供應質量；簽訂供貨合同時，由技術部門提供具體供應時間、砼的等級、所需車輛及其間隔時間，特殊要求抗?jié)B、防凍劑，入模溫度、塌落度、水泥及預防砼堿集料反應所需要提供資料等。二、進場后每個臺班抽檢不少于兩次，對砼質量產生懷疑的罐車塌落度做好記錄，不滿足要求的，一律予以退場；現場嚴禁加水，如氣溫過高，與攪拌站協商加入適量減水劑。三、試塊制作：常溫時制作28d標養(yǎng)試塊及備用試塊、同條件下試塊（頂板、墻體均制作一組同條件試塊，作為拆模依據）及相應備用試塊。同條件試塊置于現場帶蓖加鎖鐵籠中做好標識同條件養(yǎng)護。在冬季施工中除常溫試塊外，增加抗凍臨界強度和冬季施工轉常溫試塊，依據測溫記錄用成熟度法計算砼強度增長時，隨時采取措施控制?？?jié)B砼留置兩組試塊，一組標準養(yǎng)護，一組同條件養(yǎng)護。四、施工縫留置嚴格按GB50242002規(guī)范執(zhí)行，其中樓梯施工縫留置位置在所在樓層休息平臺、上跑（去上一層）樓梯踏步及臨側墻寬度范圍之內，另一方向為休息平臺寬度的1/3處。五、柱墻與板及板與柱墻交接部分均先澆筑50~100mm厚同配比無石子砂漿，不得遺漏。六、柱墻砼布料高度根據現場使用振搗棒（φ50~φ10棒）而定，采用尺桿配手把燈加以控制，洞口兩側砼高度保持一致，必須同時布砼，同時振搗，防止洞口變形，大洞口下部模板應開口補充振搗，封閉洞口留設透氣孔。七、嚴格控制頂板砼澆筑厚度及找平，以便于墻體模板支立。砼澆筑完畢及澆筑過程中安排專人清理落地灰及成品上的砼顆粒。八、底板大體積砼施工優(yōu)選砼原材料、配合比、外加劑、分層澆筑，根據氣溫采用塑料薄膜及阻燃草纖被覆蓋，防止溫差引起收縮裂縫。材料選用：水泥選用礦渣硅酸鹽水泥，粗骨料選用配好的石子，采用熱膨脹系數較低而強度較高未風化的石灰?guī)r石子。砂石含泥量控制在1%以內，部分不足的選用碎石或卵石，石子中針片狀顆粒含量控制在15%以內。細骨料采用不含有機質的粗砂。外加劑（具體種類由商品砼供應商選擇，但必須保證砼的質量要求）：緩凝劑：為了降低水灰比、減少用水量、節(jié)約水泥，在砼中加高效減水劑，以延長砼凝結時間，延緩水泥放熱高峰，降低砼內部溫度，保證砼的抗裂性；同時降低沁水率和離析現象，改善和易性，增加流動性，便于泵送砼施工。防裂劑本工程底板大部分厚1000mm，摻加一定比例的防裂劑以防止底板的后期溫度收縮應力產生裂縫。膨脹劑：UEAH根據設計要求底板砼中摻加10%的UEAH。加磨細粉煤灰在砼中加入粉煤灰，可以減少水泥用量，降低水化熱和砼的絕熱穩(wěn)升，對降低大體積砼內部溫度，防止發(fā)生裂縫十分有利。砼中摻入適量的粉煤灰和減水劑可以減少砼的收縮量，避免收縮裂縫，砼中摻入粉煤灰后，能增加砼的電阻值，電流降低，可以減少由于電腐蝕而產生的裂縫，亦可以提高砼的抗硫酸鹽侵蝕性。優(yōu)選配合比1）底板砼設計為C30，抗?jié)B等級為S6，通過減少單方水泥用量，可以減少水泥水化熱，降低砼內部溫度；通過摻加磨細粉煤灰及高效減水劑，控制塌落度在160~180mm，凝結時間為8小時。2）為了達到設計要求和施工要求，減少水泥用量，要經過多次試配，優(yōu)選配合比。由于摻加粉煤灰和高效減水劑，水泥單方用量減少，砼和易性、塌落度及緩凝結時間都得到保證，砼泵送順利。砼制備及質量保證：本工程砼采用商品砼。為保證砼的勻質性，在施工中所有攪拌站采用統(tǒng)一配合比、統(tǒng)一水泥品種及標號、統(tǒng)一廠家的外加劑，并向攪拌站明確砼及材料的各項技術指標，做統(tǒng)一的技術交底及技術標準，現場試驗員加強砼的質量監(jiān)督。砼澆筑技術：底板砼采用兩臺泵車澆筑，分三個施工段，每個施工段內按后澆帶分成二～三個小段，每小段內按平行順序澆筑。 ，33cm一層，為了保證砼初凝時間，由于每小段面積小，兩臺泵車同時澆筑完一小段的一層后，再澆筑其上一層砼。澆筑中砼要攤鋪均勻，干稀一致，并充分振搗使各層砼能形成一整體，收縮變形一致。加強對砼的養(yǎng)護，采用塑料薄膜及阻燃草纖被覆蓋、養(yǎng)護，加強底板砼的二次技術抹面，防止表面龜裂的產生。溫度測控：為了保證在常溫施工條件下砼內外溫差不超過25℃，除合理確定配合比外，還要加強砼的養(yǎng)護。測溫孔布置：現場布置測溫孔，在關鍵部位（集水坑、電梯井及筒體）測溫孔加密，孔管為25mm鋼管，下口焊3mm鋼板封死。測溫采用DM6903C數字測溫表，從砼澆筑12小時后，、并做好記錄。大氣氣溫每隔6小時測量一次?；炷潦┕び嘘P技術要求詳見《混凝土施工方案》。第九節(jié)、砌體結構一、設一部塔吊，二部物料提升機，解決垂直運輸問題。二、二次結構工程包括墻體 M