【導讀】汽管道和主給水管道；火力發(fā)電廠范圍內的一般性汽水管道、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道；非金屬管道（塑料等）；汽輪機和發(fā)電機本體范圍內的各類管道；規(guī)定的部分外，應按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。本建設火電設備維護保管規(guī)程》及相應的補充規(guī)定進行。必須提請設計單位按有關制度辦理。頭、彎管、三通、異徑管、接管座、法蘭、堵頭、封頭等。彎管──系指軸線發(fā)生彎曲的管子。彎頭──系指彎曲半徑小于或等于2D且直管段小于1D的彎管。直管計算壁厚──系指直管最小壁厚加上直管壁厚負偏差值。指標應符合現(xiàn)行國家或行業(yè)技術標準。光譜復查并作出材質標記。設計壓力大于的有縫管子，使用前應檢查其焊縫檢驗報告。后的管壁厚度不應小于直管計算壁厚，并作記錄及提交檢驗報告。法蘭進行核對，以保證正確地連接。法蘭的墊片材料應符合設計要求。蝕及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法蘭硬度。驗，以檢查閥座與閥芯、閥蓋及填料室各接合面的嚴密性。

　　

【正文】 支吊架調整后，各連接件的螺桿絲扣必須帶滿，鎖緊螺母應鎖緊，防止松動。 吊架螺栓孔眼和彈簧座孔眼應符合設計要求。 支吊架間距應按設計要求正確裝設。若設計無要求時，可參照表 中的規(guī)定。 管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支吊架的形式、材質和位置。 6 管道系統(tǒng)的試驗和清洗 管道系統(tǒng)的嚴密性試驗 各類管道安裝完畢后，應按設計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行嚴密性試驗，以檢 查管道系統(tǒng)及各連接部位（焊縫、法蘭接口等）的工程質量。 管道系統(tǒng)進行嚴密性試驗前應做到： （ 1）管道系統(tǒng)安裝完畢，并符合設計要求及本規(guī)范的有關規(guī)定； （ 2）支吊架安裝工作完畢，經(jīng)核算需要增加的臨時支吊架及加固已安裝完畢； （ 3）結束焊接和熱處理工作，并經(jīng)檢驗合格； （ 4）試驗用壓力表經(jīng)檢驗、校準正確； （ 5）具有完善的試驗技術、安全和組織措施并經(jīng)審查合格； （ 6）對于汽管道，特別是主汽管道、再熱蒸汽管道、在水壓試驗前，應將支吊架鎖定或墊牢固定好，以免因水重造成支吊架超載，影響支吊架受損或變形。 高壓管道系統(tǒng)試驗前應對下列資料進行審查： （ 1）制造廠的管子、管件合格證明書； （ 2）管道安裝前檢驗及補充試驗結果； （ 3）閥門試驗記錄； （ 4）焊接檢驗及熱處理記錄； （ 5）設計修改及材料代用文件； （ 6）管道組裝的全套原始記錄。 管道系統(tǒng)的嚴密性試驗宜采用水壓試驗，其水質應潔凈。充水應保證能將系統(tǒng)內空氣排盡。試驗壓力應按設計圖紙的規(guī)定，其試驗壓力應不小于設計壓力的 倍，但不得大于任何非隔離元件如系統(tǒng)內容器、閥門或泵的最大允許試驗壓力，且不得小于 。 管 道系統(tǒng)在嚴密性試驗時，應作檢查的部位不得涂漆或保溫。 管道系統(tǒng)試驗時，應與試驗范圍以外的管道、設備、儀表等隔絕。隔絕可采用裝設盲板的方法。如果以閥門隔絕時，閥門兩側溫差不得超過100℃。 水壓試驗宜在水溫與環(huán)境溫度 5℃以上進行，否則必須根據(jù)具體情況，采取防凍及防止金屬冷脆折裂等措施。但介質溫度不宜高于 70℃。 試驗前安全閥應拆卸或采取其它措施。加置盲板的部位應有明顯標記和記錄。 管道與容器作為一個系統(tǒng)進行水壓強度試驗時，應符合下列規(guī)定： （ 1）管道的試驗壓力等 于或小于容器的試驗壓力時，管道可與容器一起按管道的試驗壓力進行試驗； （ 2）管道的試驗壓力超過容器的試驗壓力，且管道與容器無法隔斷時，如果容器的試驗壓力不小于管道設計壓力的 倍，則可在建設單位的同意下，管道和容器一起按容器的試驗壓力進行試驗。 對位差較大的管道系統(tǒng)，應考慮試驗介質的靜壓影響。液體管道以最低點的壓力為準。 對埋入地下的壓力鋼管，試驗壓力不得小于 ；對于不銹鋼管道，試驗介質含氯量不得超過 25ppm。 管道系統(tǒng)水壓試驗時，當壓力達到試驗壓力 后應保持 10min，然后降至設計壓力，對所有接頭和連接處進行全面檢查。整個管路系統(tǒng)除了泵或閥門填料局部地方外均不得有滲水或泄漏的痕跡，且目測無變形。 在管道系統(tǒng)試驗過程中，如發(fā)現(xiàn)滲漏，應降壓消除缺陷后再進行試驗，嚴禁帶壓修理。 結束試驗后，應及時排凈系統(tǒng)內的全部存水，并拆除所有臨時支吊架、盲板及加固裝置。 主蒸汽、再熱蒸汽的管道系統(tǒng)經(jīng) 100％無損探傷合格后，可替代水壓試驗。 管道系統(tǒng)的清洗 為清除管道系統(tǒng)內部的污垢和雜物，管道系統(tǒng)應進行清洗（水沖洗、化學清洗、蒸汽吹洗），并應具有經(jīng)過批準的技術、安全和組織措施。 管道系統(tǒng)清洗應在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后，按下列規(guī)定進行： （ 1）主蒸汽和再熱蒸汽系統(tǒng)必須進行蒸汽吹洗； （ 2）給水、凝結水和鍋爐補給水系統(tǒng)必須進行水沖洗或化學清洗（根據(jù)鍋爐水質要求而定）； （ 3）其它管道系統(tǒng)是否需要清洗，視內部臟污程度及其對汽、水品質的影響來確定。 管道系統(tǒng)清洗前除設計要求外，應將系統(tǒng)內的流量孔板（或噴嘴）、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，并妥善存放，待清洗結束后復裝。 不參加吹洗的 設備及管道，應與被吹洗系統(tǒng)妥善隔離。 吹洗前應考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應予以加固。 管道清洗應按先主管、后支管，最后疏、放水管的順序進行。 水沖洗的放水管應接入可靠的排水井（溝）中，并應保證排泄暢通和安全。放水管橫截面積不應小于被沖洗管道的 60％；化學清洗時，放水應符合現(xiàn)行國家排放標準。 蒸汽吹洗的臨時排汽管道應符合下列規(guī)定： （ 1）排汽管管口應朝上傾斜（ 30176。左右為宜），排向空處； （ 2）排汽管應具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力； （ 3）排汽管的 內徑宜等于或大于被吹洗管子的內徑，長度應盡量短捷，以減少阻力； （ 4）排汽管道對口焊接要求與正式焊口要求相同，并宜裝設消音裝置。 水沖洗應以系統(tǒng)內可能達到的最大流量進行，宜以系統(tǒng)內所裝水泵供水。沖洗用水可用澄清水。沖洗作業(yè)應連續(xù)進行，直至出口處的水色和透明度與入口處的目測一致時為合格。 主蒸汽及再熱蒸汽系統(tǒng)的蒸汽吹洗，應結合鍋爐過熱器、再熱器的吹洗進行。其技術、安全和組織措施應配合有關專業(yè)和調試部門統(tǒng)一制定。蒸汽吹洗應達到下列要求： （ 1）吹洗壓力的選定，應能保證吹洗時蒸汽對管壁的 沖刷力大于額定工況下蒸汽對管壁的沖刷力（沖刷力可用動量比或小區(qū)段壓降比來表示）。 （ 2）吹洗效果用裝于排汽管內（或排汽口處）的靶板進行檢查。靶板可用鋁板制成，寬度約為排汽管內徑的 8％，長度縱貫管子內徑。在保證上述沖刷力的前提下，連續(xù)兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕的粒度不得大于，且斑痕不多于 8 點即認為吹洗合格。 （ 3）吹洗次數(shù)宜分兩次以上進行，相鄰兩次吹洗宜停留 12h 的間隔時間。 管道系統(tǒng)清洗后，對可能留存臟污雜物的部位應用人工加以清除。 管道經(jīng)清洗合格后，除按技術、安 全和組織措施進行檢查及恢復工作外，不得進行其他可能影響管道內部清潔的工作。對按照第 和第 兩條規(guī)定所進行的恢復與清理工作，應作為隱蔽工程進行檢查驗收。 水清洗、蒸汽吹洗及化學清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。 蒸汽管道投入運行前，應在升壓至 ～ 時，對所有法蘭連接情況檢查一次。 汽、水管道的疏、放水系統(tǒng)在試運前應試通汽、水進行沖洗，并檢查有無堵塞。 7 工程驗收 下列工作應由施工、生產(chǎn)及其他有關單位共同檢查及驗收，并作 檢查簽證： （ 1）管道冷拉； （ 2）管道系統(tǒng)嚴密性試驗； （ 3）管道系統(tǒng)蒸汽吹洗、水沖洗或化學清洗； （ 4）重要閥門、管件等的水壓試驗； （ 5）管道膨脹指示器的裝設； （ 6）隱蔽工程； （ 7）電動閥門的行程調節(jié)。 施工單位應提交下列資料： （ 1）第 條規(guī)定的檢查簽證； （ 2）施工所依據(jù)的全套管道系統(tǒng)圖與布置圖，以上圖紙如在施工中有修改的，應在原圖上如實更正； （ 3）中、高壓管道系統(tǒng)所用的管子、管件及管道附件的出廠證件和現(xiàn)場檢驗記錄； （ 4）主蒸汽、再熱蒸汽和主給水管道中支吊架彈簧的安裝 高度記錄（整定彈簧可不做記錄）； （ 5）代用材料技術文件； （ 6）注明蠕脹測點、監(jiān)察管段、膨脹指示器、焊口及支吊架位置的主蒸汽、再熱蒸汽及主給水管道系統(tǒng)的單線立體圖； （ 7）管道系統(tǒng)合金鋼部件的光譜檢驗記錄，硬度檢驗記錄； （ 8）制造廠提供的恒作用力支吊架的性能測試記錄等； （ 9）有關支吊架安裝調整的記錄。 除設計不要監(jiān)察管段外，施工單位應移交主蒸汽、再熱蒸汽熱段管道的備用監(jiān)察管段。 附錄（全略）