【正文】 下 ， 每一批成型品之間或每模注射的塑件之間 ， 所得到的塑件尺寸發(fā)生變化的現(xiàn)象 。 ? 塑件尺寸變化 造成的原因： ? 注射機(jī)控制系統(tǒng)不穩(wěn)定； ? 成型條件不恰當(dāng)； ? 注射單元損壞； ? 塑件性質(zhì)不穩(wěn)定； ? 流道不平衡。 2．排除方法 ? 如果每批注射件尺寸都不一樣 ， 應(yīng)與塑料供貨商洽談改變塑料批號(hào) 。 ? 假如塑料太潮濕 ， 必須預(yù)先干燥 。 ? 不規(guī)則的塑料顆粒尺寸 ， 可使熔膠產(chǎn)生不同程度的混合 ， 導(dǎo)致塑件的尺寸不穩(wěn)定 。 ? 嘗試降低添加回收塑料比例 。 （ 1）精心準(zhǔn)備原材料 （ 2）變更模具設(shè)計(jì)／組件 ? 對特定的塑料模具 ， 設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)牧鞯?、 澆口系統(tǒng) 。 ? 可以使用塑料注射成型分析軟件進(jìn)行流道系統(tǒng)尺寸優(yōu)化 ， 以確保熔膠平順地充填模腔 。 ? 如果塑件在頂出時(shí)會(huì)造成彎曲或扭曲 ， 就應(yīng)當(dāng)調(diào)整頂出系統(tǒng) 。 （ 3）檢查注射機(jī)組件 ?如果加熱片或熱電偶損壞，就會(huì)使得熔膠的流動(dòng)不穩(wěn)定，應(yīng)予更換。 ? 提高注射壓力與保壓壓力 ， 以確定充填與保壓壓力足夠 ， 而使得足量的塑料進(jìn)入模腔； ? 檢查冷卻系統(tǒng)以確定模腔溫度是否均勻； ? 設(shè)定適當(dāng)?shù)穆輻U計(jì)量行程與注射行程 ， 螺桿旋轉(zhuǎn)速度和背壓 。 ? 調(diào)整均勻各周期時(shí)間 ? 使每個(gè)注射成型周期內(nèi)（即每次成型加工）的料量和料墊保持不變 （ 4）調(diào)整成型工藝 幾點(diǎn)建議和討論 1 建議每個(gè)廠或車間應(yīng)配備下列儀器儀表： 1． 1快速水份測試儀，我們所要加工的塑料一律要經(jīng)測試，再?zèng)Q定要不要烘，烘多少時(shí)間。 1． 2熔融指數(shù)測試議，所需要加工塑料按批號(hào)進(jìn)行測試，測試完與供應(yīng)商提供的資料核對后再制定注射壓力，成型控制和注射建議等工藝技術(shù)條件。 1． 3熔體溫度測試儀。不要光看機(jī)器溫度顯示數(shù)據(jù)，也不能憑空射料條件判斷料溫是否合適，要實(shí)測，用數(shù)據(jù)去指導(dǎo)。 1． 4模具溫度測試儀。模具溫控器（加熱器、冷凍機(jī)等）的讀數(shù)是介質(zhì)溫度，不代表模具的真正溫度，要實(shí)測。 1． 5模具的動(dòng)、靜模板與機(jī)器接觸面均應(yīng)加上玻璃布膠板，至少 8mm厚的，又節(jié)能，又能保證模具的恒溫。 1． 6設(shè)定質(zhì)量控制點(diǎn)，每個(gè)點(diǎn)除配備常規(guī)通用專用量具外，還應(yīng)配備臺(tái)式放大鏡。 幾點(diǎn)建議和討論 2．凡是用色母粒染色的塑料，經(jīng)高混后，不要用自動(dòng)上料機(jī)，而應(yīng)人工上料。 3．凡是 PC、 POM、 PVC等塑料模具，下機(jī)前均應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格認(rèn)真的用溶劑清理擦拭干凈，再涂防銹劑。 凡是有水冷卻管的模具，下機(jī)前也應(yīng)清理干凈利落。 4．車間應(yīng)有良好的通風(fēng)換氣裝置。 5．所有的料、廢件，機(jī)頭料均應(yīng)嚴(yán)格管理，同種料但牌號(hào)不同，也不可混用，如：熔解指數(shù)不同的料不可混用，高溫與低溫不可混用等。 新舊料的配比建議為： 9:1； 8:2； 7:3；回收料少用。 幾點(diǎn)建議和討論 6．在工藝調(diào)節(jié)中，要重視 “ 料墊 ” 的作用，料墊厚度的調(diào)節(jié)可通過加料量的調(diào)節(jié)而得到實(shí)施，料量的調(diào)節(jié)實(shí)際上是調(diào)整料筒內(nèi)制件所需分量與料墊（或稱緩沖墊）所需分量之和，在正常情況下，每完成一次注射，型模被充滿，螺桿不再前進(jìn)時(shí)，傳動(dòng)臂所處的位置與走完全程所處位置（零位）之間應(yīng)保持一段距離，這做距離就是 “ 料墊 ” （或稱沖墊）。是料筒內(nèi)螺桿前端屯積下來的融解剩料占用容積的反映，有如下作用，一是使螺桿在注射動(dòng)作的后期用一個(gè)緩慢推進(jìn)過程，將剩余的壓力能積蓄下來，待螺桿最終卸荷時(shí)再行釋放，繼續(xù)向型膜流道方向傳遞，從而使制件冷卻收縮時(shí)不斷有料補(bǔ)充。 幾點(diǎn)建議和討論 6． 即所謂 “ 補(bǔ)縮 ” 作用，二是由于料墊的存在，使將第二個(gè)制件注射時(shí)，進(jìn)入型膜的熔解料前后速度，溫度都將比較均勻，一致，型腔充料狀況是平穩(wěn)的，故使得制料光澤度好，尺寸穩(wěn)定，內(nèi)壓好，如果料墊厚度不或幾乎沒有，則螺桿要走完全程才能充滿型膜，充填情況自然不平穩(wěn)，而使采用高壓，也將由于前后壓力，速度、溫度的變化，而導(dǎo)致收縮凹陷、表面粗糙無光澤，色調(diào)不一等，所以料墊有利于改善質(zhì)量。 顯而易見還對生產(chǎn)效率也是有利的。 采用大厚度的料墊時(shí)，應(yīng)注意料筒溫控，常有 “ 物極必反 ” 效應(yīng)。 幾點(diǎn)建議和討論 7．關(guān)于試模： 建議用缺料法試模，而整個(gè)料量分成若干份，一份單獨(dú) 注射，一般件按 1/3計(jì)量；透明件按 1/5計(jì)量，大型件按 1/4計(jì)量。 目的： —— 弄清料流填充形式； —— 弄清合膠紋的個(gè)數(shù)和產(chǎn)生的位置； —— 弄清全量充填的終結(jié)點(diǎn)在何處； —— 弄清用否因凸緣，急轉(zhuǎn)解起的窩氣。 意義：根據(jù)充填狀況制定壓力速度的切換的最佳位置。 —— 找到了排氣槽的最佳開放位置。 可以有了目標(biāo)進(jìn)行分析研究解決合膠紋的辦法。 當(dāng)然，決不排斥其它的主要任務(wù)的完成。如制件幾何尺 寸，光面狀況以及模具的使用性等試模任務(wù)。 熱固性塑料注射制件常見缺陷及成因 ? 充模不滿及疏松 1. 加料不足。加料裝置發(fā)生了故障。噴咀與模具澆口未能很好吻合而產(chǎn)生了溢料。背壓過低。 2. 注射速度太慢，使塑料提前固化。 3. 注射壓力過低。 4. 撤壓過早，保壓時(shí)間不足。 5. 料筒溫度過低或過高。降低料的流動(dòng)性。 6. 澆道或澆口尺寸太小。 7. 模具排氣槽設(shè)計(jì)不當(dāng)或塑料飛邊未清理干凈。 8. 塑料揮發(fā)物含量過多，流動(dòng)性過大。 制件裂紋及變形 1. 模具溫度過低或保溫固化時(shí)間不足，制件固化不完全。 2. 制件壁厚相差太大，使其不均勻。 3. 頂桿位置分布不當(dāng)，使制件頂出時(shí)受力不均。 4. 由粘模引起制件裂紋 5. 澆口位置不當(dāng)，纖維定向引起變形。 制件起泡 1. 塑料中水分及揮發(fā)物含量過大，背壓過低。 2. 模具溫度過低或固化時(shí)間不足。 3. 注射壓力過低或撤壓過早。 4. 模具排氣槽開設(shè)不合理。 尺寸超差及邊上剝落 1. 模具接觸的間隙過大，使保溢邊過大； 2. 模具接觸后的塑料邊（飛邊）未能清理干凈； 3. 剝掉澆口廢料不及時(shí)或方向不對。 熱固性塑料注射制件常見缺陷及成因 表面流痕 ? 注射速度太慢； ? 模具溫度過高 焦跡 注射速度過高 ? 謝謝