【正文】 于檢測焊接接頭內(nèi)部缺陷, 具體選擇哪種方法一般由設(shè)計做出規(guī)定。按照規(guī)定, 管道的承插焊縫及支管連接的焊縫需要進行表面檢測時, 可采用磁粉檢測或者滲透檢測, 對于鐵磁性材料容器的表面檢測應(yīng)優(yōu)先選用磁粉檢測。（3） 對接接頭的射線或者超聲檢測比例管道對接接頭的無損檢測比例分為4種,即100%、10%、5%和不作無損檢測。100%無損檢測是指對指定的一批管道的全部環(huán)向焊縫所作的全圓周檢測和對縱焊縫所作的全長度檢測。10%、5%的無損檢測比例均為抽樣檢測。抽樣檢測是在一批指定的管道中, 對某一規(guī)定百分比的對接焊縫所作的全圓周的檢測。抽樣檢測時, 一般對每名焊工焊接的管道受壓元件的對接環(huán)縫、 角焊縫、支管連接焊縫和釬焊焊縫按檢驗批以規(guī)定的檢測方法和比例進行檢查和檢驗。對規(guī)定進行抽樣無損檢測的焊縫,當(dāng)發(fā)現(xiàn)不允許缺陷時,應(yīng)當(dāng)按照壓力管道標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定用原規(guī)定的無損檢測方法進行累進檢查。（4）對接接頭的無損檢測合格標(biāo)準(zhǔn)碳素鋼和合金鋼焊縫的射線檢測方法,超聲波探傷方法標(biāo)準(zhǔn)為《承壓設(shè)備無損檢測》 (JB /4730), 100%射線檢測,合格級別為Ⅱ級。 抽樣射線檢測, 合格級別為Ⅲ級。100%超聲檢測, 合格級別為I級。(5) 焊縫表面無損檢測的要求:100%射線檢測或者超聲檢測的管道,其承插焊縫及支管連接的焊縫可采用磁粉檢測或者滲透檢測, 或按工程設(shè)計文件的規(guī)定進行檢測。對規(guī)定進行表面無損檢測的焊縫,其檢測方法按照《承壓設(shè)備無損檢測》(JB/T ―2005。 JB/T 。JB/T4 ~6―2005),檢測數(shù)量和質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。(6) 焊接接頭的無損檢測時機:壓力管道的焊接接頭, 也應(yīng)先進行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查,合格后,才進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應(yīng)當(dāng)在焊接完成24小時后進行無損檢測。有再熱裂紋傾向的焊接接頭, 當(dāng)規(guī)定進行表面無損檢測時, 應(yīng)當(dāng)在焊后和熱處理后各進行一次。(7) 對檢驗發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷必須進行返修, 返修后仍應(yīng)當(dāng)按照原規(guī)定的無損檢測方法進行檢測。殘余應(yīng)力的控制（1）焊接過程產(chǎn)生的殘余應(yīng)力會降低材料使用性能。所以壓力管道中的合金鋼焊接接頭、厚度較大的碳鋼焊接接頭和設(shè)計規(guī)定需要進行消除應(yīng)力熱處理的焊接接頭,要進行焊后熱處理,以避免應(yīng)力腐蝕。對經(jīng)過消除應(yīng)力熱處理的焊接接頭, 熱處理后應(yīng)當(dāng)按照規(guī)定的比例檢測焊縫和熱影響區(qū)的硬度值。硬度值應(yīng)當(dāng)符合設(shè)計文件或管道標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的規(guī)定。（2） 管道現(xiàn)場安裝時, 應(yīng)保證管道安裝的裝配精度在允許偏差范圍內(nèi), 要采取措施防止管道及其支承件的安裝位置偏差, 連接接頭的錯位和強力組對等產(chǎn)生的額外應(yīng)力。五、安裝位置管道及其組成件的安裝位置對運行、 維護、 檢修有一定影響, 管道安裝時要對安裝位置進行控制, 工業(yè)管道一般有如下要求(部分):（一）管道安裝位置包括管道的坐標(biāo)、 標(biāo)高和管道的坡向和坡度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。當(dāng)設(shè)計未作明確規(guī)定時, 管道的坡向和坡度應(yīng)符合下列要求:氣體壓縮機的入口管道的水平度偏差應(yīng)小于1mm/m, 并應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。 離心泵入口管道的坡向應(yīng)與流體流動方向相反。 蒸汽冷凝液管道應(yīng)坡向排液方向, 一般坡度不小于2/1000。 管道的固定支架、導(dǎo)向支架和滑動支架的安裝位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。同時, 不得在無補償裝置的熱管道直管段上同時安裝兩個及兩個以上固定支架。 閥門、補償器、監(jiān)察管段、膨脹指示器等應(yīng)按設(shè)計規(guī)定位置安裝。①、閥門的手輪等操作機構(gòu)應(yīng)位于容易操作的位置。閥門操作柱的傳動桿與閥桿的軸線夾角一般不應(yīng)大于30176。②、波形補償器內(nèi)套有焊縫的一端, 在水平管道上必須迎介質(zhì)安裝, 在垂直管道上必須置于上部。③、∏形補償器水平安裝時, 其平行臂應(yīng)與管道坡度相同, 垂直臂應(yīng)處于水平狀態(tài)。垂直臂的長度偏差和平面歪扭偏差均不應(yīng)超過177。10mm。④、填料式補償器安裝應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定的安裝長度和溫度變化留有剩余收縮量。其允許偏差為177。5mm。(二) 承壓能力概述壓力管道的承壓能力通過耐壓試驗來驗證。壓力管道在投入使用前要進行耐壓試驗。對于工業(yè)管道, 耐壓試驗—般以液體為試驗介質(zhì), 稱為液壓試驗。液壓試驗通常以干凈水為試驗介質(zhì),又稱水壓試驗。, 也可采用氣體為試驗介質(zhì)。脆性材料嚴(yán)禁使用氣體進行耐壓試驗。奧氏體不銹鋼管道或者對連有奧氏體不銹鋼管道或者設(shè)備的管道以水為試驗介質(zhì)進行耐壓試驗時, 106。工業(yè)管道和長輸油氣管道的耐壓試驗壓力的確定方法有所不同。以下以工業(yè)管道為例, 簡介有關(guān)耐壓試驗的要求。液壓試驗（1）、液壓試驗壓力①、, , 。②、當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗, 管道的試驗壓力等于或者小于容器的試驗壓力時, 應(yīng)按照管道的試驗壓力進行試驗。當(dāng)管道試驗壓力大于容器的試驗壓力, , 經(jīng)建設(shè)單位同意,可按容器的試驗壓力進行試驗。③、承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力,應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍。,。④、對位差較大的管道,應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應(yīng)以最…高點的壓力為準(zhǔn),但最低點的壓力,不得超過管道組成件的承受力。（2）、液壓試驗壓力的溫度修正管道的設(shè)計溫度高于試驗溫度時,試驗壓力按下式計算: PT=式中:PT―試驗壓力, MPa。P―設(shè)計壓力, MPa。S1―試驗溫度下, 管子的許用應(yīng)力, MPa。S2―設(shè)計溫度下, 管子的許用應(yīng)力, MPa。當(dāng)S1/, 。當(dāng)PT在試驗溫度下產(chǎn)生超過管道材料的屈服強度的應(yīng)力時,應(yīng)當(dāng)將試驗壓力PT降至不超過屈服強度時的最大壓力。（3）、液壓試驗合格標(biāo)準(zhǔn)液壓試驗應(yīng)緩慢升壓,待達到試驗壓力后, 穩(wěn)壓10min, 再將試驗壓力降至設(shè)計壓力, 停壓30min,以壓力不降、 無滲漏為合格。當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時, 不得帶壓處理。消除缺陷后, 就重新進行試驗。氣壓試驗在滿足施工驗收規(guī)范規(guī)定的前提條件下,允許用氣壓試驗代替液壓試驗,但必須采取有效的安全措施, 并經(jīng)施工單位技術(shù)總負責(zé)人批準(zhǔn)。, 必須有設(shè)計文件規(guī)定或者經(jīng)建設(shè)單位同意, 方可用氣體進行耐壓試驗。耐壓試驗的替代方法不能采用液壓或氣壓試驗的管道, 可采用替代性試驗, 并應(yīng)在工程設(shè)計文件中指明。替代性試驗的管道, 應(yīng)符合下列規(guī)定:（1）對于所有環(huán)焊縫應(yīng)進行100%射線檢測。（2）.檢測后應(yīng)進行氣密試驗。氣密性氣密性是指管道密封住氣體介質(zhì)的能力。與液體比較, 氣體從管道中滲出的能力更強。對于密封性能要求較高的管道,在液壓試驗后, 還要進行氣密性試驗, 以驗證管道的密封性。按照《工業(yè)管道設(shè)計規(guī)范》 (GB50316―2000)的要求,對B類流體管道, 氣密性試驗壓力等于設(shè)計壓力, 在此壓力下, 用發(fā)泡劑檢查法蘭、螺紋、填料等處, 無氣泡為合格。輸送制冷劑等氣化溫度低的流體的管道, 也應(yīng)進行氣密性試驗。第三節(jié) 管道支承一、管道支承的作用支持管道由于自身和管內(nèi)流體的重量, 以及保溫、風(fēng)載、雪載、冰載等外加載荷,抵消由此而發(fā)生的彎曲變形。傳遞管道由于熱變形而產(chǎn)生的作用力,使管道的位移限制在規(guī)定范圍內(nèi)?？刂乒艿烙捎谶\行操作過程中產(chǎn)生的沖擊、 交變載荷等而產(chǎn)生的振動或晃動。二、 對管道支承件的基本要求 結(jié)構(gòu)、型式及設(shè)置要求(1)、管道支承件的型式和結(jié)構(gòu)必須符合設(shè)計。水平管道支吊架的最大間距應(yīng)滿足強度和剛度條件, 對有壓力脈動的管道, 決定支架間距時應(yīng)核算管道的固有頻率,防止管道產(chǎn)生共振。柔性較大、直管段較長的管道應(yīng)在適當(dāng)位置設(shè)導(dǎo)向支架。（2）、當(dāng)須控制管系高頻低幅振動或低頻高幅晃動時應(yīng)設(shè)置減振裝置, 當(dāng)須控制管道瞬時沖擊載荷或管系高速振動位移時應(yīng)設(shè)置阻尼裝置。（3）、振動管道的支架不應(yīng)固定在廠房結(jié)構(gòu)或設(shè)備上。安全閥管道、兩相流管道及其他有沖擊載荷的管道, 其支架應(yīng)考慮沖擊力的影響。（4）、固定支架應(yīng)當(dāng)在補償裝置預(yù)拉伸或者預(yù)壓縮前進行可靠固定。彈簧支吊架應(yīng)按要求進行調(diào)整并達到設(shè)計規(guī)定值。支架的固定必須牢固,焊接質(zhì)量應(yīng)符合要求。（5）、導(dǎo)向支架應(yīng)確保管道自由伸縮。導(dǎo)向支架和滑動支架的滑動面應(yīng)無歪斜和卡澀現(xiàn)象, 反向偏移值應(yīng)為設(shè)計位移值的1/2。不銹鋼和鈦管道安裝時應(yīng)防止鐵離子污染, 在碳鋼支吊架與不銹鋼或鈦管接觸處應(yīng)用與管子相同的材料或非金屬材料隔離。彈簧支吊架的彈簧高度應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝和調(diào)整。支承件的強度支承件的強度應(yīng)當(dāng)符合相應(yīng)設(shè)計規(guī)范的要求。第四節(jié) 管道防腐與隔熱及布置一、概述具有良好的防腐蝕性能, 對于壓力管道十分重要。如果不具備各好的抗腐蝕性能, 管道在管內(nèi)腐蝕介質(zhì)、 外部環(huán)境條件和管道元件存在殘余應(yīng)力的作用下很快會發(fā)生腐蝕損壞, 尤其是埋地管道。常見的管道腐蝕形態(tài)有均勻腐蝕、點腐蝕、晶間腐蝕、氫損傷、應(yīng)力腐蝕等。管道腐蝕會造成壁厚減薄或者使密封副遭受破壞, 這些都會影響管道的耐壓強度和密封性能。隨著使用時間的延長,。因此防腐蝕是確保管道安全和長周期運行的重要措施。二、腐蝕特點全面腐蝕全面腐蝕也稱均勻腐蝕。是在管道較大面積上產(chǎn)生的程度基本相同的腐蝕。管道內(nèi)部表面主要遭受輸送腐蝕性介質(zhì)的腐蝕，而管道外部則主要遭受大氣銹蝕。局部腐蝕局部腐蝕是發(fā)生在管道材料局部位置的腐蝕現(xiàn)象。（1）、點腐蝕： 集中在金屬表面?zhèn)€別小位置上的深度較大的腐蝕稱為點蝕，也叫孔蝕。①、點腐蝕坑的剖面形狀見圖2－44(a) 楔形 (b) 橢圓形 (c) 碟形；圖2－44 點腐蝕坑的剖面形狀（2）、縫隙腐蝕當(dāng)管道輸送的介質(zhì)為電解質(zhì)溶液時，在管道內(nèi)表面的縫隙處，如法蘭墊片處、單面焊的未焊透處等，均會發(fā)生縫隙腐蝕。縫隙腐蝕往往是由于縫隙內(nèi)和周圍溶液之間氧濃度或金屬離子濃度存在差異造成。縫隙腐蝕見圖2－45圖2－45縫隙腐蝕磨損腐蝕管道內(nèi)部介質(zhì)的長期、高速流動會使管道組成件內(nèi)壁減薄或密封副遭受破壞，影響其耐壓強度和密封性能。隨著使用時間的延長，由內(nèi)壁減薄造成的耐壓能力下降或密封副損壞而形成的泄漏便會成為事故的根源。晶間腐蝕 晶間腐蝕是腐蝕局限在晶間和晶間附近，而晶粒本身腐蝕較小的一種腐蝕形態(tài)。腐蝕機理是“貧鉻理論”，即由于貧鉻的晶間區(qū)處于活化狀態(tài)，作為陽極，它與晶粒之間形成腐蝕原電池，其結(jié)果將造成晶粒脫落或使材料機械強度降低。見圖2－46圖2－46 晶間腐蝕應(yīng)力腐蝕金屬材料在拉應(yīng)力和特定腐蝕介質(zhì)的共同作用下發(fā)生的腐蝕稱為應(yīng)力腐蝕。主要由焊接、冷加工和安裝時的殘余應(yīng)力和管道內(nèi)部的腐蝕性介質(zhì)引起。應(yīng)力腐蝕的裂紋呈枯樹支狀，大體上沿垂直于拉應(yīng)力的方向發(fā)展。裂紋的微觀形態(tài)有穿晶型、晶間型和二者兼有的混合型。高強鋼管道在H2S含量超過一定值，并伴有水分時，會大大增加管壁應(yīng)力腐蝕開裂的可能性。當(dāng)焊縫硬度值超過HB200，含H2S超標(biāo)時，極易導(dǎo)致焊縫的應(yīng)力腐蝕。（1）、堿脆是金屬在堿液中的應(yīng)力腐蝕。碳鋼、低合金鋼和不銹鋼等均可發(fā)生堿脆。（2）、不銹鋼的氯離子腐蝕氯離子對不銹鋼產(chǎn)生的應(yīng)力腐蝕。導(dǎo)致氯離子腐蝕的氯離子臨界濃度隨溫度上升而下降，高溫下，氯離子濃度只要達到10 ppm即可引起破裂。管道法蘭連接處的墊片、外部的保溫材料和支、吊架的墊層等材料中含氯離子的成分過高，也會導(dǎo)致氯離子腐蝕。（3）、硫化物應(yīng)力腐蝕金屬在同時含硫化氫和水的介質(zhì)中發(fā)生的應(yīng)力腐蝕。碳鋼和低合金鋼在20～40℃溫度范圍內(nèi)對硫酸的敏感性最大。奧氏體不銹鋼的硫化物應(yīng)力腐蝕大多發(fā)生在高溫環(huán)境。在含硫化氫和水的介質(zhì)中，如同時含有醋酸，或二氧化碳和氯化鈉，或磷化氫，或砷、硒、碲的化合物或氯離子，都會對腐蝕起促進作用。腐蝕疲勞腐蝕疲勞是交變應(yīng)力與化學(xué)介質(zhì)共同作用下發(fā)生的腐蝕開裂。壓力管道的疲勞源有機械激振、流體喘振、交變熱應(yīng)力、壓力循環(huán)以及風(fēng)振、地震等。腐蝕疲勞裂紋往往有多條但無分支，這是與應(yīng)力腐蝕裂紋的區(qū)別。腐蝕疲勞裂紋一般是穿晶的。氫損傷氫滲透進入金屬內(nèi)部造成金屬性能劣化稱為氫損傷。包括氫鼓泡、氫脆、脫碳和氫腐蝕。（1）、氫鼓泡主要發(fā)生在含濕硫化氫的介質(zhì)中，當(dāng)氫原子向鋼中滲透擴散時，遇到了裂紋、分層、空隙、夾渣等缺陷就聚集起來合成氫分子，使體積膨脹。當(dāng)這些缺陷在鋼材表面時就會形成鼓泡。（2）、氫不論是以什么方式進入鋼都會引起鋼材氫脆，使鋼材的延伸率、斷面收縮率顯著下降。高強度鋼表現(xiàn)更加嚴(yán)重。（3）、鋼中的滲碳體在高溫下與氫氣作用生成甲烷，反應(yīng)結(jié)果使鋼材表面層的滲碳體減少，使碳從鄰近的尚未反應(yīng)的金屬層逐漸擴散到這一反應(yīng)區(qū)，于是有一定厚度的金屬因缺碳而變?yōu)殍F素體，出現(xiàn)脫碳現(xiàn)象。脫碳的結(jié)果使鋼材的表面強度和疲勞極限降低。（4）、高溫高壓氫對鋼材作用的結(jié)果使其機械性能變劣，強度、韌性顯著降低，稱為氫腐蝕。在上述條件下，氫分子擴散到鋼的表面并產(chǎn)生吸附，其中部分被吸附的氫分子分離為氫原子和氫離子，經(jīng)化學(xué)吸附，然后直徑很小的氫原（離）子透過表面層固溶到金屬內(nèi)。因溶入的氫原子通過晶格和晶界向鋼內(nèi)擴散，產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)形成甲烷聚集在晶界原有微觀空隙內(nèi)，反應(yīng)過程使該區(qū)域的碳濃度降低，促使其他位置上的碳向其擴散補充，從而使甲烷量不斷增多形成局部壓力，最后發(fā)展為裂紋。聚集在鋼材表面的形成鼓泡，產(chǎn)生脫碳。（5）、其它腐蝕 按照溫度分：低溫腐蝕和高溫腐蝕。 按照環(huán)境分：化學(xué)介質(zhì)腐蝕、大氣腐蝕、海水腐蝕、土壤腐蝕等。三、管道破壞特征由于管道破壞的起因和型式不同，所以破壞的特征也有所區(qū)別。韌性破壞是材料不存在明顯的缺陷或脆化，而是由于超壓導(dǎo)致的破壞。其特征有（1）發(fā)生明顯變形，一般不產(chǎn)生碎片。破壞時直徑增大或局部鼓脹，管壁減薄。（2）實際爆破壓力與理論值相近。（3）斷口呈灰暗纖維狀，無金屬光澤，斷面有剪切唇。（4）斷口纖維區(qū)之外呈放射形花紋或人字形花紋，并有指向起爆點的特點。脆性破壞是管道破壞時沒有發(fā)生宏觀變形，破壞時的管壁應(yīng)力也遠未達到材料的強度極限，甚至低于屈服極限的破壞現(xiàn)象。脆性破壞的特征是：⑴、無明顯的塑性變形。⑵、破壞時的應(yīng)力較低。⑶、