【正文】 同。卸料板與凸凹模的間隙值由表42確定，取 。卸料板的具體結(jié)構(gòu)形式和尺寸詳見非標(biāo)準(zhǔn)零件圖。卸料板采用45鋼制造，m淬火硬度為42～48HRC。表 97 彈壓卸料板與凸模間隙值 （ ）m材料厚度t/mm ＜ ～1 ＞1單邊間隙Z/mm 卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M1010mm。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 彈性元件的選用與計算在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構(gòu)，該模具采用的彈性卸料且彈性元件為彈簧。在卸料裝置中，常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧已標(biāo)準(zhǔn)化（GB20891980） ，設(shè)計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標(biāo)準(zhǔn)選用即可。沖模常用圓柱螺旋壓縮彈簧，一般用 65Mn 或 60Si2Mn 等鋼絲卷繞而成，兩端拼緊并磨平，熱處理后硬度一般為 43～48HRC。 卸料彈簧的選用步驟如下: （1）初步確定彈簧個數(shù) n 一般選 2～4 個，結(jié)構(gòu)允許時可選 6 個，但受力不容易均勻。 （2）根據(jù)總卸料力 Fx 和初選的彈簧個數(shù) n,算出每個彈簧的預(yù)壓力 Fy: Fy=Fx/n(N) ==(N) （3）根據(jù)預(yù)壓力 Fy 初選彈簧的規(guī)格，使其極限工作壓力 Fj 大于預(yù)壓力 Fy，一般取 Fj=（ ）Fy 。Fj =（～2 ）Fy=（～2）= ～(N) （4）根據(jù)彈簧壓力與其壓縮量成正比的特性，可按下式計算彈簧的預(yù)壓量hy，其中 hy=Fy hj/Fj (mm)。 式中 hj——彈簧極限壓縮量（mm）一般取 16(mm) ； Fj——彈簧極限工作負(fù)荷（N）； Fy——彈簧預(yù)壓力（ N）。 hy=Fy hj/Fj=16/3500= （5）檢查所選彈簧是否合適，使彈簧工作時的總壓縮量 h 不超過彈簧允許的極限工作負(fù)荷下的壓縮量 hj，即應(yīng)滿足下式：hj≥h=hy+hx+hm 式中 hx——卸料板的工作行程（mm ），一般可取 hx=t+1,t 為板料厚度； hm——凸?；蛲拱寄５娜心Ａ?，通?？扇?hm=4～10mm。即 hj≥h=hy+hx+hm =+2+5 =經(jīng)檢查滿足下：hj≥h=hy+hx+hm 彈簧選取合格。即選擇彈簧規(guī)格為 (D) (d) (H)=20，材料：65Mn，熱處理硬度 43～48HRC。 推件裝置設(shè)計推件的目的，是將制件從凹模中推出來（凹模在上模） 。推件力是通過壓力機的橫梁作用在一些傳力元件上，使推件力傳遞到推件板上將制件（或廢料）退出凹模。推板的形狀和推桿的布置應(yīng)根據(jù)被推材料尺寸和形狀來確定。推件是指推件裝置裝在上模內(nèi)的稱為推件，推件裝置一般是剛性的，其基本零件有打桿、推板、連接推桿和推件塊，有的推件裝置不需要推板和連接推桿組成中間傳遞結(jié)構(gòu)，而由打桿直接推動推件塊。常見的有剛性推件裝置如圖 91 和彈性推件裝置。 1—打桿 2—推板 3—推桿 4—推件塊如圖91 剛性推件裝置該模具是采用倒裝復(fù)合模，所以采用剛性推件裝置，其特點推件力大，工作可靠，應(yīng)用十分廣泛。在該模具中的推件裝置的零件只需要打桿和推件塊，在沖壓 結(jié) 束后通過打桿直接推動推件塊，將凹模中的沖件卸下。 定位方式的選擇 （1）送進(jìn)導(dǎo)向方式的選擇送進(jìn)導(dǎo)向方式有兩種，分導(dǎo)料銷送進(jìn)導(dǎo)向和導(dǎo)料板導(dǎo)向。該模具采用的是料，模具的類型采用的是復(fù)合模。在此選擇在復(fù)合模具中常用的導(dǎo)料銷導(dǎo)向，在模具中設(shè)兩個導(dǎo)料銷，并位于條料的同一側(cè)，該模具是從右向左送料，所以導(dǎo)料銷裝在后側(cè)。 （2）送料定距方式的選擇及材料常見限定條料送進(jìn)的距離的方式有兩種：用擋料銷擋住搭邊或沖件輪廓以定條料送進(jìn)距離的擋料銷定距；在此模具中采用國家標(biāo)準(zhǔn)的固定擋料銷如圖 92 和導(dǎo)料銷所示，而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，靠操作工目測來定。 表 98 固定擋料銷尺寸規(guī)格表( )md(h11) d1(m6)基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差h L6 3 ++ 3 88 2 10100 4++ 3 1316 8 3 13200 10++ 1625 12 ++ 4 20圖 92 固定擋料銷簡圖即材料采用 45 鋼制造，熱處理硬度 42~48HRC。 模架及導(dǎo)柱導(dǎo)套的設(shè)計 上下模座的確定模座分帶導(dǎo)柱和不帶導(dǎo)柱兩種，根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模和生產(chǎn)要求確定是否使用帶導(dǎo)柱的模座。～ ～～ ～本模具采用滑動導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱保證模具上、下模的精確導(dǎo)向?；瑒訉?dǎo)柱、導(dǎo)套都是圓柱形的，其加工方便，可采用車床加工，裝配容易。導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證上模座最底位置時（閉合狀態(tài)） ，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離 15mm。而下模座底面與導(dǎo)柱底面的距離為（~1）mm。導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用 H7/r6 的過盈配合,導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用 H7/r6 的過盈配合。導(dǎo)套的長度，需要保證沖壓時導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套 10mm 以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用 H7/h6 的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用 20 鋼，熱處理硬度滲碳淬硬 58~62HRC。該模具采用的是滑動導(dǎo)向后側(cè)導(dǎo)柱模架。以凹模周界尺寸為依據(jù)查國標(biāo)(GB/T943688)，選擇模架規(guī)格。 上模座：L/mmB/mmh/mm=125mm125mm35mm。 下模座：L/mmB/mmh/mm=125mm125mm35mm。模座的厚度應(yīng)為凹模厚度的 ~2 倍上模座的厚度為 35，上墊板厚度取 10，固定板厚度取 30mm，下模座的厚度為 35mm。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的設(shè)計圖 93 導(dǎo)柱和導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡圖圖 94 導(dǎo)柱和導(dǎo)套結(jié)構(gòu)簡圖導(dǎo)柱與導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)、尺寸一般都是直接按標(biāo)準(zhǔn)選取，選用時導(dǎo)柱的長度應(yīng)保證沖模在最底工作位置時如圖 93 所示，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面的距離不小于(10～15)mm。在最高工作位置時，導(dǎo)柱上端面與導(dǎo)套的下端面的距離不小于(10～20)mm 如圖 94 所示，而下模座底面與導(dǎo)柱導(dǎo)柱底面距離為(～1)mm，導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合精度由表 97 查處選擇 II 級。選擇導(dǎo)柱長度H范圍為： 176(10～15)mm≤H≤250+(10～20)mm 166mm≤H≤260mm導(dǎo)套長度H范圍為： 250176+（10～20）+（10～15）mm≤H H≥80mm由以上計算可選標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)柱導(dǎo)套參數(shù)如下：導(dǎo)柱：d/mmL/mm=26mm175mm； 導(dǎo)套: d/mmL/mmD/mm=26mm58mm42mm；表99 導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合間隙模架精度等級I 級 II 級配合形式 導(dǎo)柱直徑配合間隙值配合后的過盈量≤18 ≤ ≤＞18～30 ≤ ≤＞30～50 ≤ ≤滑動配合＞50～80 ≤ ≤滾動配合 ＞18～35 ～ 模柄及尺寸確定模柄的作用是將模具的上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有：（1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。 （2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用 H7/n6 配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。 （3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。 （4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。 （5）浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊和連接板組成，這種結(jié)構(gòu)可以通過球面墊塊消除沖床導(dǎo)軌位差對沖模導(dǎo)向精度的影響，適用于滾珠導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的精密沖裁。該模具模柄選凸緣式模柄，采用螺釘固定。模柄是連接上模與壓力機的零件，在該模具中采用的是冷沖模柄中的通用模柄 JB/T76531994。在設(shè)計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內(nèi)模柄孔的深度，模柄直徑應(yīng)與模柄孔徑一致。模柄的尺寸是根據(jù)所選壓力機模柄孔尺寸來確定，根據(jù)所選壓力機的模柄孔直徑為 4055，由?此可得模柄的尺寸為 4050。? 確定模具的閉合高度該模具的閉合高度為 hHLH???墊下上閉 ＝ 2 =(35+35+30+40+451)mm =184mm 式中 ——沖孔凸模長度；L——凸凹模厚度；H——沖孔凸模沖裁后進(jìn)入凹模的深度， ＝1 。h hm可見該模具的閉合高度在所選模具閉合高度之間，則該模架可以使用，可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J21G20 的最大裝模高度（280）可以使用。 工作零件結(jié)構(gòu)材料的選用由于沖模為冷沖模，所以材料要有良好的耐磨性、高強度、足夠的韌性、良好的抗疲勞性、良好的抗粘結(jié)能力、可段性、可切削性、可磨削性、熱處理工藝性等。由上要求在該模具中沖孔凸模、凸凹模和凹模板的材料選用 Cr12MOV 鋼。Cr12MOV剛具有較好的淬透性，很高的耐磨性，有較高的沖擊韌度。淬火、回火工藝見表 910。表 910 Cr12MOV 鋼的淬火、回火工藝低淬低回工藝 中淬中回工藝 高淬高回工藝鋼號 淬火溫度/℃淬火硬度HRC回火溫度/℃淬火溫度/℃淬火硬度HRC回火溫度/℃淬火溫度/℃淬火硬度HRC回火溫度/℃Cr12MOV 950～1000 62～64 200 1030 63～64 400 1080～1100 40～60 500～520 其它螺釘長度選擇標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)緊固件的需要選擇標(biāo)準(zhǔn)件，其長度尺寸查《機械工程標(biāo)準(zhǔn)手冊螺紋與緊固圈》P312表142和P315表145確定。 圓柱銷尺寸選用標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)其定位的零件不同選用不同的長度，圓柱銷均為 GB/ 圓柱銷。 其它模具零件結(jié)構(gòu)尺寸根據(jù)倒裝復(fù)合模具的特點：以凹模尺寸為依據(jù)確定其它模具模板零件尺寸列于表 911。表 911 其它模板零件尺寸（mm）序號 名稱 長寬厚（ ）m材料 數(shù)量1 上墊板 12512510 T8A 12 凸模墊板 12512510 T8A 13 凸模固定板 12512530 45 鋼 14 卸料板 12512510 45 鋼 15 凸凹模固定板 12512515 45 鋼 16 下墊板 12512510 T8A 1 沖壓設(shè)備的選定在第三部分中已經(jīng)初選沖壓設(shè)備為開式固定壓力機的型號為 J21G20，通過校核，該壓力機能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：20 噸?；瑝K行程：50mm。行程次數(shù)： 100350 次∕分。 最大閉合高度：280mm。閉合高度調(diào)節(jié)：40mm?；瑝K中心線至床身距離：130mm。工作臺尺寸（前后左右）：260mm165mm。墊板厚度：75mm。10 模具三維建模用 UG 三維建模軟件對模具零部件進(jìn)行三維建模，再裝配生成整副模具的三維實體模型。最后用 UG 中的工程圖功能自動生成模具主要零部件的工程圖和 2D 裝配圖。 三維裝配模型利用 UG 進(jìn)行所設(shè)計的模具實體造型，繪畫模具的各個工作部分零件，三維裝配圖更能客觀的表達(dá)所設(shè)計的圖形，每個零部件在模具中的工作過程。在利用 UG對模具的動畫進(jìn)行制作更能清楚地反應(yīng)模具的工作行程和怎樣進(jìn)行模具的沖裁。三維裝配模型如圖 101 所示。 101 模具三維裝配模型圖 三維爆炸圖 三維爆炸更能直觀反應(yīng)所設(shè)計的模具的各個零部件和模具的裝配關(guān)系。 圖 102 三維爆炸圖 裝配圖如圖 103 所示。 圖 103 裝配主視圖11 主要模具零件加工工藝過程的確定 工作零件加工工藝過程工作零件加工是指凸、凹模的加工，沖裁屬于分離工序，沖裁模凸、凹模帶有鋒利刃口，凸、凹模之間的間隙較小，其加工具有如下特點：(1) 凸、凹模材質(zhì)一般是工具鋼和合金工具鋼，熱處理后的硬度為60～64HRC，凹模比凸模稍硬一些；(2) 凸、凹模精度主要根據(jù)沖裁件精度的決定，一般尺寸精度在 IT6～I(xiàn)T9，工作表面粗糙度在 ；?～?aR(3) 凸、凹模工作端帶有鋒利刃口，刃口平直（斜刃除外） ，安裝固定部分要符合配合要求；(4) 凸、凹模裝配后應(yīng)保證均勻的最小合理間隙。(5) 凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。凹模型孔加工和直通凸模加工常用線切割方法。根據(jù)凸模、凹模加工特點，可制定多種加工工藝，典型的加工工藝路線主要有以下幾種形式：(1) 備料→退火→毛坯外形加工→劃線→刃口輪廓粗加工→刃口輪廓精加工→螺孔、銷孔加工→淬火與回火→研磨與拋光。此工藝路線鉗工工作量大，技術(shù)要求高，適用于形狀簡單、熱處理變形小的零件。(2) 備料→退