【正文】 ，從提升效率、降低成本為過程要素來達(dá)成卓越運營目標(biāo)?；诖?，重新回顧整體工作流，將績效的把控投入到各個具體的日常生產(chǎn)管理行為中，我們可以將整體工作流程分成以下4個模塊：供應(yīng)鏈控制、全面質(zhì)量、可視化管理、TPM全面設(shè)備維護，而為使整體工作流有效，還需加入2個全工作流的職能管理支持模塊，即安全工作場所、員工崗位勝任。 CG公司工廠績效管理過程體系設(shè)計在工作流程的分析中，我們明確了6個工作模塊進行過程標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計及關(guān)鍵KPI結(jié)果要求，在設(shè)計工作中，這些工作標(biāo)準(zhǔn)互相影響其他模塊標(biāo)準(zhǔn)的達(dá)成，互為牽制也互為促進。按照工廠的組織結(jié)構(gòu)：基于工作流程定義的4個模塊的標(biāo)準(zhǔn)化工作職責(zé)分別對應(yīng)了相應(yīng)的部門：供應(yīng)鏈控制對應(yīng)物流及物料部；全面質(zhì)量對應(yīng)質(zhì)量部；可視化管理對應(yīng)生產(chǎn)部；TPM全面設(shè)備維護對應(yīng)設(shè)備工程部。而基于支持職能的2個模塊的標(biāo)準(zhǔn)化工作職責(zé)，安全工作場所則對應(yīng)組織結(jié)構(gòu)設(shè)計優(yōu)化調(diào)整后的安全部；員工崗位勝任對應(yīng)人力資源部。 基于工作流程過程的績效管理內(nèi)容設(shè)計（1）物料部：供應(yīng)鏈過程控制設(shè)計原則為采用系統(tǒng)性方法按時滿足客戶數(shù)量和質(zhì)量要求，盡可能地最小化財務(wù)影響。在庫存管理環(huán)節(jié)，要求工廠有基礎(chǔ)庫存報告，以跟蹤庫存管理的績效（產(chǎn)成品 (FG)、過程在制品 (WIP) 和原材料）。開發(fā)月度庫存報告（原材料、WIP、FG）。設(shè)定庫存目標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)，啟動追蹤。設(shè)定月度審查機制并報告庫存目標(biāo)。庫存循環(huán)盤點標(biāo)準(zhǔn) 100% 實施，準(zhǔn)確率達(dá)到 95+%（3個月平均）。每月完成基于貨幣價值的最大庫存增益/損失的根本原因評估。對最高優(yōu)先級的零件要求庫存的可見性擴展至內(nèi)部供應(yīng)和客戶設(shè)施（根據(jù)工廠和采購確定）。設(shè)置庫存質(zhì)量的指標(biāo)并進行監(jiān)控。月度加權(quán)平均循環(huán)盤點準(zhǔn)確率 98%（3 個月平均）。在物料跟蹤與控制環(huán)節(jié)，要求工廠設(shè)置跟蹤機制（Kanban 及其他系統(tǒng)），對車間物料進行跟蹤記錄。通過產(chǎn)品類型記錄的標(biāo)準(zhǔn)物料跟蹤物料運輸過程。原材料需求在企業(yè)資源規(guī)劃 (ERP) 中發(fā)布， 遵循過賬流程來進行生產(chǎn)訂單和/或回沖。關(guān)鍵零件要求可視化，以確保供應(yīng)無間斷。通過產(chǎn)品類型來記錄過程實施的標(biāo)準(zhǔn)物料過賬的發(fā)布點和頻率。使用ERP 或者(制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES) 自動過賬。 按照過賬流程，當(dāng)ERP 系統(tǒng)中發(fā)生回沖或者物料在線旁被消耗的時候，物料自動在ERP 系統(tǒng)中生成需求。使用物料跟蹤數(shù)據(jù)和功能，改善業(yè)務(wù)流程和商業(yè)智能。在生產(chǎn)計劃與排程環(huán)節(jié)，要求工廠按照標(biāo)準(zhǔn)建立生產(chǎn)計劃的固定計劃窗口、生產(chǎn)線平衡和轉(zhuǎn)換矩陣。50% 相關(guān)價值流的單一時間安排點由脈沖器程序驅(qū)動。并根據(jù)客戶需求調(diào)整計劃參數(shù)。生產(chǎn)計劃完成標(biāo)準(zhǔn)啟動，標(biāo)準(zhǔn)可監(jiān)控生產(chǎn)計劃完成。生產(chǎn)計劃每周審查并發(fā)布。周度匯報每日生產(chǎn)計劃完成，并附根本原因分析、帕累托和行動計劃，以解決與目標(biāo)的差距。在適用情況下，進行生產(chǎn)計劃排序以優(yōu)化生產(chǎn)線的平衡（優(yōu)先順序、人員配備和其他因素)。生產(chǎn)計劃完成標(biāo)準(zhǔn) 100% 實現(xiàn)，有效的每日計劃完成達(dá)到 95% 以上——3個月平均。三個月生產(chǎn)計劃與能力每月由工廠負(fù)責(zé)人、運營經(jīng)理、運營總監(jiān)審查。 生產(chǎn)計劃集成至 ERP 中。在物料需求計劃環(huán)節(jié)，要求工廠物料計劃參數(shù)審查標(biāo)準(zhǔn) 100% 完成和有效（包括物料清單的維護和準(zhǔn)確性)。使用物料需求計劃 (MRP) 系統(tǒng)來驅(qū)動供應(yīng)商需求。與關(guān)鍵供應(yīng)商共享生產(chǎn)需求的預(yù)測前景。100%對于當(dāng)前的供應(yīng)基地都記錄了補給策略。MRP 發(fā)布包含 18 個月的預(yù)測。擁有電子數(shù)據(jù)交換 (EDI) 能力的供應(yīng)商確認(rèn) 100% 通過電子方式接收（不使用電子郵件或傳真）。發(fā)布/訂購單 (PO) 確認(rèn)收到并確認(rèn)，以支持及時交貨。在倉庫和儲存管理環(huán)節(jié)，要求工廠記錄和管理運輸、接收和存儲過程，運輸、接收和儲存程序為電子形式并集成至 ERP。建立倉庫區(qū)域，以使處理和搬運時間最小化和/或隔離關(guān)鍵材料。倉庫管理系統(tǒng)(WMS：Warehouse Management System) 啟動，進行庫存儲存和檢索。PFEP零件做計劃(Plan For Every Part)標(biāo)準(zhǔn) 100% 實施和有效。衡量工廠客戶在客戶收貨時完成交付，并自動生成發(fā)貨文檔。庫存評估顯示 98%以上的定位準(zhǔn)確率并且符合先進先出原則。在運輸執(zhí)行（工廠控制）環(huán)節(jié)，要求工廠有當(dāng)前狀態(tài)的交貨/裝運方法以及交付/模式/載體的記錄和更新。有記錄和溝通進貨和出貨線路計劃。擁有卡車負(fù)載利用率/載荷計，每周進行跟蹤，并與客戶、工程師和供應(yīng)商一起制定行動計劃，以改善卡車?yán)寐?。跟蹤由于偏離計劃運輸而產(chǎn)生的額外運輸成本，跟蹤和記錄授權(quán)流程。要求運輸95% 符合線路引導(dǎo)，通過使用適當(dāng)?shù)男袆佑媱澾M行根本原因分析，使額外運費最小化。為實現(xiàn)供應(yīng)鏈控制中的核心—物料控制，工廠必須實施循環(huán)盤點以保障目標(biāo)實現(xiàn)。庫存循環(huán)盤點標(biāo)準(zhǔn)包括：ABCDE類物料分類、循環(huán)盤點的各層職責(zé)、庫存控制標(biāo)準(zhǔn)等，以用來監(jiān)控庫存記錄的準(zhǔn)確性、防止工廠停機、支持向客戶按時交付、確定材料清單 (BOM) 的準(zhǔn)確性及減少庫存、收縮貨齡問題。（2）質(zhì)量部：全面質(zhì)量通過提供出眾品質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)，與其他競爭對手區(qū)別開來，這將通過改進系統(tǒng)、標(biāo)準(zhǔn)和工具來提高績效。全面質(zhì)量的早期倡導(dǎo)者戴明聲稱全面質(zhì)量管理體系的出發(fā)點是讓每一個員工都愿意參與其中，不再依靠檢查來保證質(zhì)量。在流程分析中，我們將關(guān)鍵環(huán)節(jié)設(shè)計了控制步驟：首先是在車間質(zhì)量保證上，要求所有運營人員理解標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，包括適用的質(zhì)量項目和當(dāng)前的各種質(zhì)量警告。生產(chǎn)區(qū)域的質(zhì)量KPI（返工、報廢、應(yīng)急措施、內(nèi)部 PPM 和客戶 PPM）已被可視化管理。建立跟蹤一次合格率的機制。分析在關(guān)鍵車間發(fā)現(xiàn)的缺陷（包括在質(zhì)量反饋回路內(nèi)），并通過快速響應(yīng)方法制定對策。其次在過程能力和風(fēng)險降低上，要求工廠車間質(zhì)量管理中擁有流程 FMEA失效模式與影響分析(Failure Mode And Effects Analysis)，而且都是最新狀態(tài)。要求質(zhì)量要素和成本流程要素的流程能力≥ 。而對不合格產(chǎn)品和非標(biāo)準(zhǔn)流程上，要求產(chǎn)線識別不合格產(chǎn)品及隔離的流程被系統(tǒng)性實施并應(yīng)用到所有生產(chǎn)領(lǐng)域（包括供應(yīng)商原料的收貨環(huán)節(jié)）。跟進流程以確保所有隔離/不合格的部分都已被隔離，沒有污染良好部分的風(fēng)險。不合格品處置情況要進行報告，財務(wù)指標(biāo)和主要問題由質(zhì)量經(jīng)理每天審查。返工流程和指導(dǎo)都已被系統(tǒng)性遵循，并且沒有證據(jù)顯示潛在產(chǎn)品安全問題是由于返工活動所致。返工和報廢問題已經(jīng)包含在快速響應(yīng)問題解決流程中。對于全面質(zhì)量的客戶環(huán)節(jié)，要求工廠負(fù)責(zé)人召開會議（每年至少 4 次），與重要客戶保持定期聯(lián)系。工廠負(fù)責(zé)人制定有結(jié)構(gòu)化走訪客戶的日程表，以及清晰的客戶跟進討論列表。工廠客服或質(zhì)量經(jīng)理撥打電話（每年至少 4 次）與至少 50% 的客戶保持聯(lián)系。此處KPI達(dá)標(biāo)指標(biāo)應(yīng)為0，即過去 12 個月內(nèi)的客戶生產(chǎn)中斷數(shù)為零。（3）生產(chǎn)部：可視化管理使用信息和控制系統(tǒng)來直觀地溝通車間的狀態(tài)，可以及時觀察和解決不標(biāo)準(zhǔn)的情況以減少浪費。首先通過標(biāo)準(zhǔn)化工作來規(guī)范行為，要求所有運營部均已張貼和使用 ODS。 ODS 中記錄了標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的三個元素和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)圖表及以下是否在遵守圖表進行：序列，節(jié)拍，在制品庫存。操作員培訓(xùn)流程超越作業(yè)順序、節(jié)拍和質(zhì)量關(guān)鍵步驟。 在 ODS 培訓(xùn)之前，培訓(xùn)最常見流程的基本技能。顯示由于 Kaizen（改善）等持續(xù)改進活動已經(jīng)對標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)元素進行了更新，例如問題解決、客戶問題和其他更新。在元素級別上管理標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。 每個作業(yè)元素不僅包含任務(wù)說明，還有質(zhì)量和時間關(guān)鍵點。 經(jīng)理和監(jiān)督員每周使用元素作業(yè)檢查質(zhì)量關(guān)鍵步驟及是否符合節(jié)拍。100% 的產(chǎn)品都有標(biāo)準(zhǔn)時間測量方法。產(chǎn)品、流程、設(shè)計或數(shù)量改變的更改控制完全到位。其次，所有工作流程中可以可視化顯示的部分，要求實現(xiàn)可視化顯示。有關(guān)安全、質(zhì)量、成本、生產(chǎn)率、環(huán)境和員工的信息在各條生產(chǎn)線都有顯示板展示，而且所有顯示板展示的都是最新的信息。再次，要求在工廠實行5S異常情況的識別，要求所有員工都接受5S 培訓(xùn)。每個分區(qū)都執(zhí)行5S 研討會直至在其區(qū)域達(dá)到5 “S”；員工全力支持制定的 5S 標(biāo)準(zhǔn)和響應(yīng)違反標(biāo)準(zhǔn)的情況。工廠記錄每次5S的評估結(jié)果，制定記錄所需的改進措施、分配責(zé)任人和完成日期，跟蹤以防再次出現(xiàn)。實施5S 后，應(yīng)當(dāng)在工廠中任何地方的一切東西都有確定的位置，而且都井井有條。5S標(biāo)準(zhǔn)實施要求如下：? 1S整理：? 檢查在區(qū)域中所有物品并整理必需物品。? 遵照以下準(zhǔn)則建立排列順序：1) 采購零部件（原材料）2) 在制品庫存 (WIP)3) 成套配件庫存4) 待提貨或交付的庫存品5) 設(shè)備和工具6) 文檔? 確定要求的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量? 不需要的物品應(yīng)用紅標(biāo)流程? 處置非必需品（遷移/報廢）? 只保留靠近使用點的必需品? 遵循精益原則? 2S整頓? 確保一物一位? 確保工作臺中需要的所有直接物品（如工具、原材料、成品和空容器）以及其他間接物品（如文件柜、清潔用品、儲物柜和衣帽架）定址擺放。? 確保物歸其位? 確定污染來源? 尋找主要問題 產(chǎn)生污染的根本原因? 發(fā)布可視化的標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)? 標(biāo)識和限定材料/區(qū)域、標(biāo)識最低/最高級別、標(biāo)識區(qū)域的個人防護設(shè)備和能夠管理異常所需的其他視覺效果。? 3S清掃? 為深度清潔事件做準(zhǔn)備? 準(zhǔn)備清洗用品和使設(shè)備恢復(fù)初始狀態(tài)所需的其他物品，完成維護工作列表? 評估貨架、容器、工具架或其他物品是否需要更換。? 執(zhí)行深度清潔事件，目標(biāo)是使設(shè)備和區(qū)域恢復(fù)初始狀態(tài)? 4S標(biāo)準(zhǔn)化? 制定分區(qū)計劃，其中包含明確的行為職責(zé)、責(zé)任人和頻率。? 監(jiān)控是否已解決在評估中發(fā)現(xiàn)的問題，以評估系統(tǒng)效率。? 確保模范區(qū)域是否體現(xiàn)了所制定的未來愿景，如果是，則在區(qū)域中發(fā)布“之后”的圖片作為個人的行為準(zhǔn)則。? 對工廠內(nèi)的其余分區(qū)推廣相關(guān)流程? 5S 維持? 系統(tǒng)已應(yīng)用于工廠的所有分區(qū)。? 工廠負(fù)責(zé)人和員工每周執(zhí)行 5S 現(xiàn)場巡查，根據(jù)應(yīng)有的標(biāo)準(zhǔn)視覺效果易于發(fā)現(xiàn)異常狀況。? 制定溝通流程，以審核評估結(jié)果以及未解決和已解決的問題，以便能夠評估系統(tǒng)效率。? 由每個分區(qū)的負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)消除污染來源。? 執(zhí)行交叉評估并解決問題（續(xù)）? 制定良好的 5S 績效認(rèn)可方案并在所有工廠內(nèi)分享有關(guān)做法。（4）設(shè)備工程部：TPM全面生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance） 要求對于對于設(shè)備及設(shè)施進行全面維護，工廠負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)經(jīng)理和所有生產(chǎn)員工都經(jīng)過了 TPM 培訓(xùn)。針對關(guān)鍵設(shè)備/工具，擁有計劃好的預(yù)防性維護項目。指標(biāo) MTBF 和 MTTR設(shè)置為設(shè)備的關(guān)鍵指標(biāo)（ 平均故障間隔時間； 平均維修時間）。機器利用率MU 85%。信息系統(tǒng)已經(jīng)包含備件目錄，并指定零件關(guān)鍵程度和補充策略，要求設(shè)備的關(guān)鍵零件可用度 90%。 基于職能管理過程的績效管理內(nèi)容設(shè)計（1） 安全管理部：安全工作場所對應(yīng)原有系統(tǒng)中安全管理的結(jié)果性指標(biāo)，我們將持續(xù)改善全面安全文化，確保員工的健康安全作為新系統(tǒng)的目標(biāo)，期望創(chuàng)建一個零事故的工作環(huán)境，CG的每一個員工和承包商都致力于杜絕不安全的行為以及不安全的狀態(tài)。首先在危險源識別上，要求記錄識別所有常規(guī)（定期）和非常規(guī)（不定期）工作任務(wù)，創(chuàng)建識別活動的工作清單并開展風(fēng)險評估活動，風(fēng)險評估需識別個人防護用品、培訓(xùn)需求、體檢要求三個方面的內(nèi)容。車間員工能利用風(fēng)險評估法來評估優(yōu)先等級。風(fēng)險評估的結(jié)果將傳達(dá)給員工，且每年和有新的流程時都會進行更新。危險源控制和預(yù)防措施被整合到安全作業(yè)指導(dǎo)書內(nèi)。其次在合規(guī)性的要求上，工廠具有法律法規(guī)對環(huán)境、健康、安全等要求的文件列表，并有專人進行維護更新，每月對法律法規(guī)和其他要求的完整清單進行維護和修訂，每月跟蹤合規(guī)性日歷完成情況，并將狀態(tài)報告至工廠管理層，最終需實現(xiàn)所有合規(guī)性項目達(dá)成。頻繁的雙向溝通環(huán)境、健康與安全的數(shù)據(jù)匯總分析是營造安全和環(huán)保的工作場所的關(guān)鍵促進因素。透明的共享績效數(shù)據(jù)和工廠開展降低風(fēng)險的活動可提高團隊成員的敬業(yè)度，而更高的敬業(yè)度能夠?qū)蚋叩目冃?。因此管理層必須在公開區(qū)域展示并通過會議分享給員工以下信息：? 領(lǐng)先 KPI：包括未遂事件、觀察和反饋事件結(jié)果? 滯后 KPI：包括可記錄和急救事件? 安全審核產(chǎn)生的結(jié)果和糾正措施，評估對法律要求和組織應(yīng)遵守的其他要求的遵循情況? 針對工廠中發(fā)生的事件或其他工廠中發(fā)現(xiàn)但可能在本工廠中存在的風(fēng)險的糾正措施和預(yù)防活動的狀態(tài)。? 工廠中可能帶來新風(fēng)險的重大更改。? 將影響工廠的新增或待決的重要政府法規(guī)。 （2）人力資源部：員工崗位勝任使員工提高其工作場所績效以最終實現(xiàn)公司績效目標(biāo)的達(dá)成，是設(shè)計此支持職能過程的思路。首先，要求基于集團的目標(biāo)及工廠的實際情況，工廠有年度目標(biāo)并分解成關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)（KPI）。關(guān)鍵業(yè)績指標(biāo)準(zhǔn)確定義并被標(biāo)準(zhǔn)化，其結(jié)果被按月追蹤。所有組織層級都在使用KPI記分牌，進行日常監(jiān)控、目標(biāo)設(shè)置和問題解決。其次，要求工廠各崗位說明書向員工進行正式溝通，所有崗位都建立崗位技能矩陣并實施崗位技能評估。要求工廠年度正式的培訓(xùn)計劃是基于崗位技能評估訂立的，且完成水平為 100%。再次，績效評審系統(tǒng)的流程必須覆蓋到所有員工，績效目標(biāo)設(shè)置符合SMART（具體、可衡量、可實現(xiàn)、相關(guān)、有時間限制）原則。第四章 CG公司績效管理體系的實施過程和保障體系 績效目標(biāo)的定義及制定績效目標(biāo)是工廠各級管理層及員工對所需完成的工作職責(zé)所達(dá)成的一致的評價標(biāo)準(zhǔn)，以便使各方能客觀地討論、監(jiān)督、衡量績效結(jié)果。定義績效目標(biāo)需要管理者及其下屬對于下屬的工作職責(zé)和工作標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成一致。目標(biāo)定義需符合SMART原則，并有清晰的考核周期、數(shù)據(jù)來源方、考核單位、計算公式，以確?？冃Ш怂銜r沒有疑義。而績效目標(biāo)由績效內(nèi)容和績效標(biāo)準(zhǔn)兩塊組成。績效內(nèi)容界定了員工在本崗位應(yīng)當(dāng)完成的工作任務(wù)，績效標(biāo)準(zhǔn)則是指與其相對應(yīng)的每項目標(biāo)任務(wù)應(yīng)當(dāng)達(dá)到的績效要求?？冃?biāo)準(zhǔn)明確績效內(nèi)容界定的事情，應(yīng)當(dāng)怎樣做或者做到什么樣的程度。績效標(biāo)準(zhǔn)的確定，有助于保證在工廠內(nèi)績效考核的公正性，否則就最終考核時將各方意見不一，無法確定員工的在他本崗位上的績效完成情況到底是好還是不好?？冃?biāo)準(zhǔn)包括了各級員工都需要符合過程體系要求的過程標(biāo)準(zhǔn)。新體系