【正文】 志樁不受到破壞。 2. 施工便道修筑。施工通道是連接國(guó)家正規(guī)公路與施工作業(yè)帶之間的道路，施工便道應(yīng)平坦，并具有足夠的承載能力，能保證施工車(chē)輛和設(shè)備的行駛安全。施工便道路面寬度宜大于4m，并與公路平緩接通，每2km宜設(shè)置一個(gè)會(huì)車(chē)處，彎道和會(huì)車(chē)處的路面寬度宜大于10m，彎道的轉(zhuǎn)彎半徑宜大于18m。 (四）防腐管的裝卸、運(yùn)輸及保管 1. 裝卸。防腐管裝卸不得損傷防腐層，應(yīng)用不損傷管口的專(zhuān)用吊具，彎管應(yīng)采取吊管帶裝卸。 2. 運(yùn)輸。防腐管裝車(chē)前，應(yīng)核對(duì)防腐管的防腐等級(jí)、材質(zhì)、壁厚，不宜將不同防腐等級(jí)、材質(zhì)、壁厚的防腐管混裝，防腐管與車(chē)架或立柱之間、防腐管之間、防腐管與捆扎繩之間應(yīng)設(shè)置橡皮板或其他軟質(zhì)材料襯墊。 3. 保管。防腐管的存放和堆置高度應(yīng)保證管子不會(huì)發(fā)生損傷和永久變形，采取防止?jié)L落的措施。不同規(guī)格、材質(zhì)的防腐鋼管應(yīng)分開(kāi)堆放。每層防腐管之間應(yīng)墊放軟墊，最下層的管子下鋪墊兩排枕木或沙袋，管子距地面的距離宜大于200mm，防腐管運(yùn)抵施工現(xiàn)場(chǎng)后，露天存放時(shí)間超過(guò)3個(gè)月時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施。 (五)布管及現(xiàn)場(chǎng)坡口加工 1. 布管 (1) 按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定的鋼管材質(zhì)、規(guī)格和防腐層等級(jí)布管。布管前測(cè)量管口周長(zhǎng)、直徑，進(jìn)行匹配組對(duì)。溝上布管前每根管子應(yīng)設(shè)置管墩，平原地區(qū)管墩的髙度宜為0. 4?0. 5m，山區(qū)應(yīng)根據(jù)地形變化設(shè)置，用袋裝軟質(zhì)材料作為管墩，管與管首尾相接處宜錯(cuò)開(kāi)一個(gè)管徑。 (2)溝上布管及組裝焊接時(shí)，管道的邊緣至管溝邊緣應(yīng)保持足夠的安全距離。 2. 根據(jù)焊接工藝規(guī)程加工、檢查坡口。復(fù)合型坡口宜在施工現(xiàn)場(chǎng)采用坡口機(jī)進(jìn)行加工，管端坡口如有機(jī)械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動(dòng)砂輪機(jī)清除整平。 (六）管口組對(duì)、焊接及驗(yàn)收 1. 焊接施工前規(guī)定。應(yīng)制定焊接工藝預(yù)規(guī)程，進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，根據(jù)合格的焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝規(guī)程。焊工必須具有國(guó)家有關(guān)部門(mén)頒發(fā)的相應(yīng)資格證書(shū)。 2. 焊接環(huán)境要求。在下列任何一種環(huán)境中，未采取有效防護(hù)措施不得進(jìn)行焊接：雨雪天氣；大氣相對(duì)濕度大于90%。低氫型焊條電弧焊，風(fēng)速大于5m/s；自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊，風(fēng)速大于8m/s；氣體保護(hù)焊，風(fēng)速大于2m/s；環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程中規(guī)定的溫度。 3. 管口組對(duì) 管口組對(duì)優(yōu)先選用內(nèi)對(duì)口器，不具備使用內(nèi)對(duì)口器條件時(shí)可選用外對(duì)口器；使用內(nèi)對(duì)口器時(shí)，應(yīng)在根焊完成后拆卸和移動(dòng)對(duì)口器，移動(dòng)對(duì)口器時(shí)，管子應(yīng)保持平衡；使用外對(duì)口器時(shí)，在根焊完成不少于管周長(zhǎng)50%后方可拆卸，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布。 4. 管口焊接 (1) 管口焊接前預(yù)熱應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，預(yù)熱寬度不應(yīng)小于坡口兩側(cè)各50mm，使用測(cè)溫蠟筆、紅外線測(cè)溫儀等測(cè)溫工具測(cè)量，管口應(yīng)均勻加熱，當(dāng)環(huán)境溫度低于5176。C時(shí)，采用電加熱進(jìn)行預(yù)熱。 (2) 管道焊接應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求，根焊完成后，應(yīng)立即進(jìn)行熱焊，各焊道宜連續(xù)焊接，控制道間溫度；在焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對(duì)自己所焊的焊道進(jìn)行自檢和修補(bǔ)工作，每處修補(bǔ)長(zhǎng)度不應(yīng)小于50mm。每日作業(yè)結(jié)束后應(yīng)將管線端部管口臨時(shí)封堵，遇水及溝下焊管線應(yīng)采取防水措施。焊口應(yīng)有標(biāo)志，焊口標(biāo)志包括工程名稱(chēng)縮寫(xiě)、標(biāo)段號(hào)、樁位號(hào)、流水號(hào)用記號(hào)筆寫(xiě)在距焊口（油、氣流動(dòng)方向下游）lm處防腐層表面，并同時(shí)作好焊接記錄。 (3) 所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除，出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修，按照返修焊接工藝規(guī)程，焊縫在同一部位的返修不允許超過(guò)兩次，根部只允許返修一次，否則應(yīng)將該焊縫切除。 5. 焊縫的檢驗(yàn)與驗(yàn)收 (1) 焊縫經(jīng)外觀檢查合格后方可進(jìn)行無(wú)損檢測(cè) 1) 焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、弧坑等缺陷。 2) 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高應(yīng)在0?3 mm范圍內(nèi)，向母材的過(guò)渡應(yīng)平滑。 3) 焊縫表面寬度每側(cè)宜比坡口表面寬1?2mm。 4) 咬邊的最大尺寸應(yīng)符合規(guī)定。 (2) 無(wú)損檢測(cè)應(yīng)符合國(guó)家及石油行業(yè)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，射線檢測(cè)及超聲檢測(cè)的合格等級(jí)均為Ⅱ級(jí)。穿、跨越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進(jìn)行100%超聲檢測(cè)和射線檢測(cè)。 (七）管道防腐補(bǔ)口 管道無(wú)損檢測(cè)合格后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行防腐補(bǔ)口。熱收縮套補(bǔ)口是目前常用的施工方法，補(bǔ)口前應(yīng)對(duì)管體進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度通常為60?80176。C，達(dá)到預(yù)熱溫度，迅速將熱收縮套安裝就位，熱收縮套與管口兩側(cè)搭接50mm以上。防腐層的外表面應(yīng)平整，無(wú)漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應(yīng)能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套(帶）、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補(bǔ)傷液、補(bǔ)傷熱熔棒等補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料應(yīng)按其生產(chǎn)廠家使用說(shuō)明的要求施工。 (八）管溝開(kāi)挖 1. 管溝邊坡坡度應(yīng)根據(jù)土壤類(lèi)別、力學(xué)性能和管溝開(kāi)挖深度確定，深度在5m以內(nèi)管溝最陡邊坡的坡度應(yīng)按規(guī)范要求確定。深度超過(guò)5m的管溝邊坡應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況，采取放緩邊坡、支撐或階梯式開(kāi)挖措施。 2. 一般地段管溝開(kāi)挖時(shí)，將挖出的土石方堆放到焊接施工對(duì)面一側(cè)，堆土應(yīng)距溝邊不小于1m。 3. 爆破開(kāi)挖管溝宜在布管前完成，爆破作業(yè)應(yīng)由有爆破資質(zhì)的單位承擔(dān)。 4. 管溝中心線、溝底標(biāo)高、溝底寬度、變坡點(diǎn)位移的允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。石方段管溝溝壁不得有欲墜的石頭，溝底不應(yīng)有石塊。 (九）管道下溝及回填 1. 管道下溝 (1) 管線的焊接、無(wú)損檢測(cè)、補(bǔ)口完成后，應(yīng)及時(shí)下溝。一個(gè)作業(yè)（機(jī)組）施工段，溝上放置管道的連續(xù)長(zhǎng)度不宜超過(guò)10km。下溝前，應(yīng)復(fù)查管溝深度，清除溝內(nèi)塌方、石塊、積水、冰雪等異物。石方或戈壁段管溝，應(yīng)預(yù)先在溝底墊300mm厚細(xì)土，細(xì)土的最大粒徑不得大于20mm。 (2) 管道應(yīng)使用吊管機(jī)等起重設(shè)備進(jìn)行下溝，不得使用推土機(jī)或撬杠等非起重機(jī)具。吊具應(yīng)使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，不得直接使用鋼絲繩。 (3) 管道下溝時(shí)，應(yīng)注意避免與溝壁掛碰，以防止擦傷防腐層。管道應(yīng)放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應(yīng)小于150mm。管道壁和管溝壁之間的間隙不少于150mm。管道應(yīng)與溝底充分結(jié)合，局部懸空應(yīng)用細(xì)土填塞（搗固），管道下溝后應(yīng)對(duì)管頂標(biāo)高進(jìn)行測(cè)量。 2. 管道回填 (1) 管道下溝后應(yīng)及時(shí)回填?；靥钋皯?yīng)排除溝內(nèi)積水，石方、戈壁或凍土段管溝應(yīng)先回填細(xì)土至管頂上方300mm，細(xì)土的最大粒徑不應(yīng)大于20mm。然后回填原土石方，最大粒徑不得大于250mm。 (2) 管溝回填土宜高出地面0. 3m以上，覆土應(yīng)與管溝中心線一致，管溝回填土自然沉降密實(shí)后（一般地段自然沉降30d后，沼澤地段及地下水位高的地段自然沉降7d后），應(yīng)對(duì)管道防腐層進(jìn)行地面檢漏并符合設(shè)計(jì)規(guī)定。 (十）管道清管測(cè)徑、試壓及干燥 1. 石油天然氣長(zhǎng)輸管道在下溝回填后應(yīng)清管、測(cè)徑及試壓，清管、測(cè)徑及試壓應(yīng)分段進(jìn)行。管道清管、測(cè)徑及試壓施工前，應(yīng)編制施工方案，制定安全措施，試壓裝置，包括閥門(mén)和管道應(yīng)經(jīng)過(guò)試壓檢驗(yàn)合格后方能使用。 2. 分段試壓前，應(yīng)采用清管球（器）進(jìn)行清管，清管介質(zhì)采用空氣。清管次數(shù)不應(yīng)少于兩次，以開(kāi)口端不再排出雜物為合格。清管合格后應(yīng)在試壓前后分別進(jìn)行測(cè)徑，采用鋁質(zhì)測(cè)徑板，直徑為試壓段中最大壁厚鋼管或者彎頭內(nèi)徑的90%，當(dāng)測(cè)徑板通過(guò)管段后，無(wú)變形、褶皺為合格。 3. 水壓試驗(yàn)：分段水壓試驗(yàn)的管段長(zhǎng)度不宜超過(guò)35km，分段水壓試驗(yàn)時(shí)的壓力值、穩(wěn)壓時(shí)間及合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合規(guī)定。 4. 氣壓試驗(yàn)：分段氣壓試驗(yàn)的管段長(zhǎng)度不宜超過(guò)18km，試壓用的壓力表應(yīng)經(jīng)過(guò)校驗(yàn)，并應(yīng)在有效期內(nèi)，壓力表精度應(yīng)不低于1. 6級(jí)，試壓時(shí)的壓力表應(yīng)不少于2塊，分別安裝在試壓管段的兩端。試壓時(shí)的升壓速度不宜過(guò)快，壓力應(yīng)緩慢上升，每小時(shí)升壓不得超過(guò)1MPa。當(dāng)壓力升至0. 3倍和0. 6倍強(qiáng)度試驗(yàn)壓力時(shí)，應(yīng)分別停止升壓，穩(wěn)壓30min，并檢查系統(tǒng)有無(wú)異常情況，如無(wú)異常情況繼續(xù)升壓。油、氣管道分段氣壓試驗(yàn)的壓力值、穩(wěn)壓時(shí)間及合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合規(guī)定。 5. 輸氣管道干燥：輸氣管道試壓、清管結(jié)束后進(jìn)行管道干燥。 (十一）管道連頭 管道連頭處的管道焊接應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行連頭焊接工藝規(guī)程，應(yīng)在焊接完成后進(jìn)行100%超聲檢測(cè)和100%射線檢測(cè)，裂紋缺陷不允許返修，其他缺陷只允許返修一次。 (十二）地貌恢復(fù)管道連頭處兩道環(huán)形焊縫焊接完成并檢查合格后，應(yīng)立即進(jìn)行里程樁、轉(zhuǎn)角樁、標(biāo)志樁的埋設(shè)和地貌恢復(fù)工作。