【正文】 的之前，首先要找到操作者所需要的休息或停頓時間，這樣才能使操作者保持正常穩(wěn)定的操作。根據(jù)實際情況規(guī)定了一個寬放時間，確定了一個寬放率為8%。8）確定標準時間標準時間包括正常時間和寬放時間兩部分，即：標準時間=正常時間寬放時間 =正常時間（1+寬放率） =（1+8%）=因此，將標準時間定制為87s，而生產(chǎn)節(jié)拍為90s，符合生產(chǎn)實際需求，所以改進可行[19]。（1）改善后的工藝流程在進行機艙班的作業(yè)平衡改善的過程中，部分工序作業(yè)的方式進行了改變，各工位的作業(yè)內(nèi)容被重新拆分并且合并，對于相應作業(yè)員工而言，相當于一個全新的工藝流程，而且操作員的負擔也加重了，故需進行一定數(shù)量的試生產(chǎn)，以便人員熟悉新的工藝，同時也可以確認是否會使產(chǎn)品質(zhì)量變差。如A0130與A0137兩個工位由之前分別由一個工人操作完成，變成兩個工位的工作由一個工人完成，這樣的變化并沒有影響到生產(chǎn)的進度。A0102左前縱梁中段預總成的操作由之前的取一個零件，檢驗一個零件，安裝一個零件，變成同時取幾個零件一起檢驗安裝。這樣的流程變更，與生產(chǎn)部門，質(zhì)量部門，技術部門一起討論測試方案，并根據(jù)量試驗結果來確定是否真正導入新工藝。對于調(diào)整工藝后產(chǎn)生的不良品，同樣以分析的方式來確定是否由工藝變更所致。經(jīng)過這樣的過程,最終確定了改善的內(nèi)容可行。（2）調(diào)整后產(chǎn)線平衡率通過改善整個生產(chǎn)線的生產(chǎn)瓶頸工序改變了，產(chǎn)能過剩的工序也得到了改善，因此整個生產(chǎn)線的平衡的到了很大的改善，我們對生產(chǎn)線進行了新的測時。 改善后的各工位人員定額及操作時間工序工位號工位名稱工時人員定額1A0101左右前橋后梁總成56 12A0102左縱梁中前段總成80 13A0105左減震器總成77 14A0111前圍下主板1054 2前圍下主板1064 5A0110前圍下主板2065 2前圍下主板2058 6A0109前圍螺柱焊1056 17A0108前圍螺柱焊2053 18A0113右縱梁中前段總成63 19A0116右減震器總成71 110A0119散熱器上橫梁總成54 2散熱器上橫梁總成79 11A0120散熱器安裝框總成73 112A0126左縱梁側圍限位板73 113A0127左縱梁后段1059 114A0128左縱梁后段2054 115A0129左縱梁總成1067 116A0131左縱梁總成2059 117A0132左縱梁總成68 118A0133右縱梁側圍限位板76 119A0134右縱梁后段1075 120A0135右縱梁后段2070 121A0136右縱梁總成1063 122A0137左、右縱梁預總成2057123A0139右縱梁總成2056 124A0139右縱梁總成70 125A0141機艙總成101（左前）80 126機艙總成102（左后）80 127機艙總成103（右前）80 128機艙總成104（右后）80 129A0142機艙總成20173 130機艙總成20271 131機艙總成20371 132A0143機艙總成301（左）71 133機艙總成303（中）72 134機艙總成302（右）75 1 ： 100% 100%=%%，以裝配線平衡的評判標準來看，改善后的裝配線平衡已達到優(yōu)等。（3）人員定額及標準時間每個工序都有寬放，但由于每個工序的不同，他們的寬放率也不同，有些操作者需要到其他地方取零件，使得操作中無法避免的延遲，這樣的寬放率就要大些，所以不同的工序有著不同的寬放率。 人員定額及標準時間工位號工位名稱測量工時/s人員定額寬放率標準時間/sA0101左右前橋后梁總成56 132%74 A0102左縱梁中前段總成80 18%86 A0105左減震器總成77 18%83 A0111前圍下主板1054 133%72 前圍下主板1064 113%72 A0110前圍下主板2065 111%72 前圍下主板2058 127%74 A0109前圍螺柱焊1056 130%72 A0108前圍螺柱焊2053 135%71 A0113右縱梁中前段總成63 115%73 A0116右減震器總成71 111%79 A0119散熱器上橫梁總成54 133%72 散熱器上橫梁總成79 18%85 A0120散熱器安裝框總成73 19%80 A0126左縱梁側圍限位板73 19%80 A0127左縱梁后段1059 125%73 A0128左縱梁后段2054 132%71 A0129左縱梁總成1067 111%74 A0131左縱梁總成2059 123%72 A0132左縱梁總成68 112%76 A0133右縱梁側圍限位板76 17%81 A0134右縱梁后段1075 18%81 A0135右縱梁后段2070 19%77 A0136右縱梁總成1063 118%74 A0137左、右縱梁預總成2057127%72 A0139右縱梁總成2056 131%74 A0139右縱梁總成70 19%77 A0141機艙總成101（左前）80 18%87 機艙總成102（左后）80 18%87 機艙總成103（右前）80 18%87 機艙總成104（右后）80 18%86 A0142機艙總成20173 19%79 機艙總成20271 111%78 機艙總成20371 111%79 A0143機艙總成301（左）71 111%79 機艙總成303（中）72 19%78 機艙總成302（右）75 18%81 ，該圖反映出了該生產(chǎn)線的平整狀態(tài)，比為改進前平整。焊裝廠的生產(chǎn)節(jié)拍為90s，[20]。 標準時間柱狀圖 本文通過對各工序改善方案的運用，獲得了新的工時，并對改善前后線平衡率進行對比，確定了生產(chǎn)線平衡理論的研究，在實際生產(chǎn)中可以發(fā)揮非常重要的作用，而且有助于同類生產(chǎn)線的借鑒，并為企業(yè)帶來經(jīng)濟效益。同時，為了保證質(zhì)量的一致性，對于這樣的工藝流程的變更，工廠通過小批量生產(chǎn)的測試結果，確認改善方案同樣符合質(zhì)量要求。第五章 結論本文通過對某汽車焊裝廠機艙班生產(chǎn)線各生產(chǎn)工序進行測時，并收集和整理相關數(shù)據(jù)，%，初步判斷定導致生產(chǎn)線平衡率低的主要因素體現(xiàn)在某些工序產(chǎn)能過剩及瓶頸工序操作時間過長。針對生產(chǎn)線平衡率低的問題，首先運用工作研究中的方法研究和時間研究兩大技術，對機艙班生產(chǎn)線個工序進行研究，并結合ECRS四大改善原則、動作經(jīng)濟原則、“5W1H”提問技術等方法對機艙班各生產(chǎn)工序進行研究，確定瓶頸工序和產(chǎn)能過剩的工序是導致生產(chǎn)線平衡率的主要原因。在用秒表時間研究找出生產(chǎn)線的瓶頸工序為左縱梁中前段總成，運用程序分析方法對左縱梁中前段總成的生產(chǎn)工藝流程進行分析，發(fā)現(xiàn)取件安裝和檢驗充分次數(shù)較多，因此對生產(chǎn)工藝進行了改善，消除作業(yè)中不必要的、無效的動作。經(jīng)過改善后左縱梁中前段總成的生產(chǎn)作業(yè)時間減少了7s，最終瓶頸工序得到了改善。通過整個生產(chǎn)線各工序的生產(chǎn)平衡率的分析，發(fā)現(xiàn)左縱梁預總成20和右縱梁預總成20工序的作業(yè)時間不到生產(chǎn)節(jié)拍時間的50%，產(chǎn)能過剩。因此，我們對這兩工序作業(yè)進行分析，并對前后的生產(chǎn)工序進行分析考察，結合生產(chǎn)現(xiàn)場對左縱梁預總成20和右縱梁預總成20工序進行重排、人員的調(diào)整以及作業(yè)進行分析改進，利用方法研宄中的程序分析，優(yōu)化和改善產(chǎn)能過剩的工序，最后將兩個工序進行合并，由一個人來完成。通過對整個生產(chǎn)線的平衡進行改善設計，%，%，%；經(jīng)過分析改善生產(chǎn)線的人員也進行了調(diào)整，生產(chǎn)線的作業(yè)人員減少了一名。參 考 文 獻[1][D].上海:上海交通大學,.[2]苑明海,[M].北京:國防工業(yè)出版社,.[3][M].北京:北京理工大學出版社,.[4]熊永家,[M].北京:機械工業(yè)出版社,.[5][M].北京:中國科學技術出版社,.[6]石渡淳一,加藤賢一郎,高柳昭,[M].深圳:海天出版社,.[7][D].陜西。西北大學,2010,12[8][M].北京:北京大學出版社,.[9]齊二石,[M].北京:科學出版社,.[10]易樹平,[M].北京:機械工業(yè)出版社,.[11][M].北京:機械工業(yè)出版社,.[12][M].廈門:廈門大學出版社,.[13](美)Wayne ,Joe ,Kenneth ,John [M].北京:清華大學出版社,.[14]顧濤,[J].機械制造,2009,47(8):5457.[15][D].湘潭:湖南科技大學,.[16]韓天天,[D].成都:四川大學工商管理學院,.[17]李亞平,[J].桂林:桂林電子科技大學學報,2011,31(2):142146.[18]陳勇,趙忠明,王曉,[J].工業(yè)工程與管理,2009,14(3):100104.[19][D].北京:北京交通大學,.[20]朱浩松,張建生,[J].成組技術與生產(chǎn)現(xiàn)代化,2011,28(4):510. 38