【正文】 種相鄰爐次成份偏差按 Δ[C]≯%、Δ[Mn]≯%控制。 精煉后鋼包覆蓋劑加入量為 120～150Kg/爐，應(yīng)在每爐吹氬末期，鋼液面尚有波動(dòng)時(shí)加入，保證其均勻覆蓋。11 鈣質(zhì)處理 CaSi 線(xiàn)加入量：對(duì)于要求鈣處理的鋼種，CaSi 線(xiàn)加入量為 500m/爐，升溫爐次加入量為 700m/爐。無(wú)法進(jìn)行喂 CaSi 線(xiàn)的爐次，加 CaSi 合金 150kg/爐，升溫爐次加 170 kg/爐。(注：500mCaSi 線(xiàn)對(duì)鋼水參考增[Si]～%，150kgCaSi 合金對(duì)鋼水參考增[Si]～%)。 鈣質(zhì)處理時(shí)機(jī)：應(yīng)在鋼水精煉脫氧合金化、溫度調(diào)整(預(yù)留 3～5℃)后進(jìn)行，鈣質(zhì)處理為鋼水精煉最后一道工序。 鈣質(zhì)處理過(guò)程：鋼水進(jìn)行鈣質(zhì)處理時(shí)，應(yīng)將鋼包底吹氬流時(shí)調(diào)小，嚴(yán)禁鋼液面裸露，CaSi 線(xiàn)或 CaSi 合金加完后，繼續(xù)底吹氬 1～2min 即可。嚴(yán)禁在鋼水精煉過(guò)程中進(jìn)行鈣質(zhì)處理。12 CaO 處理工藝 鋼中[Si]≤%的鋼種，精煉時(shí)每爐加活性石灰量為 100～150kg(每 100mm 渣厚)。 鋼中[Si]＞%的鋼種，在鋼水精煉時(shí)原則上不加入活性石灰。但對(duì)進(jìn)行化學(xué)法升溫的爐次，如升溫幅度≥20℃，鋼中的[Al]s≥%，可加入活性石灰，其每爐加入量為100kg(每 100mm 渣厚)。13 鋼種[C]≥% 以上中、高碳鋼精煉工藝 當(dāng)生產(chǎn) 1200mm 及以上大斷面的[C]≥%以上中、高碳鋼種時(shí)，應(yīng)匹配 AHF 與 LF 兩工位分別處理，以保證精煉處理周期為＞30min； 精煉在鋼包坐入接收位后應(yīng)保證吹氬 5～8min，方可進(jìn)行測(cè)溫取樣操作； 當(dāng)精煉 AHF 底吹氬效果差時(shí)，應(yīng)立即轉(zhuǎn)入處理位進(jìn)行頂吹氬操作，吹氬 5～8min 后進(jìn)行測(cè)溫取樣。14 模注鋼精煉工藝精煉 AHF 處理模鑄鋼，其精煉周期原則上不得大于 60min。15 浸漬罩、氧槍及事故氬槍更換標(biāo)準(zhǔn)39 / 133 浸漬罩更換標(biāo)準(zhǔn) 浸漬罩下罩在使用過(guò)程中如有下列情況之一必須更換： 下罩剩余最低高度＜600mm，必須立即更換。 下罩外側(cè)沾渣（或鋼）厚度＞100mm，必須經(jīng)過(guò)處理方可使用，如處理無(wú)效必須立即更換新罩。 下罩內(nèi)側(cè)粘渣（或鋼）使罩內(nèi)徑＜1000mm 時(shí)，必須經(jīng)過(guò)處理方可使用，如處理無(wú)效必須立即更換新罩。 裂紋＞300（長(zhǎng)）5（寬）25(深)mm ，必須立即更換新罩。 浸漬罩下罩下沿侵蝕不均，高度差＞150mm，必須立即更換。 浸漬罩上罩在使用過(guò)程中如有下列情況之一必須更換： 內(nèi)壁耐材殘厚＜30mm，必須立即更換。 內(nèi)壁耐材剝落＞3050mm，必須立即更換。 內(nèi)壁粘鋼（或渣） ，使上罩上口直徑＜300mm，必須立即更換。 罩的上口因高溫變形，必須立即更換。 上罩局部見(jiàn)紅，必須立即更換。 氧槍更換標(biāo)準(zhǔn) 氧槍使用殘高＜2600mm，必須立即更換。 氧槍槍體堵塞或偏差＞50mm，必須立即更換。 事故氬槍更換標(biāo)準(zhǔn) 事故氬槍使用殘余外徑＜φ150mm，必須立即更換。 事故氬槍發(fā)生槍體堵塞，必須立即更換。 事故氬槍外側(cè)粘渣（或鋼）厚度＞100mm，必須立即更換。16 非正常情況處理 連鑄單流澆注精煉后和平臺(tái)溫度提高 10℃，原則要求連續(xù)單流澆注不超過(guò) 2 爐。 精煉低硅鋁鎮(zhèn)靜鋼改硅鎮(zhèn)靜鋼操作 每一次補(bǔ)合金量不允許大于 200kg。 如精煉未處理前改鋼種，加入合金順序?yàn)殇X線(xiàn)、碳粉、硅鐵、錳鐵。 AHF 及 LF 工位加入合金后的凈吹氬時(shí)間必須保證大于 8 分鐘。 如該爐次升溫，必須先升溫后合金化。 必須保證 Mn/Si≥ 。 精煉處理斷澆后遺留爐次的處理 斷澆后，精煉操作人員必須及時(shí)了解斷澆情況和下澆次的準(zhǔn)確開(kāi)澆時(shí)間。 斷澆后如果遺留在精煉跨≥3 爐鋼水。升溫次序按溫度從低到高爐次進(jìn)行，然后升溫處理其它爐次。 原則上精煉應(yīng)該把升溫幅度小的爐次作為下澆次的連澆第一爐。 根據(jù)鋼包包齡及渣線(xiàn)侵蝕情況安排 LF 爐升溫爐次。 當(dāng)需要多次升溫時(shí)，每次升溫后，必須及時(shí)加入覆蓋劑，防止鋼包渣面結(jié)殼。 精煉處理渣氧化性強(qiáng)爐次的操作 處理前，精煉必須測(cè)渣厚。 渣厚大于 350mm，并且渣中氧化性強(qiáng)的爐次，在保證小氣量底吹氬的情況下，向渣中加入 30~80kg 鋁屑，然后測(cè)溫、取樣進(jìn)行正常處理。 過(guò)氧化鋼水處理必須以喂鋁線(xiàn)的方式進(jìn)行鋼水脫氧，喂鋁線(xiàn)量根據(jù)定氧值按[Als]成分內(nèi)控上限控制。40 / 133若定不出氧值，在確認(rèn)定氧槍無(wú)故障的前提下，一次性喂入鋁線(xiàn) 400 米，加大底吹氬量，吹氬 3 分鐘后再進(jìn)行定氧，根據(jù)定氧值將[Als]調(diào)至成分內(nèi)控上限。 精煉前[S]高爐次的處理當(dāng)精煉前[S]≥鋼種標(biāo)準(zhǔn)要求或＞%時(shí)，該爐鋼水必須經(jīng) LF 爐脫硫處理至鋼種要求的內(nèi)控范圍內(nèi)方可上臺(tái)澆注。 精煉后成分不能及時(shí)報(bào)回時(shí)：對(duì)于[Si]≤%的鋼種，[Als]不能及時(shí)報(bào)回時(shí)，可以參考定氧測(cè)定的[Als]結(jié)果上臺(tái)澆注。 精煉更改路徑當(dāng)出現(xiàn)異常情況需要更改工藝路徑時(shí)，要遵循精煉設(shè)施“就高不就低”的原則，即規(guī)定AHF 路徑的鋼種可以在 RH 或 LF 爐生產(chǎn)。規(guī)定 RH 或 LF 爐生產(chǎn)的鋼種，原則上不允許在AHF、Ar 站生產(chǎn)。如生產(chǎn)必須采取相應(yīng)的技術(shù)措施或更改鋼種。 AHF 不能升溫時(shí)當(dāng) AHF 不能升溫時(shí)，AHF 路徑爐次出鋼溫度及鋼包溫度均提高 10℃。41 / 133RH/TB 工藝技術(shù)規(guī)程鋼包到達(dá)精煉跨坐入 RH 臺(tái)車(chē)到達(dá)處理位提升鋼包至測(cè)溫取樣位進(jìn)行測(cè)渣厚、測(cè)溫定氧、取樣提升鋼包至處理位RH 處理處理結(jié)束落下鋼包車(chē)、開(kāi)出處理位、加保溫劑、吊罐42 / 1332 RH/TB 真空處理模式、作用及適用的鋼種 本處理進(jìn)行脫氣去除鋼中的夾雜物，調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。采用＜400Pa 真空度處理。 適用鋼種：耐蝕鋼、焊管鋼、鉆油平臺(tái)鋼等。 脫碳處理脫碳、減少非金屬夾雜物、合金化、調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。先采用 1~2Kpa，后采用＜200Pa 真空度處理。 適用鋼種：低碳鋼、超低碳鋼、極低碳鋼及 IF 鋼等。 輕處理 去除非金屬夾雜物、調(diào)整和均勻鋼水成份、溫度。采用 1~3KPa 真空度處理。 適用鋼種：冷軋深沖板、熱軋氣瓶鋼、低合金汽車(chē)板鋼、鍍錫鋼、雙相鋼、16Mn 鋼等。3 處理周期 本處理周期為 30~35 分鐘。 深脫碳處理周期為 35~40 分鐘。 輕處理的處理周期為 25~30 分鐘。4 介質(zhì)技術(shù)數(shù)據(jù) 抽氣能力：RH 600Kg/h 67Pa RHTB 4000 Kg/h 破壞真空技術(shù)數(shù)據(jù)：破壞真空時(shí)間： 30 秒N2 流量： 8900Nm3/hN2 壓力： 600kPa(絕對(duì)) CO 洗滌器技術(shù)數(shù)據(jù)：能力： 4000m3/h壓力： 絕對(duì) 開(kāi)路技術(shù)數(shù)據(jù)：冷卻水流量：936m 3/h冷卻水入口溫度：≤30℃冷卻水出口溫度：≤47℃冷卻水入口壓力：600kPa各冷凝器運(yùn)行參數(shù)：冷凝器 RH 流量 m3/h RH—TB 流量 m3/h 水出口溫度℃C1 405 ≤43C2 150 ≤43C2a 51C3 38 ≤46C3a 215 215C4 262 ≤46C5 115 115 ≤46C5a 30643 / 133 閉路水技術(shù)數(shù)據(jù)冷卻水流量：130 m 3/h冷卻水入口溫度：≤37℃冷卻水出口溫度：≤46℃冷卻水入口壓力：600kPa分配：吸嘴法蘭： m 3/h下部槽下法蘭： m 3/h下部槽上法蘭： m 3/h真空罐車(chē)燒嘴： m 3/h合金流槽處法蘭： m 3/h攝像頭： m 3/h氧槍槍座： m 3/h中部槽上法蘭： m 3/h中部槽下法蘭： m 3/h氣體冷卻器外部： m 3/h氣體冷卻器內(nèi)部： m 3/h氧槍槍體： m 3/h液壓油箱： m 3/h 氧槍事故供水冷卻水流量： m 3/h供水時(shí)間：最大 20 分鐘水壓：650kPa 氮?dú)迩袚Q技術(shù)數(shù)據(jù)：提升氣噴嘴數(shù)：12 個(gè)氬氣(或氮?dú)? 流量：60~120Nm 3/h提升氬氣壓力：1100kPa提升氮?dú)鈮毫Γ?00~900kPa5 真空泵系統(tǒng)技術(shù)數(shù)據(jù) 煤氣滿(mǎn)足下列要求：流量：≥3000Nm 3/h壓力：≥2022Pa. 蒸氣滿(mǎn)足下列要求：蒸氣壓力：≥蒸氣溫度：210~225℃ 真空泵的啟動(dòng)(“○”表示開(kāi) ) 輕處理、TB 模式E1 E2 E3 E4 E4a E5 E6 E6a~48kPa ○真空泵真空度44 / 13348~ kPa ○ ○~ kPa ○ ○ ○ 本處理、脫碳處理：E1 E2 E3 E4 E4a E5 E6 E6a~ kPa ○~ kPa ○ ○~ kPa ○ ○ ○~ kPa ○ ○ ○ ○ kPa 以下 ○ ○ ○ ○ ○ 真空泵的啟動(dòng)與冷凝器的啟動(dòng)冷真 凝空 器 模 式C1 C2 C3 C3 a C4 C5 C5 aE4a+E5+E6a 模式 ○ ○ ○ ○ ○E6+E4+E3+E2+E1 模式 ○ ○ ○ ○6 檢漏操作 將整個(gè)真空系統(tǒng)密封后，抽真空到 ~，然后停止抽氣，冷凝水仍正常運(yùn)轉(zhuǎn)，關(guān)閉 E6 連通閥用真空計(jì)測(cè)量真空度，觀察真空表，在 5 分鐘后再測(cè)一次，計(jì)算出壓力上升值△P1。 重新啟動(dòng)真空泵系統(tǒng)，再抽真空到 ~，停止抽真空，冷凝器水仍正常運(yùn)轉(zhuǎn)，關(guān)閉 E6 連通閥。與此同時(shí)在測(cè)試集管上打開(kāi)一個(gè) 600㎏/h 的測(cè)量孔，形成 600㎏/h 的進(jìn)氣孔，用真空計(jì)測(cè)量真空度，5 分鐘后再測(cè)量一次，計(jì)算出壓力上升值△P2，則該系統(tǒng)的漏氣量為 Q=600△P1/（△P2—△P1）㎏/h。 最大允許漏氣量為 50㎏/h ，若 Q＞50㎏/h 必須檢查漏點(diǎn)，重新密封，直到 Q＜50㎏/h為止。7 RH 真空處理對(duì)鋼水及鋼包的要求 鋼水頂渣厚度≯120㎜。 鋼包凈空（以渣面為基準(zhǔn)）300~500㎜。 鋼水升溫幅度≯40℃。 鋼包額頭（包括罐沿殘?jiān)挾然蚋叨取?20㎜。8 真空罐的要求 真空室溫度≥1000℃，方可進(jìn)行 RH/TB 處理。 生產(chǎn)超低碳鋼之前，應(yīng)安排一爐低硅鋼對(duì)真空罐進(jìn)行洗罐處理。9 提升氣體技術(shù)要求 一般情況下，如無(wú)特殊要求鋼種，一律使用氬氣作為提升氣體。真空泵真空度45 / 133 確認(rèn)供氬小管至少應(yīng)有 8 個(gè)通氣且分布均勻，方可進(jìn)行處理。 提升氣體總管壓力：氬氣 1100kPa；氮?dú)?600~900kPa。 提升氣體流量設(shè)定如下：處理模式 提升氣體流量，Nm 3/h本處理 90~120脫碳處理 90~120輕處理 90升溫或吹氧處理 6010 底吹氬技術(shù)要求 當(dāng)鋼包進(jìn)行底吹氬時(shí)，確保鋼液面裸露≯200㎜。 底吹氬流量設(shè)定為 15~45 Nm3/h，根據(jù)氣體情況可適當(dāng)調(diào)節(jié)，最大 45Nm3/h，如吹不通，可打開(kāi)旁通閥。11 吸嘴浸入深度技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 手動(dòng)提升液壓頂升平臺(tái)，當(dāng)吸嘴下沿接觸到鋼液面，按下“Bath Level”按扭，設(shè)定液面。 繼續(xù)提升鋼包，確認(rèn)吸嘴插入鋼液深 480mm。 在處理過(guò)程中隨時(shí)觀察吸嘴浸入深度，可手動(dòng)調(diào)整液壓頂升平臺(tái)，確保吸嘴插入鋼液面以下 400㎜。12 測(cè)溫、取樣、定氧技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 測(cè)溫、測(cè)溫定氧探頭應(yīng)插入鋼液面深度＞300㎜，插入點(diǎn)應(yīng)距鋼包內(nèi)襯≥300㎜。 取樣偶頭應(yīng)插入鋼液面深度＞300㎜，插入點(diǎn)距鋼包內(nèi)襯≥300㎜13 溫度制度 自然溫降(參考值)：鋼水精煉前正常周轉(zhuǎn)罐（罐底≤1 噸） ，參考溫降按 ～℃/min 考慮，非正常周轉(zhuǎn)罐參考溫降按 ～℃/min 考慮。鋼水精煉后自然溫降為~℃/min。 各處理模式下的溫降(參考值 )：處理模式 溫降參考值（℃/min）自然脫碳 強(qiáng)制脫碳 輕處理 本處理 合金調(diào)整溫降(參考值，按 150 噸鋼水計(jì)算) ：合金種類(lèi) 碳粉 高錳 低錳 磷鐵 鉬鐵 鉻鐵 釩鐵 鈮鐵 鈦鐵 硅鐵 鋁球溫降，10 2℃/㎏ 用鋁脫氧導(dǎo)致的升溫，每脫 100ppm 的氧，可以升溫 3~4℃。 真空室更換或修補(bǔ)后的溫度補(bǔ)償值更換或修補(bǔ)部位 第一爐 第二爐新真空室中部更換底部更換+10℃ +5℃46 / 133吸嘴更換吸嘴修補(bǔ) +5℃ 精煉處理后對(duì)溫度、成分的要求 精煉處理后對(duì)溫度的要求 正常冶煉條件、正常周轉(zhuǎn)罐情況下，按各鋼種的溫度制度執(zhí)行。 精煉后鋼水溫度的控制，應(yīng)根據(jù)上一爐中包鋼水溫度及節(jié)奏情況，在規(guī)定范圍內(nèi)以保證中包鋼水溫度合格為原則進(jìn)行控制。 連鑄第一爐及快換第一爐精煉后鋼包溫度按照規(guī)程要求的中上限控制。 其它情況的溫度修訂 各鋼種的操作要點(diǎn)中所規(guī)定的精煉后溫度、平臺(tái)溫度、平臺(tái)合格溫度僅適用于連鑄澆鑄 1060～1150mm 斷面，澆鑄其它斷面時(shí)，以上溫度按照下表修正。 （精煉處理前必須確認(rèn)生產(chǎn)斷面。 ）不同澆注斷面溫度修正表斷面，mm 精煉后溫度 ℃ 平臺(tái)溫度 ℃ 平臺(tái)合格溫度, ℃800～850 目標(biāo)值＋5 目標(biāo)值＋5 目標(biāo)值＋5860～950 目標(biāo)值＋3 目標(biāo)值＋3 目標(biāo)值＋3960～1050 目標(biāo)值＋1 目標(biāo)值＋1 目標(biāo)值＋11060～1150 目標(biāo)值 目標(biāo)值 目標(biāo)值1160～1250 目標(biāo)值－1 目標(biāo)值－1 目標(biāo)值－11260～1350 目標(biāo)值－2 目標(biāo)值－2 目標(biāo)值－2