【導讀】據(jù)統(tǒng)計，液壓裝置的故障，70%與液壓油有關，而且這70%中約90%是由于雜質(zhì)所造成的。液壓油的檢查內(nèi)容主要有以下幾點：液壓油的清潔度、顏色、粘度和稠度；此外還的氣味。液壓油從高壓側(cè)流向低壓側(cè)而沒有作機械功時，液壓系統(tǒng)內(nèi)就會產(chǎn)生熱。液壓油溫度過高，速閥的磨損，過高的溫度將使閥、泵卡死，高溫還會帶來安全問題。借助對油箱內(nèi)油溫的檢。查，有時可以在嚴重的危害未發(fā)生前使系統(tǒng)故障得以消除。的發(fā)熱源，減壓閥通過的流量太大也是引起發(fā)熱的另一個主要原因。由于效率低與能量損失。出原因并盡快排除。蓄能器是貯存高壓油的裝置，當泵處于正常的無負荷狀態(tài)或空轉(zhuǎn)狀態(tài)，就可給蓄能器充油。出來，氣泡破裂使液壓元件“氣蝕”，產(chǎn)生噪聲。大量的空氣進入油中將使“氣蝕”現(xiàn)象加劇，

　　

【正文】 取下限，反之取上限。⑦在占地面積不容許加大油箱體積的情況下或在高溫熱源附近，可設油冷卻器。 （ 2）油箱內(nèi)油液污染 油箱內(nèi)油液污染原因有：①油箱內(nèi)有油漆剝勤務員片、焊渣剝離片等；②油箱防塵措施不好，由外界空氣 進入了塵埃及腐蝕性氣體等；③由于溫差，凝結在油箱頂蓋的水珠進入油冷卻器破損而漏水等。 解決辦法：①油箱內(nèi)油漆應與液壓油相容，注意油箱內(nèi)油漆工藝，如應先嚴格去油去銹去污后，再油漆油箱內(nèi)表面。②油箱箱蓋要注意防塵密封，只允許裝在箱蓋上的空氣濾清器（往往兼作注油口）和大氣相通，避免空氣中塵埃帶入箱內(nèi)，用于同箱上的空氣濾清器，具有在加油過程中防止大顆粒雜質(zhì)混入油箱及防止系統(tǒng)在工作時由空氣帶入油箱中的塵埃兩個作用，已有標準件出售（ EF 型）；③檢查漏水部位，予以排除。 （ 3）油箱內(nèi)油液空氣難以分離 由于回油在油箱內(nèi)的攪拌作用，易產(chǎn)生懸浮狀氣泡夾在油內(nèi)，若被帶入液壓系統(tǒng)會產(chǎn)生許多故障（如泵噪聲，氣穴及液壓缸爬行等）。 為此，①油箱內(nèi)應設置消泡隔板，把油箱內(nèi)系統(tǒng)回油區(qū)與泵吸油區(qū)隔開，回油流被隔板折流，流速減慢，利于氣泡分離并溢出油面。但這種方式分離細微氣泡較難，分離效率不高。②當箱蓋上的空氣濾清器被污物堵塞后，也難于與空氣分離，此時還會導致液壓系統(tǒng)工作過程中因油箱油面上下波動而在油箱內(nèi)產(chǎn)生負壓使泵吸入不良。氫此時應拆開清洗空氣濾清器。 （ 4）油箱振動和噪聲的對策 ①減少振動和隔離振 動：主要是對液壓泵電機裝置采取此類措施。如使用減振墊彈性聯(lián)軸節(jié)，并進行回轉(zhuǎn)零件平衡和進行安裝同軸度（泵軸電機軸）的檢查，油箱蓋板（底板）須有足夠的剛度，在液壓泵電機裝置下部墊以吸音材料，振動和噪聲值可明顯降低；若液壓泵電機裝置與油箱分設，效果更好。實踐證明，回油管端離箱壁的距離不應小于 5cm,否則噪聲振動可能大。 ②減少液壓泵的進油阻力：泵有氣穴時，系統(tǒng)的噪聲級顯著增大。而泵的氣穴現(xiàn)象和輸出壓力脈動的發(fā)生，相當明顯地受到進油阻力的影響。 為了保障泵的軸密封避免進油側(cè)發(fā)生氣穴，泵吸油口容許 壓力的王碼電腦公司軟件中心般控制范圍是正壓力 (真空度 125mmHg)。而對難燃液壓漬由于比重大，吸油高度高，故合成油的真空度為 1Pa，水 乙二醇為 。 另外，液壓油所能溶解的空氣量與液體壓力成正比。在大氣壓下空氣飽和的液體，在真空度下將為過飽和液體，而析出空氣，產(chǎn)生顯著的噪聲的振動。所以，有條件時應盡量使用高位油箱。這樣既可對泵形成灌注壓力，又使空氣難以從油中析出。但是班干部高油面的有效高度對懸浮氣泡的溢出沒頊卻變難。一般情況下應根據(jù) Stokes 定律和Ф 以下的氣泡不會增加壓力脈動 的經(jīng)驗值，斜線范圍內(nèi)確定油箱油面的深度，而不要任意加大。 ③保持油箱穩(wěn)定的較低的油溫：油溫升高會提高油中空氣的分離壓力。從而加劇系統(tǒng)噪聲。故應使油箱油溫有一個穩(wěn)定的較低值范圍（ 30~55℃相當重要。 ④減少噪聲輻射：這與自然散熱的要求矛盾，但還是應盡可能減少有效的聲輻射效率較低的材料（阻尼材料，包括阻尼涂層），增大油箱的動剛度（以提高固有頻率并減少振幅），譬如加筋。 ⑤油箱加蓋，隔離噪聲，油泵裝在油面下油箱內(nèi)。 ⑥在油箱結構上采用整體性的防振措施。 管接頭處泄漏的預防 在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產(chǎn)生泄漏的問題。對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力。對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質(zhì)量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合， 其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“о”形圈有足夠的彈性變形量（壓縮量一般應在 之間）。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質(zhì)，首先應檢查其密封件有無破損，變形、老化 和粗糙度過大等情況，然后采取相應的措施。 高壓膠管接頭的安裝注意事項 （１）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的 倍處開始彎曲； （２）膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛； （３）盡量避免膠管的扭轉(zhuǎn)變形； （４）膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板； （５）應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等； （６）若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。 8． 1 管路簡介 （１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。 通常采用冷拔無縫鋼管，材料為 10 或 15 號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子； （２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的； （３）遇到活動部位連接時采用膠管接頭。 8． 2 管路布置要求 （１）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭； （２）布管應不影響主機等設備運轉(zhuǎn)，要安全可靠，方便工 ***作、觀察、維修； （３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管， 采用大圓弧，從而減少油流阻力； （４）安裝發(fā)生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管； （５） 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離； （６） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸； （７）管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。 8． 3 確定管子長度 （１）根據(jù) 條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響； （２）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內(nèi)； （３）管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現(xiàn)場根據(jù)實際情況調(diào)整， 如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時，配管就困難了； （４）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。 8． 4 管子切斷 （１）用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割； （２）切口要平整，斷面平面度不大于 1 毫米，與管子軸線垂直度不大于 1 度； （３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺； （４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹； 8． 5 管子彎曲 （１）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半 徑要在管徑的４倍以上； （２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的 10%，且不能出現(xiàn)折皺； （３） 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝； 8． 6 管子與接頭焊接 （１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過 21mpa 時，應同時在管內(nèi)部通 5l/min 氬氣； （２）管子壁厚 2mm 時，外圓應切 35176。坡口，并在對口處留 3mm 間隙；管壁厚≤ 2mm 時，不切坡口，對口處留 2mm 間隙； （１） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的 15%，偏斜率小于 1： 200； 8． 7 管夾的 安裝 （１）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定； （２）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上； （３）管夾的間距：管徑≤φ 10 時，約 ～ 1 米；管徑φ 10～ 25 時約 1～ 米；管徑φ 25～ 50 時約 ～ 2 米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。 8． 8 預安裝 （１） 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝； （２） 管接頭的安裝方法詳見第 4 章； （３）同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上； （４） 預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。 8． 9 注意事項 （１）安裝前所有鋼管可先按第 9 章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端； （２）所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上； （３）施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入； （４）管路應在自由狀態(tài)下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接； （５ ）軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。 管路清洗 為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。 9． 1 煤油清洗對象及方法 （１）銅管、不銹鋼管； （２）預安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管； （３）在預裝時弄臟的管接頭； （４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝； （５）清洗后不 得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等），要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。 9． 2 酸洗對象 （１） 預安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管； （２） 雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴重的鋼管。 9． 3 酸洗施工順序及處理目的 （１） 脫脂 采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂； （２） 水洗 用清水清除管材上的污物； （３） 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等； （４） 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗； （５） 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液； （６）干燥 為了 有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透； （７）防銹； （８）檢查 對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈； （９）包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。 9． 4 酸洗注意事項 （１） 酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成； （２） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口； （３） 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物； （４）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在 酸液中除銹，以防酸液侵蝕； （５）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。 管路正式安裝 清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂 （１） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接； （２） 按第 4 章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈； （３） 所有配管的固定應牢固，不能松動； （４） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。 管接頭的類型（見表 5） 表 5 管接頭的類型 類型 結構圖 特點 表及標準號 焊接式管接頭 利用接管與管子焊接。接頭體和接管之間用 O形密封圈端面密封。結構簡單，易制造，密封性好，對管子尺寸精度要求不高。要求焊接質(zhì)量高，裝拆不便。工作壓力可達 ，工作溫度 25～80℃ ，適用于以油為介質(zhì)的管路表 6～ 14 JB966～ 10031977 系統(tǒng) 卡套式管接頭 利用卡套變形卡住管子并進行密封，結構先進，性能良好，重量輕，體積小，使用方便，廣泛應用于液壓系統(tǒng)中。工作壓力可達，要求管子尺寸精度高，需用冷拔鋼管。卡套精度亦高。適用于油、氣及一般腐蝕性介質(zhì)的管路系統(tǒng) 表 15～ 26 ～37651983 擴口式管接頭 利用管子端部擴口進行密封，不需其他密封件。結構簡單，適用于薄壁管件聯(lián)接 適用于油、氣為介質(zhì)的壓力較低的管路系統(tǒng)，允許使用壓力見表41 表 27～ 41 ～56531985 插入焊接式管接頭 將需要長度的管子插入管接頭直至管子端面與管接頭內(nèi)端接觸，將管子與管接頭焊接成一體，可省去接管，但要求管子尺寸嚴格適用于油、氣為介質(zhì)的管路系統(tǒng) 表 43～ 49 JB38781985 錐密封焊接式管接頭 接管一端為外錐表面加 O形密封圈與接頭體的內(nèi)錐表面相配， 用螺紋擰緊。工作壓力可達 16～，工作溫度－ 25～ 80℃ 適用于油為介質(zhì)的管路系統(tǒng) 表 50～ 62 JB/T6381～6385