【導讀】決實際工程問題的一個重要教學環(huán)節(jié)。通過課程設計培養(yǎng)學生制定零件機械加工工藝規(guī)程和。在設計過程中，學生應熟悉有關標準和設。計資料，學會使用有關手冊和數(shù)據(jù)庫。機械制造技術基礎課程設計是作為未來從事機械制造。技術工作的一次基本訓練。程及夾具設計，也可針對一組零件進行成組工藝和成組夾具設計。機床、夾具、刀具、量具、輔具；分析時著重抓住主要加工面的尺寸、形狀精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位。置精度要求，做到心中有數(shù)。確定毛坯種類和制造方法時應考慮與規(guī)定的生產(chǎn)類型（批量）相適應。及確定定位和夾緊點時有所依據(jù)。據(jù)庫所給數(shù)據(jù)進行修正，需說明修正的理由。毛刺、倒角等，應注意在工藝方案中安排適當?shù)奈恢?，防止遺漏。適應，并應充分考慮工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件，盡量采用標準設備和工具。說明書中論證其合理性。質量要求，包括工序尺寸和公差、表面粗糙度以及工序技術要求等。

　　

【正文】 面大而均勻。 夾具使用時必須先安裝工件，再進行夾緊，嚴格禁止在不安裝工件的情況下操作氣缸，以防止彈簧套的損壞。 夾具裝配圖見 圖 S06。 機械制造技術基礎 課程設計實例二 設計題目 設計 “諧波減速器殼體 ”零件（圖 S07）成組機械加工工藝規(guī)程及某一重要工序的成組夾具。各種殼體年產(chǎn) 50－ 500 件不等，按訂單生產(chǎn)。 圖 S07 諧波減速器殼體 課程設計說明書（實例二 ） 1. 零件圖分析 零件的功用 本零件為諧波減速器殼體，用于安裝諧波減速器各零件，使其獲得正確的裝配關系。其中內(nèi)孔 D1 用于安裝剛輪，內(nèi)孔 D6 用于安裝支承低速軸（輸出軸）的軸承。同時殼體外圓表面 D7 也是諧波減速器的安裝基準面。 零件工藝分析 本零件主體形狀為回轉體零件，其最主要加工面是內(nèi)孔 D D6，外圓 D7，以及與內(nèi)孔D D6 垂直度要求較高的幾個端面，如何保證這些表面本身的加工精度和相互位置精度是加工工藝需要重點考慮的問題。 本零件的另一特點是螺孔較多，其中螺孔 S1 位置度要求較高，螺孔 S S和 S5 也有一定的位置度要求，在工藝上應給予保證。本零件結構對于 4 種不同型號的諧波減速器完全一樣，僅尺寸有所區(qū)別，但也在一定的尺寸范圍內(nèi)。故可以采用成組工藝和成組夾具。 2. 確定毛坯 確定毛坯制造方法 本零件的材料是 ZL102，故宜采用鑄件。 確定總余量 由 表 S14 確定外圓、內(nèi)孔直徑上總余量為 5mm，端面總余量為 。 繪制毛坯圖（略） 3. 制定零件工藝規(guī)程 選擇表面加工方法 ） 由于工件材料為鋁合金，故各回轉表面及端面均采用車削方法加工：對于重要 回轉表面及端面采用粗車－半精車－精車加工方法，對于次要回轉表面及端面采用粗車或粗車－半精車加工方法。 ） 螺孔采用鉆孔－攻絲加工方法。為保證螺孔的位置精度，均應使用鉆夾具進行加工。 選擇定位基準 ）精基準選擇 零件的設計基準是 D6 孔和大端面 C，根據(jù)基準重合原則，并同時考慮統(tǒng)一精基準原則，選 D6 孔和大端面 C 作為主要定位精基準。在鉆螺紋底孔的工序中，考慮工件定位和裝夾的方便，選大端面 C 和 D1 孔作為定位精基準。為保證 D7 外圓和 D6 孔的同軸度，加工 D6 孔時采用 D7 外圓表面作為定位基準；而在精加工 D7 外圓表面時，采用 D6 孔作為定位基準。這體現(xiàn)了互為基準的原則。 ）粗基準選擇 為保證加工面與不加工面的位置關系，選不加工的四方面作為定位粗基準。 擬定零件加工工藝路線 生產(chǎn)車間有普通車床和數(shù)控車床可供選擇?？紤]到該零件孔的加工難度較大，為了穩(wěn)定地保證加工精度也為了提高加工效率，精加工采用數(shù)控車床。主要加工工序如下： ）半精車小端面、 D7 外圓、臺階面及 D4 孔（普通車床，四爪卡盤）； ）半精車內(nèi)空刀槽 D3（ L2－ L3）（普通車床，三爪卡盤）； ）時效處理； ）精車大 端面，精車 D1 孔，半精車 D2 孔，精車 D6 孔，倒角 45176。（數(shù)控車床，三爪卡盤）； ）精車 D7 外圓，精車臺階面，倒角 145176。，精車 D4 孔，精車 L9 槽（直徑 D5）（數(shù)控車床，可脹心軸）； ）中間檢驗：精車各部尺寸； ）鉆 4－ S3 螺紋底孔（臺式鉆床，鉆夾具）； ）鉆 6－ S4 螺紋底孔（臺式鉆床，鉆夾具）； ）鉆 4－ S5 螺紋底孔（臺式鉆床，鉆夾具）； ）鉆 S1 和 S2 螺紋底孔，锪沉頭孔（臺式鉆床，鉆夾具）； ）中間檢驗：螺紋底孔尺寸及位置； ）攻絲： 4－ S3（臺式鉆床，鉆夾具）； ）攻絲： 6－ S4（臺式鉆床，鉆夾具）； ）攻絲： 4－ S5（臺式鉆床，鉆夾具）； ）攻絲： S1 和 S2（臺式鉆床，鉆夾具）； ）最終檢驗。 選擇各工序所用機床、夾具、刀具、量具和輔具（ 參考 表 S－ 5， 表 S－ 6） 填寫工藝過程卡片（ 表 S015） 表 S015 諧波減速器殼體成組加工工藝過程卡片 機械加工工序設計 工序 01 工序卡片見 表 S016。 工序 04 工序卡片見 表 S017。 工序 10 工序卡片見 表 S018。 4 成組夾具設計（以 10 工序夾具為例進行說明） 功能分析 與夾具總體結構設計 本工序要求以殼體大端面（ 3 點）和 D1 孔（ 2 點）定位，鉆 S S2 螺紋底孔，锪 D13孔，要求保證位置尺寸 L5 和 L7，其中位置尺寸 L5 要求較嚴格，是夾具設計需要著重考慮的問題。 夾具方案設計工件分別以大端面、短圓柱孔和四方面為第一、第二和第三定位基準，可采用大端面＋短圓柱面的定位方式，以滿足 3 點定位和 2 點定位的要求， 1 點定位則可采用可調支承來實現(xiàn)。 夾具總體結構設計 ） 考慮生產(chǎn)批量不大，故采用手動夾緊。 ） S1 螺紋底孔有 3 個，且圓周上均勻分布，故宜做成回轉式鉆模，采用分度盤和插銷進行分度。 ） 為適應不同尺寸零件加工需要定位元件應做成可換方式。 ） 為減小由于鉆削軸向力引起工件變形和位移，應在鉆頭對應位置上加輔助支承。 ） 為便于安裝工件，鉆模板采用鉸鏈式結構。 ） 尺寸 L5 要求較嚴格，故鉆 S1 螺紋底孔的鉆模板位置固定，調整鉆 S2 螺紋底孔的鉆模板位置，以適應不同孔距要求。 夾具設計計算（略） 夾具制造與操作說明 本夾具分度與定位裝置是夾具設計制造的關鍵。定位裝置既要滿足不同型號殼體零件的定位尺寸要求，又要保證定位端面至 S1 螺紋底孔鉆套的距離，為此必須嚴格按夾具零件圖紙要求進行加工。同時夾具在轉換加工零件時，必須進行仔細的調整和檢測。 裝夾工件時，用力要適當，以免產(chǎn)生夾緊變形。锪 D13 孔時，須將相應的鉆模板掀起，利用锪鉆自身導向。夾具裝配圖如下： 圖 S08 成組鉆模 其中件號 1～ 9 為可換件，應根據(jù)不同型號零件進行更換。件號 11～ 45 為非標準夾具元件或自制標準夾具元件，件號 51～ 81 為外購標準件。