【正文】 %0%7處理器1541%%0%8處理器17%%0%9處理器19%%0%10處理器21%%0%11處理器23%%0%12處理器25%%0%13處理器27%%0%14處理器2962%%0%15處理器31%%0%16處理器33%%0%17處理器3571%%0%18處理器37%%0%。，%達(dá)到圖形的最高點(diǎn)，%，達(dá)到了圖形的最低點(diǎn)，其它工位的處理時(shí)間占總時(shí)間的比率分布在15%～45%之間，基本未達(dá)到50%；另外，從空閑率的角度考慮，在整條裝配生產(chǎn)線上，%，%，其它工位的空閑率基本也在46%以上，由此看出該裝配線各工位的負(fù)荷極不平衡。 各工位處理器的利用率 各工位處理器的空閑率綜上所述，整個(gè)裝配車間的工位規(guī)劃布局及不合理，必須重新規(guī)劃A類工位和B類工位的組合，在能最大化的利用車間空間資源的同時(shí)，也能夠最大化的利用好裝配工位之間的配合，提高生產(chǎn)的效率，降低不合理的時(shí)間、資源的浪費(fèi)。 仿真系統(tǒng)的優(yōu)化設(shè)計(jì)在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，每種產(chǎn)品都有特定的生產(chǎn)流程，然而在生產(chǎn)流程中，各個(gè)作業(yè)點(diǎn)的加工時(shí)間、加工批量未必相同，從而導(dǎo)致在加工時(shí)間長的工位前出現(xiàn)在制品堆積，也使得此工位長時(shí)間工作，而其他加工時(shí)間短的工位的空閑時(shí)間則會(huì)增多。這樣就會(huì)使得各工位的利用率不同，產(chǎn)生生產(chǎn)線不平衡。在生產(chǎn)流程中各個(gè)作業(yè)點(diǎn)連續(xù)完成相同產(chǎn)品之間的時(shí)間間隔稱為節(jié)拍，而在流程中節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)就是影響生產(chǎn)線平衡的主要因素，把這一環(huán)節(jié)稱為瓶頸。優(yōu)化的主要任務(wù)就是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程中的瓶頸環(huán)節(jié)，然后采用相關(guān)方法進(jìn)行生產(chǎn)布局的安排和生產(chǎn)線改進(jìn)，消除生產(chǎn)線的瓶頸，提高生產(chǎn)效率的目的。在上節(jié)的內(nèi)容中，%達(dá)到圖形的最高點(diǎn)，%，達(dá)到了圖形的最低點(diǎn)，形成了系統(tǒng)的一個(gè)瓶頸環(huán)節(jié)；從空閑率的角度考慮，在整條裝配生產(chǎn)線上，%，其它工位的空閑率基本也在46%以上，也是一個(gè)瓶頸環(huán)節(jié)。在優(yōu)化方案的設(shè)計(jì)中，首先要根據(jù)車間的總體布局，對這兩個(gè)裝配節(jié)距的工位進(jìn)行重新安排。因?yàn)檠b配線中可以包含兩段高架平臺，分別可以安排3個(gè)和4個(gè)裝配節(jié)距。因此，在安排工位的布局時(shí)，必須以最優(yōu)的組合將B類工位安排在高架平臺上。： 工位時(shí)間表工位時(shí)間(min)工位時(shí)間(min)工位時(shí)間(min)A147A1040B365A261A1126B444A319A1234B535A433A1343B650A540A1437B754A625A1532B823A741A1617B932A838B126A942B226，所有工位中所需時(shí)間最多的是B3工位的65分鐘，B類工位中，所需時(shí)間最長的為B3工位和B7工位，因此這兩個(gè)工位必需單獨(dú)位于一個(gè)裝配節(jié)距中，則安排在第18，19裝配節(jié)距中。找出A1到A9工位中相鄰3個(gè)工位的總時(shí)間最少的A3工位～A5工位的總時(shí)間為92分鐘，以及相鄰4個(gè)工位的總時(shí)間最少的A3工位～A6工位的總時(shí)間為117分鐘。同樣找出A10到A16工位中相鄰三個(gè)時(shí)間最少的A14工位～A16為86分鐘，以及相鄰4個(gè)工位A13工位～A16工位的總時(shí)間為129。通過比較可得，相鄰3個(gè)工位間總時(shí)間最少的味A14～A16的86分鐘，相鄰4個(gè)工位的總時(shí)間最少的為A3工位～A6工位的117分鐘。因此，則可得出將兩個(gè)高架平臺分別位于A3工位～A6工位以及A14工位～A16工位上，可以更容易與B類工位所配合，平衡裝配線。安排好高架平臺的位置之后，開始安排B類工位的位置。取B類工位中除了B3，B7工位外時(shí)間最多的B6工位，安排在高架平臺上A類工位時(shí)間最少的A16工位。再取其次的B4工位，安排在A3工位。依次類推。 改進(jìn)后的工位安排裝配節(jié)距號工位編號裝配節(jié)距號工位編號二A1十二A11三A2十三A12四上A3，下B4十四上A13，下B1五上A4，下B9十五上A14，下B2六上A5，下B8十六上A15，下B6七上A6，下B5十七A16八A7十八B3九A8十九B7十A9十一A10 改進(jìn)后的裝配模型 優(yōu)化后仿真結(jié)果分析根據(jù)優(yōu)化方案再進(jìn)行Flexsim的建模仿真，根據(jù)裝配的模型，.  優(yōu)化后各處理器的參數(shù)表節(jié)距號實(shí)體名稱預(yù)置時(shí)間處理時(shí)間2處理器324233處理器56554處理器74565處理器93606處理器113597處理器134538處理器155369處理器17102810處理器1933911處理器21112912處理器2352113處理器2552914處理器2753815處理器2965516處理器3164817處理器3346118處理器3526319處理器37153再進(jìn)行運(yùn)行仿真，依次打開各處理器的工作狀態(tài)統(tǒng)計(jì)報(bào)告圖，得到各工位的工作時(shí)間參數(shù)。，： A2工位狀態(tài)圖 A3工位狀態(tài)圖，表示各處理器工作時(shí)間參數(shù)。 優(yōu)化后各處理器的工作時(shí)間參數(shù)序號對象空閑處理設(shè)置1處理器3%%%2處理器5%%%3處理器7%%%4處理器9%%%5處理器11%%%6處理器13%%%7處理器15%%%8處理器17%%%9處理器19%%%10處理器21%%%11處理器23%%%12處理器25%%%13處理器27%%%14處理器29%82%%15處理器31%%%16處理器33%%%17處理器35%%%18處理器37%%%。 優(yōu)化后的各處理器利用率 優(yōu)化后各處理器的空閑率從各工位處理器的利用率方面加以對比。%，其他工位處理器的利用率基本低于50%，甚至某些工位處理器的利用率未達(dá)到25%，因此裝配生產(chǎn)線各工位處理器利用率比較低。，圖中代表工位處理器利用率只有2個(gè)工位低于40%，有10個(gè)工位的利用率高于70%。均得到了很大的提高。使得裝配線總需要時(shí)間得到了縮減，效率得到了提高。綜上所述，： 優(yōu)化后車間布局圖 本章小結(jié)本章以某微型貨車的裝配車間的車間布局為基礎(chǔ)，搜集裝配的所有流程和工位的種類和時(shí)間等數(shù)據(jù)，根據(jù)裝配的工藝特點(diǎn)進(jìn)行設(shè)施的規(guī)劃布局。根據(jù)車間的布局進(jìn)行Flexsim模型的布局和邏輯連接，設(shè)置各個(gè)實(shí)體單位的參數(shù)，然后運(yùn)行仿真的模型，對仿真后的效果進(jìn)行分析，統(tǒng)計(jì)輸出的數(shù)據(jù)，找出其中布局不合理的地方，對報(bào)告中的緩存、設(shè)備利用率等關(guān)鍵因素進(jìn)行分析并提出合理的改善方案。根據(jù)方案重新建立裝配模型，利用Flexsim進(jìn)行仿真分析，得到優(yōu)化方案的確認(rèn)，最后根據(jù)優(yōu)化方案繪制出經(jīng)過優(yōu)化后的車間布局圖。結(jié)束語本文以Flexsim軟件為工具，對裝配車間布置的基本布局形式做整體的建模與仿真。利用Flexsim軟件對車間布局設(shè)計(jì)仿真，物料流動(dòng)形式，工藝步驟具體實(shí)現(xiàn)方法等關(guān)鍵問題進(jìn)行研究。介紹了制造型企業(yè)物流系統(tǒng)的分析，設(shè)施規(guī)劃設(shè)計(jì)的概述和相關(guān)信息，企業(yè)的物流系統(tǒng)仿真的步驟和方法，以及物流仿真技術(shù)在設(shè)施規(guī)劃設(shè)計(jì)中的運(yùn)用。在Flexsim車間仿真的技術(shù)解決之后，根據(jù)車間實(shí)例的基本信息，對仿真信息進(jìn)行提取假設(shè)。通過對某裝配車間生產(chǎn)線基本數(shù)據(jù)的搜集和描述，利用了本文的仿真軟件Flexsim建立仿真模型，運(yùn)行后進(jìn)行效果分析，提出改進(jìn)方案，并再次利用Flexsim進(jìn)行仿真分析，得出優(yōu)化方案，畫出最后的布局圖。對報(bào)告中的緩存、設(shè)備利用率等關(guān)鍵因素進(jìn)行分析并提出合理的改善方案。仿真結(jié)果表明：適量的緩存容量、正確的仿真策略可以提高現(xiàn)有設(shè)備布置條件下車間生產(chǎn)系統(tǒng)的整體效率。致 謝本文是我在南京理工大學(xué)泰州科技學(xué)院四年來學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上，由導(dǎo)師袁紅兵教授的悉心指導(dǎo)下完成的。在本文完成之際，謹(jǐn)向我的指導(dǎo)老師袁紅兵教授表示衷心的感謝。從論文的選題、撰寫，直到最后完稿，袁老師都花費(fèi)了大量的精力。在此祝愿袁老師工作順利，身體健康。此外，本文研究過程中，得到了吳晟老師和南理工以及學(xué)院其他老師的大力支持。四年來的學(xué)習(xí)使我深切的感受到了南京理工大學(xué)泰州科技學(xué)院所有授課老師和機(jī)械工程學(xué)院領(lǐng)導(dǎo)的淵博的知識、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膶W(xué)風(fēng)和誨人不倦的師長風(fēng)范，這一點(diǎn)將使我終生受益匪淺。另外，感謝伴我走過四個(gè)春秋的各位同學(xué)，和你們生活給我?guī)砹嗽S多歡樂，同時(shí)也感謝你們在我困苦時(shí)對我的支持。感謝在求學(xué)路上的各位好同學(xué)，是你們使我生活充滿激情。在此，我要向上述所有關(guān)心、支持和幫助我的人表示深深的謝意！參考文獻(xiàn)[1] [M].北京：中國科技出版社，2001.[2] [M].北京：清華大學(xué)出版社，1998.[3] 熊光楞，[N].系統(tǒng)仿真學(xué)報(bào)，1999.[4] [D].上海交通大學(xué)碩士學(xué)論文，2000.[5] [N].北京機(jī)械工業(yè)學(xué)院學(xué)報(bào)，1999.[6] [M].東北：東北財(cái)經(jīng)大學(xué)出版社，2004.[7] 朱耀祥，[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.[8] Li zhoua，Dynamic performance of a hybrid inventory system with a kanban policy in remanufacturing process[R]，omega，December 2006.[9] 陳呈頻，[J].工業(yè)工程與管理，2007.[10] 陳榮秋，[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社。2004[11] Iwata modeling and 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