【導(dǎo)讀】蚈罿肅莂薄羈膇薇羃羇荿莀衿羆蒁蚆螅羅膁蒈蟻羅芃蚄薇羄莆蕆裊肅肅螞螁肂膈蒅蚇肁芀蝕薃肀蒂蒃聿膂莆袈聿芄薂螄肈莇莄蝕肇肆薀薆膆腿莃襖膅芁薈螀膄莃莁螆膃膃蚆螞膃芅葿羈膂莇蚅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆袆節(jié)蒆薅袆莄蟻襖裊肄蒄袀襖芆螀螆袃莈薂螞袂蒁蒞羀袁膀薁袆袀芃莃螂羀蒞蕿蚈罿肅莂薄羈膇薇羃羇荿莀衿羆蒁蚆螅羅膁蒈蟻羅芃蚄薇羄莆蕆裊肅肅螞螁肂膈蒅蚇肁芀蝕薃肀蒂蒃聿膂莆袈聿芄薂螄肈莇莄蝕肇肆薀薆膆腿莃襖膅芁薈螀膄莃莁螆膃膃蚆螞膃芅葿羈膂莇蚅袇膁蒀蕆螃膀腿蚃蠆袆節(jié)蒆薅袆莄蟻襖裊肄蒄袀襖芆螀螆袃莈薂螞袂蒁蒞羀袁膀薁袆袀芃莃螂羀蒞蕿蚈罿肅莂薄羈膇薇羃

　　

【正文】 最初，不銹鋼冷軋多采用 4 輥可逆式軋機(jī)。這種軋機(jī)由于鋼性不足，軋制精度不高，而且工作輥、支承輥、牌坊都很龐大，針對(duì)這種情況開始出包括 8 輥、 12 輥、 20輥等的多輥軋機(jī)。 多輥軋機(jī)與 4 輥軋機(jī)相比，有以下的優(yōu)點(diǎn)。 ①工作輥整個(gè)輥身以支承輥?zhàn)髅浇橹С性谂品簧希堓亴挾确较虺惺艿膹澢苄?，從而能夠使用小直徑的工作輥? ②由于軋機(jī)剛度提 高，并使用了高硬度軋輥，同時(shí)創(chuàng)造了快速換輥的條件，因而有可能生產(chǎn)出高精度，優(yōu)質(zhì)表面的鋼帶。 ③為生產(chǎn) ～ 厚的寬幅薄鋼帶提供了可能性。 ④在多輥軋機(jī)上實(shí)行強(qiáng)化壓下，使軋制道次減少，并有可能減少軋程，從而提高了生 23 產(chǎn)效率和成材率，降低成本。 ⑤由于多輥軋機(jī)用大張力軋制，帶鋼的平直度顯著提高。 ⑥軋機(jī)的體積減小，重量減輕，相對(duì)降低了設(shè)備費(fèi)用。 多輥軋機(jī)具有代表性的是 20 輥森吉米爾軋機(jī)。目前不銹鋼的冷軋大多數(shù)采用這種軋機(jī)。國(guó)內(nèi)不銹鋼寬幅帶鋼主要生產(chǎn)單位 —— 太原鋼鐵公司采用的是 MKW 偏 8 輥冷軋機(jī)，使用效 果也不錯(cuò)。該公司另有一臺(tái) 20 輥羅恩軋機(jī)，也生產(chǎn)不銹鋼。森吉米爾軋機(jī)絕大部分都是單機(jī)架生產(chǎn)，但日本的日新制鋼公司投產(chǎn)了據(jù)說是世界唯一的一臺(tái) 4 機(jī)架連軋機(jī)。 影響冷軋的因素 ①磨擦系數(shù)（軋制潤(rùn)滑劑）不銹鋼冷軋也必須使用軋制潤(rùn)滑劑，其目的是減少軋輥和鋼板接觸面上的磨擦，減小軋制壓力和所需的動(dòng)力，改善表面狀態(tài)并提高軋輥的冷卻效果。 冷軋使用的潤(rùn)滑劑有礦物油、棕櫚油和乳化液等，質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，使用前要過濾，重要的是在以后退火中不能在板面上留下殘跡。 軋輥和鋼板間的磨擦系數(shù)因潤(rùn)滑油的種類和潤(rùn)滑方法而不同，和軋輥、 鋼板的表面狀態(tài)以及軋制時(shí)的條件（溫度、速度、壓下率）也有關(guān)，通常在 ～ 之間。 ②前后張力 冷軋時(shí)的張力對(duì)軋制壓力有很大影響，也是影響板形和板厚的重要因素。不銹鋼冷軋需要較大的軋制張力?？赡媸嚼錂C(jī)的張力來自于軋機(jī)前后的卷取機(jī)。不同的軋機(jī)、不同的鋼種和不同的厚度，設(shè)定不同的張力（當(dāng)然應(yīng)在屈伏點(diǎn)以下）。森吉米爾軋機(jī)的軋制張力（單位張力）為： Ni 系鋼 390～ 490Mpa； Cr 系鋼為 295～ 390Mpa。一般前張力比后張力稍大，但在生產(chǎn) 厚以下帶材時(shí)，可選用后張力等于或略大于前張力。 ③軋制速 度 在軋制硬而薄的材料時(shí)，軋制速度也影響軋制壓力和鋼板厚度。多輥軋機(jī)是在高速下軋制，例如 8 輥軋機(jī)的的通板速度最大可達(dá) 300m/min；而 20 輥森吉米爾的軋制速度甚至可達(dá) 800m/min。 ④軋輥 冷軋機(jī)使用的軋輥必須有高的硬度、強(qiáng)度和高耐磨性，同時(shí)還必須有一定的韌性。多輥冷軋機(jī)使用的軋輥材質(zhì)為高鉻鋼和高速鋼。不同部位的輥?zhàn)討?yīng)選擇不同成分的鋼。 為保證冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量，對(duì)工作輥的表面有嚴(yán)格要求，不僅要有一定的光潔度，而且不得有任何肉眼可見的缺陷（裂紋、壓坑、壓痕、研磨紋、螺旋紋等）。軋輥使用前都要經(jīng)過細(xì) 致的研磨和檢查。在軋制過程中還要勤作檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即換輥。所以軋制不 24 銹鋼時(shí)換輥很頻繁，一般每軋一卷要換一次有時(shí)甚至要換數(shù)次輥。故要專門設(shè)置一個(gè)研磨間。研磨工作輥的車床必須有高精度，研磨精度要求達(dá)到 5μ（ ）。 壓下制度 壓下制度包括對(duì)軋制道次、壓下量（變形率）和軋程等的規(guī)定。制定合理的壓下方案對(duì)提高軋制效率、質(zhì)量和降低消耗具有重要意義。壓下制度根據(jù)軋機(jī)的特點(diǎn)（軋機(jī)結(jié)構(gòu)、主電機(jī)功率、軋機(jī)壓力、軋輥硬度等）確定，同時(shí)也隨軋制鋼種、帶鋼尺寸及退火質(zhì)量而變化。 提高每個(gè)道次的壓下率，軋制道次就可以 減少，從而提高軋制效率。但從改善板形和厚度的角度，則以多道次小變形軋制有利，根據(jù)不銹鋼的加工硬化特性，每個(gè)軋程的總壓下率不超過 65%。不過國(guó)外有的廠也把總壓下率提高到 80%。提高總壓下率為減少軋程創(chuàng)造了條件。不少不銹鋼廠為提高成材率和生產(chǎn)效率，在減少軋程上不斷作出努力，包括選擇合適的熱軋卷厚度尺寸等。 板形控制 在軋制帶鋼時(shí)，因輥型的關(guān)系帶鋼上有時(shí)會(huì)出現(xiàn)中間浪或邊浪，造成成品寬度方向厚度不均。這種產(chǎn)品質(zhì)量上的缺陷會(huì)使軋制作業(yè)發(fā)生故障。為此，軋制中必須進(jìn)行板形控制，使軋制全過程中寬度方向的厚度不變，以生產(chǎn) 出平直的鋼帶。 板形控制最基本的方法是確定適當(dāng)?shù)能堓伒耐苟?。也就是考慮鋼帶寬度方向的壓力分布特征，把軋輥磨成中間部分稍凸的形狀。凸度的大小要根據(jù)軋機(jī)的情況設(shè)定。 除此之外，一些先進(jìn)軋機(jī)，還采用了其他控制板形的方法。例如利用軋制產(chǎn)生的熱量造成熱凸度和利用液壓彎輥技術(shù)控制凸度。 當(dāng)然，板形好壞也受其他一些操作因素影響，例如張力和壓力的適當(dāng)控制。這要靠操作經(jīng)驗(yàn)掌握。判斷板形好壞，通常是由操作人員目測(cè)或手摸，有的廠已經(jīng)在軋機(jī)上安裝了板形檢測(cè)儀。 提高軋制精度 冷軋不銹鋼板應(yīng)厚度均勻，偏差小，這是衡量產(chǎn)品質(zhì)量的一 個(gè)重要指標(biāo)。改善鋼板的厚度，很大程度依靠提高冷軋的軋制精度。即既要設(shè)法減小和消除厚度不均，又要盡量縮小厚度偏差范圍。 鋼板厚度不均是由兩方面的原因造成的：一是冷軋母材不良，如熱軋卷的厚度不均及 25 坯料退火不良導(dǎo)致帶鋼長(zhǎng)度方向的變形抗力不均等；二是冷軋自身造成的，如張力變化、速度變化、軋輥偏心、軋輥軸承部分的油膜厚度變化等。對(duì)于前者，除要求前部工序改進(jìn)外，還應(yīng)在冷軋中設(shè)法消減。對(duì)于后者，則要靠不斷改進(jìn)冷軋操作。 為監(jiān)視冷軋中的厚度變化，現(xiàn)代化的多輥軋機(jī)上都裝有測(cè)厚儀（ X 光測(cè)厚儀、同位素測(cè)厚儀等），并能進(jìn)行厚度顯示 。有的軋機(jī)還裝設(shè)了厚度記錄儀，由記錄紙動(dòng)態(tài)記錄每卷鋼軋制過程中的厚度變化。 多輥軋機(jī)由于機(jī)架剛度大，對(duì)板厚的校正能力強(qiáng)，熟練的操作工手動(dòng)操作就能軋出較高精度的鋼板。盡管如此，為進(jìn)一步提高軋制精度，許多軋機(jī)還裝上了自動(dòng)厚度控制裝置（ AGC）。這種裝置有三種控制方式。 ①預(yù)測(cè)壓下控制方式（ FFAGC）即檢測(cè)入口側(cè)的板厚，用計(jì)算機(jī)準(zhǔn)確地控制壓下裝置和壓下量，根據(jù)入口厚度修訂壓下。這種控制的目的是修理原板的厚度不均。 ②壓下監(jiān)控方式（壓下監(jiān)控 AGC）即檢測(cè)軋制后的板厚，并將該板厚與目標(biāo)板厚的偏差反饋給壓下裝置，進(jìn) 行壓下修正，使軋制后的板厚接近目標(biāo)值。這種控制方式的目的是修正偏差的水平。 ③張力監(jiān)控方式（張力監(jiān)控 AGC）其控制目的與壓下監(jiān)控 AGC 相同，不過控制對(duì)象為張力，主要用于薄規(guī)格帶鋼的軋制。 （二）不銹鋼修磨工藝 帶鋼修磨的目的 26 帶鋼修磨分為中間（工序）修磨和成品修磨兩種，修磨的目的不同。 中間修磨是在原料卷退火酸洗以事、冷軋成品以前進(jìn)行的修磨，一般稱為粗磨（ RP）。其目的是消除熱軋和退火酸洗工序造成的表面缺陷，改善外觀質(zhì)量，為獲得高質(zhì)量的成品表面創(chuàng)造條件。 成品修磨是冷軋成品退火后進(jìn)行 的修磨，一般稱為精磨（ FP）。目的是得到某種特定的表面質(zhì)量，以滿足建材、廚房設(shè)備、家電用品等用途的特殊要求。 帶鋼修磨機(jī)組 帶鋼在專用的修磨機(jī)組上修磨。修磨機(jī)組分為粗磨（ RP）、精磨（ FP）及粗磨、精磨兩用等幾種類型，但均由修磨機(jī)本體及包括開卷機(jī)、剪切機(jī)、焊機(jī)、脫脂裝置、卷取機(jī)、卷（墊）紙機(jī)、潤(rùn)滑油循環(huán)裝置、消防系統(tǒng)等的附屬設(shè)備構(gòu)成。 修磨機(jī)一般是采用接觸輪方式的裝置，即在帶鋼運(yùn)行線的上方設(shè)置磨頭。磨頭由一對(duì)輥?zhàn)樱◤埩伜徒佑|輥）組成。輥?zhàn)犹咨檄h(huán)形砂帶，通過張力輥使砂帶張緊，并對(duì)中（張力輥一端可動(dòng)）；接 觸輥的一端與驅(qū)動(dòng)電機(jī)聯(lián)結(jié)，通過輥?zhàn)拥母咚傩D(zhuǎn)，使砂帶高速轉(zhuǎn)動(dòng)。帶鋼挾在接觸輥和反壓輥的中間運(yùn)行，通過反壓輥給帶鋼一定壓力，這樣帶鋼表面就邊運(yùn)行邊被修磨。 目前工業(yè)生產(chǎn)中使用的帶鋼修磨機(jī)一般均為多頭式的，即由多個(gè)磨頭組合連續(xù)修磨。其中使用最普遍的是 3～ 6 頭的修磨機(jī)。 帶鋼在修磨機(jī)上的作業(yè)程序?yàn)椋轰摼硌b入開卷機(jī)將頭部送向傳動(dòng)輥道，切頭后送入焊機(jī)與前一卷的尾部焊接，然后送入修磨機(jī)修磨。修磨后從出口側(cè)進(jìn)入脫脂裝置，經(jīng)過脫脂烘干后送入卷取機(jī)重卷，并在重卷過程中重新墊紙。 修磨機(jī)可正轉(zhuǎn)，也可逆轉(zhuǎn)；可連續(xù)修磨也可反復(fù)修磨 ；可以多卷鋼連接作業(yè)，也可單卷修磨。不過單卷修磨時(shí)，頭尾端不能磨，影響成材率。 修磨用砂帶 砂帶是帶鋼修磨最基本的材料，是決定修磨效率和質(zhì)量的關(guān)鍵。修磨砂帶由磨料、基體材料和粘結(jié)劑三部分組成。磨料多使用人造磨料，如氧化鋁及碳化硅。而不銹鋼修磨使用的是氧化鋁材質(zhì)的砂帶。碳化硅硬度很高，但韌性低，使用中容易斷帶。 基材有布質(zhì)和紙質(zhì)的。布質(zhì)的用棉布或聚脂纖維；紙質(zhì)的用牛皮紙，粗磨用的砂還一般均為布質(zhì)，精磨時(shí)有的用紙質(zhì)帶。 27 粘結(jié)劑使用天然膠和合成樹脂，并加添加劑。 根據(jù)磨料粒度不同，砂帶分為許多品號(hào)，其中 80號(hào) ～ 240 號(hào)為粗粒， 240 號(hào)以上為細(xì)粒。不銹鋼修磨一般都使用粗粒帶，其中最常用的是 80 號(hào)、 100 號(hào)、 120 號(hào)、 150 號(hào) 4 種。 影響修磨質(zhì)量的因素 帶鋼修磨最基本的要求，一是良好的磨削性以保證修磨效率；二是得到良好的加工表面。而影響磨削質(zhì)量的因素，主要有： ①砂帶粒度 一般來說，砂帶的粒度愈粗，磨削量愈大，但磨面愈粗糙。因此實(shí)際使用中往往是把不同粒度的砂帶組合起來使用。前道次用粒度較粗的砂帶，有利于消除原板的表面缺陷，后道次用料度較細(xì)的砂帶，可將前道次的粗磨紋去掉。 另外，砂帶的修磨特性與砂輪不同。砂輪上 面的砂粒磨損、脫落，下面又暴露出新的砂粒，其修磨性能并不變。而砂帶經(jīng)過一定時(shí)間的修磨，砂粒頂端磨損和脫落后下面不再有新的砂粒，因而砂帶的粒度隨著修磨時(shí)間而變，原來用的 80 號(hào)砂帶，經(jīng)過磨耗，可以變成 100 或 120 號(hào)，所以，新、舊砂帶一般要區(qū)分開，用過的要記錄使用時(shí)間，在多頭修磨機(jī)組上，前面磨頭上使用過的砂帶，可裝在后面磨頭上的繼續(xù)使用。 ②研磨壓力 研磨壓力愈大，磨削性愈好。但壓力過大，容易損壞砂帶，所以實(shí)際操作中應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)膲毫Α? ③接觸輥 接觸輥是砂帶與帶鋼互相接觸的部分，其輥徑、形狀、襯膠硬度對(duì)磨削 量和磨面粗糙度有很大的影響。 輥徑減小，則砂帶與帶鋼的接觸面積減小，即在同等壓力下，砂帶接觸部分單位面積上的壓力增大，從而使磨削量增大，同時(shí)表面變粗。但是，由于強(qiáng)度、動(dòng)平衡等的限制，輥徑不可能很小。 接觸輥的輥面要加工成槽溝狀。槽溝的峰谷比和角度不同，修磨性