【正文】 ，采用罩式爐（ BAF）退火。這時，鋼卷的外圈，特別是接近發(fā)熱體的部分就有超出設(shè)定溫度的危險，這是采用 BAF 爐退火必須注意的。 ③ 相變點以上的退火 一般來說，退火后的硬度差是由碳化物析出狀態(tài)的差別 造成的，因此要想得到較低的硬度，宜采用相變點以上的退火。 （ 2）連續(xù)爐退火（ APL） 凡不適宜在罩式爐退火的熱軋卷（如奧氏體鋼、鐵素體單相鋼）以及所有冷軋后的鋼卷，均在連續(xù)爐退火。 以何種速度運(yùn)行，是影響生產(chǎn)能力、保證退火、酸洗質(zhì)量的關(guān)鍵。 運(yùn)行速度與通板厚度成反比。由于爐子比較長，退火與酸洗又互相牽制，機(jī)組速度和爐溫一旦發(fā)生變化，容易形成比較長的不良段。 熱軋卷奧氏體鋼的退火實質(zhì)上是固溶處理，其加熱溫度大致為 10101150℃，然后水冷。在實際操作中，部分降低機(jī)組速度或作業(yè)線停止運(yùn)行，都是不利的。 奧氏體鋼的再結(jié)晶一般從 900℃左右開始，大體上在 10501200℃完成。所以這種鋼退火中，對退火溫度、加熱時間、保溫時間都要嚴(yán)格管理。所以這種鋼一般要求爐溫設(shè)定在 800℃以下，通板時要注意控制，退火后自然冷卻。退火后自然冷卻。 ③當(dāng)熱軋卷的單重較小時，為提高冷軋效率，需將鋼卷并卷（小卷并為大卷）。 為達(dá)到上述工藝要求，不銹鋼冷軋廠在準(zhǔn)備機(jī)組、連續(xù)退酸機(jī)組、修磨機(jī)組上都專門設(shè)置了不同型式的焊機(jī)。其中前 4種都屬電弧焊，后 3 種屬于電阻焊。采用的保護(hù)氣體是純度很高（ %）的氬氣（也有的用氮氣），使用的電極是非消耗性的鎢棒。 ② MIG 焊 和 TIG 焊一樣也是一種惰性氣體保護(hù)電弧焊（氬弧焊），所不同的是使用的電極是消耗性的細(xì)實芯焊絲，其材質(zhì)與母材相近。 ④點焊 電阻焊的一種，是利用 2種以上金屬面上產(chǎn)生的接觸電阻加熱和 壓接。適于焊接較薄的鋼帶。當(dāng)采用電阻焊（點焊或縫焊）時，因電阻高，焊接部分可獲得良好的力學(xué)性能。因此，防止過熱很重要，尤其當(dāng)焊縫要通過冷軋時，其焊接操作尤需注意。但發(fā)達(dá)工業(yè)國家隨著連鑄和熱軋技術(shù)的發(fā)展都采用了 8t 以上的大卷軋制不銹鋼，一般不存在并卷問題，焊縫也不需要經(jīng)受冷變形。而國外經(jīng)常采用的 MIG 焊，在國內(nèi)實用的效果并不太好。 四、不銹鋼冷軋、修磨 （一）不銹鋼冷軋工藝 不銹鋼冷軋鋼帶的典型生產(chǎn)工藝流程包括：生產(chǎn)前的準(zhǔn)備（并卷焊接等）；熱軋卷的退火和酸洗；帶鋼修磨；冷軋；冷軋卷的退火和酸洗；平整（調(diào)質(zhì)軋制）；矯直、剪切和垛板；分類檢查和包裝。 最初，不銹鋼冷軋多采用 4 輥可逆式軋機(jī)。 ②由于軋機(jī)剛度提 高，并使用了高硬度軋輥，同時創(chuàng)造了快速換輥的條件，因而有可能生產(chǎn)出高精度，優(yōu)質(zhì)表面的鋼帶。 ⑥軋機(jī)的體積減小，重量減輕，相對降低了設(shè)備費用。該公司另有一臺 20 輥羅恩軋機(jī)，也生產(chǎn)不銹鋼。 軋輥和鋼板間的磨擦系數(shù)因潤滑油的種類和潤滑方法而不同，和軋輥、 鋼板的表面狀態(tài)以及軋制時的條件（溫度、速度、壓下率）也有關(guān)，通常在 ～ 之間。不同的軋機(jī)、不同的鋼種和不同的厚度，設(shè)定不同的張力（當(dāng)然應(yīng)在屈伏點以下）。多輥軋機(jī)是在高速下軋制，例如 8 輥軋機(jī)的的通板速度最大可達(dá) 300m/min；而 20 輥森吉米爾的軋制速度甚至可達(dá) 800m/min。 為保證冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量，對工作輥的表面有嚴(yán)格要求，不僅要有一定的光潔度，而且不得有任何肉眼可見的缺陷（裂紋、壓坑、壓痕、研磨紋、螺旋紋等）。故要專門設(shè)置一個研磨間。壓下制度根據(jù)軋機(jī)的特點（軋機(jī)結(jié)構(gòu)、主電機(jī)功率、軋機(jī)壓力、軋輥硬度等）確定，同時也隨軋制鋼種、帶鋼尺寸及退火質(zhì)量而變化。提高總壓下率為減少軋程創(chuàng)造了條件。為此，軋制中必須進(jìn)行板形控制，使軋制全過程中寬度方向的厚度不變，以生產(chǎn) 出平直的鋼帶。 除此之外，一些先進(jìn)軋機(jī)，還采用了其他控制板形的方法。判斷板形好壞，通常是由操作人員目測或手摸，有的廠已經(jīng)在軋機(jī)上安裝了板形檢測儀。 鋼板厚度不均是由兩方面的原因造成的：一是冷軋母材不良，如熱軋卷的厚度不均及 25 坯料退火不良導(dǎo)致帶鋼長度方向的變形抗力不均等；二是冷軋自身造成的，如張力變化、速度變化、軋輥偏心、軋輥軸承部分的油膜厚度變化等。有的軋機(jī)還裝設(shè)了厚度記錄儀，由記錄紙動態(tài)記錄每卷鋼軋制過程中的厚度變化。 ①預(yù)測壓下控制方式（ FFAGC）即檢測入口側(cè)的板厚，用計算機(jī)準(zhǔn)確地控制壓下裝置和壓下量，根據(jù)入口厚度修訂壓下。 ③張力監(jiān)控方式（張力監(jiān)控 AGC）其控制目的與壓下監(jiān)控 AGC 相同，不過控制對象為張力，主要用于薄規(guī)格帶鋼的軋制。 成品修磨是冷軋成品退火后進(jìn)行 的修磨，一般稱為精磨（ FP）。 修磨機(jī)一般是采用接觸輪方式的裝置，即在帶鋼運(yùn)行線的上方設(shè)置磨頭。 目前工業(yè)生產(chǎn)中使用的帶鋼修磨機(jī)一般均為多頭式的，即由多個磨頭組合連續(xù)修磨。 修磨機(jī)可正轉(zhuǎn)，也可逆轉(zhuǎn)；可連續(xù)修磨也可反復(fù)修磨 ；可以多卷鋼連接作業(yè)，也可單卷修磨。磨料多使用人造磨料，如氧化鋁及碳化硅。布質(zhì)的用棉布或聚脂纖維；紙質(zhì)的用牛皮紙，粗磨用的砂還一般均為布質(zhì)，精磨時有的用紙質(zhì)帶。 影響修磨質(zhì)量的因素 帶鋼修磨最基本的要求，一是良好的磨削性以保證修磨效率；二是得到良好的加工表面。 另外，砂帶的修磨特性與砂輪不同。但壓力過大，容易損壞砂帶，所以實際操作中應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)膲毫Α? 接觸輥的輥面要加工成槽溝狀。 輥徑減小，則砂帶與帶鋼的接觸面積減小，即在同等壓力下，砂帶接觸部分單位面積上的壓力增大，從而使磨削量增大，同時表面變粗。而砂帶經(jīng)過一定時間的修磨，砂粒頂端磨損和脫落后下面不再有新的砂粒，因而砂帶的粒度隨著修磨時間而變，原來用的 80 號砂帶，經(jīng)過磨耗，可以變成 100 或 120 號，所以，新、舊砂帶一般要區(qū)分開，用過的要記錄使用時間，在多頭修磨機(jī)組上，前面磨頭上使用過的砂帶，可裝在后面磨頭上的繼續(xù)使用。因此實際使用中往往是把不同粒度的砂帶組合起來使用。 根據(jù)磨料粒度不同，砂帶分為許多品號，其中 80號 ～ 240 號為粗粒， 240 號以上為細(xì)粒。碳化硅硬度很高，但韌性低，使用中容易斷帶。 修磨用砂帶 砂帶是帶鋼修磨最基本的材料，是決定修磨效率和質(zhì)量的關(guān)鍵。 帶鋼在修磨機(jī)上的作業(yè)程序為：鋼卷裝入開卷機(jī)將頭部送向傳動輥道，切頭后送入焊機(jī)與前一卷的尾部焊接，然后送入修磨機(jī)修磨。輥子套上環(huán)形砂帶，通過張力輥使砂帶張緊，并對中（張力輥一端可動）；接 觸輥的一端與驅(qū)動電機(jī)聯(lián)結(jié)，通過輥子的高速旋轉(zhuǎn)，使砂帶高速轉(zhuǎn)動。 帶鋼修磨機(jī)組 帶鋼在專用的修磨機(jī)組上修磨。 中間修磨是在原料卷退火酸洗以事、冷軋成品以前進(jìn)行的修磨，一般稱為粗磨（ RP）。 ②壓下監(jiān)控方式（壓下監(jiān)控 AGC）即檢測軋制后的板厚，并將該板厚與目標(biāo)板厚的偏差反饋給壓下裝置，進(jìn) 行壓下修正，使軋制后的板厚接近目標(biāo)值。盡管如此，為進(jìn)一步提高軋制精度，許多軋機(jī)還裝上了自動厚度控制裝置（ AGC）。對于后者，則要靠不斷改進(jìn)冷軋操作。改善鋼板的厚度，很大程度依靠提高冷軋的軋制精度。 當(dāng)然，板形好壞也受其他一些操作因素影響，例如張力和壓力的適當(dāng)控制。也就是考慮鋼帶寬度方向的壓力分布特征，把軋輥磨成中間部分稍凸的形狀。 板形控制 在軋制帶鋼時，因輥型的關(guān)系帶鋼上有時會出現(xiàn)中間浪或邊浪，造成成品寬度方向厚度不均。但從改善板形和厚度的角度，則以多道次小變形軋制有利，根據(jù)不銹鋼的加工硬化特性，每個軋程的總壓下率不超過 65%。 壓下制度 壓下制度包括對軋制道次、壓下量（變形率）和軋程等的規(guī)定。在軋制過程中還要勤作檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即換輥。多輥冷軋機(jī)使用的軋輥材質(zhì)為高鉻鋼和高速鋼。一般前張力比后張力稍大，但在生產(chǎn) 厚以下帶材時，可選用后張力等于或略大于前張力。不銹鋼冷軋需要較大的軋制張力。 影響冷軋的因素 ①磨擦系數(shù)（軋制潤滑劑）不銹鋼冷軋也必須使用軋制潤滑劑，其目的是減少軋輥和鋼板接觸面上的磨擦，減小軋制壓力和所需的動力，改善表面狀態(tài)并提高軋輥的冷卻效果。目前不銹鋼的冷軋大多數(shù)采用這種軋機(jī)。 ④在多輥軋機(jī)上實行強(qiáng)化壓下，使軋制道次減少，并有可能減少軋程，從而提高了生 23 產(chǎn)效率和成材率，降低成本。 多輥軋機(jī)與 4 輥軋機(jī)相比，有以下的優(yōu)點。另外，根據(jù)原料厚度及成品厚度的不同，冷軋有時可能要進(jìn)行兩三 次，而在兩次冷軋之間，都要中間退火及酸洗，這樣一個過程，稱作一個軋程。 ③為減少焊縫部分的應(yīng)力集中，在焊縫兩邊打孔，并改進(jìn)焊縫部位挖邊的形狀（由單 22 弧形改為弧形）。實踐表時，并卷和引帶焊接以等離子焊的效果最好，但大生產(chǎn)中難以全部采用。所以這種鋼焊后必須退火（回火），采用電弧焊時，在焊機(jī)后面要設(shè)置退火裝置；采用電阻焊時，可在焊接電流通電后，接著再通入一個回火電流 ，進(jìn)行回火。 鐵素體鋼一般情況下也不發(fā)生相變，冷卻中也不硬化。要求焊接部分在通板時能承受退火爐內(nèi)的高溫及張力而不斷帶；另外由于是在連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)組上焊接，還應(yīng)保證一定的焊接速度，不使帶鋼在爐內(nèi)停止（焊接間隔時間要在活套允許的范圍內(nèi)調(diào)整）。焊點的數(shù)量和強(qiáng)度要保證帶鋼在退火運(yùn)行時不會斷帶。焊接工藝參數(shù)與 TIG 焊類同， 21 但比 TIG 焊接速度快、效率高，適用于 3mm 以上鋼板的焊接。作為電弧焊接時的主要工藝參數(shù)是控制焊接電流、電弧長度、電極角度、焊 接速度和保護(hù)氣體的流量等。在退酸機(jī)組和其他機(jī)組上則多用點焊和縫焊，也有采用閃光焊的。 焊接方法 不銹鋼的焊接有多種，而在冷軋作業(yè)線上使用的主要是七種方法。而后一種情況，還要求焊縫能通過軋機(jī)，承受冷軋變形而不發(fā)生斷裂。 ①為提高成材率，每卷帶鋼的兩端要焊接引帶。即是加熱到 900℃附近時，也能有相變發(fā)生。 馬氏體鋼和鐵素體鋼冷軋后的退火自然也是以再結(jié)晶特性為基礎(chǔ)。如果晶粒過于粗大，不僅使鋼板表面粗糙 而影響加工性，而且對耐晶間腐蝕也有不良影響，因此設(shè)定材溫不能太高。由于鋼的再結(jié)晶性隨化學(xué)成分、退火條件、冷軋壓下率而變化。 熱軋卷鐵素體單相鋼的退火，一般選擇在 850℃以下，然后風(fēng)冷。 這種爐子的溫度設(shè)定，一般都不取太大的溫度落差（指設(shè)定 爐溫和目標(biāo)材溫之差），但最近為了提高生產(chǎn)效率和節(jié)能，對奧氏體鋼和鐵素體鋼也有時采用較大的溫度落差，不過馬氏體鋼不能這樣做。板厚與該板厚時機(jī)組允許的最高工藝速度的乘積稱為 TV值