【正文】 要根據(jù)產(chǎn)品種類和鋼種特性決定（表 3） 表 3各類不銹鋼退火爐型選擇 鋼種 熱軋后 冷軋后 馬氏體鋼 罩式爐 通常均采用 AP（ C） 鐵素休鋼 罩式爐或連續(xù)爐 AP（ H） 連續(xù)爐 AP（ C）或 BA 等 奧氏體鋼 連續(xù)爐 AP（ H） 連續(xù)爐 AP（ C）或 BA 等 熱軋后的馬氏體鋼通過退火使馬氏體分解為鐵素體和球狀碳化物。這些爐子均由自動化儀表控制。輥底式爐主要用于中厚板及棒材的退火。這種爐子一般只用于棒料和坯料的退火。 （ 2）冷軋后的退火 不銹鋼冷軋時發(fā)生硬化。退火的目的是將這種馬氏體分解為鐵 素體基體上均勻分布著球狀碳化物，以使鋼變軟。 綜上所述，酸洗工藝的核心問題是做好酸管理，除此外在通板過程中要勤作檢查，防止缺陷的產(chǎn)生也很重要。酸液的溫度越高，反應(yīng)速度就越快，酸洗效果越好，但是溫度太高時，酸液蒸發(fā)嚴(yán)重（特別是 HF 酸），同時還要考慮酸洗槽的耐熱程度，所以溫度不能過高，通常控制在 5060℃。 酸液通過計量器從酸槽的上部加入。另外這種方法除電解裝置外，還需要有回收廢酸、廢氣中硫氧化物的裝置，故設(shè)備費(fèi)用較高。采用硫酸酸洗時，關(guān)鍵是掌握酸液溫度。 酸洗方法 經(jīng)過預(yù)處理的帶鋼送往酸槽酸洗。 影響電解效果的主要因素有硫酸鈉的濃度，濃度越大越節(jié)約電流，而電流越大電解效果越好。 鹽浴處理方法的優(yōu)點(diǎn)是：（ a）熔鹽僅與不銹鋼的鐵鱗發(fā)生作用，而不會侵蝕母材金屬；（ b）處理時間短；（ c）不會產(chǎn)生氫脆。噴丸處理能力主要由葉輪裝置的輸出功率，投射量和投射速度決定，它是噴丸機(jī)最重要的技術(shù)指標(biāo)。除此之外，酸洗另一個目的是對不銹鋼表面進(jìn)行鈍化處理，提高鋼板耐蝕性。因此，現(xiàn)代化的不銹鋼冷軋廠要分別設(shè)置縱切和橫切機(jī)組。而不銹鋼的種類很多，各種鋼的屬性不同，熱處理的目的、方法和要求都不同于一般，有一套獨(dú)特的工 藝制度。 由于不銹鋼的特性和對產(chǎn)品質(zhì)量的特殊要求，冷軋生產(chǎn)工藝具有下列特點(diǎn)： ①不銹鋼是一種高合金鋼，軋制變形抗力較大。 １、冷軋不銹鋼生產(chǎn)工藝概述 不銹鋼薄板通常用冷軋方法生產(chǎn)。為了進(jìn)行高效率、高精度的軋制，應(yīng)采用剛性大的軋機(jī)，一般采用多輥冷軋機(jī)。 ④冷軋不銹鋼是一種高級鋼材產(chǎn)品，對表面質(zhì)量的要求十分嚴(yán)格，不僅不允許殘留前工序帶來的冶金缺陷，而且不允許有冷軋加工過程造成的明顯缺陷。 ⑥冷軋不銹的生產(chǎn)是多機(jī)組聯(lián)合作業(yè)，工序平衡和工序管理十分重要，必須有一個強(qiáng)有力的生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，才能保證持續(xù)地優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)。冷軋成品的酸洗尤為重要。 下面是熱軋卷噴丸除鱗的一個實例： 鋼帶厚度： 處理能力 :平均 40t/h 鋼丸粒度 鋼丸硬度 :4551Hv 投射速度： 5580m/s 投射密度： 60100kg/m2 破鱗輥處理是利用一組輥子（包括前后夾送輥、破鱗輥、矯直輥等）使鋼帶呈“ S”形反復(fù)彎曲，使帶鋼表面上的鐵鱗龜裂，以 便易于剝落。但也存在以下缺點(diǎn)；（ a）鹽浴溫度降到 300℃以下時則固化；（ b）隨著機(jī)組速度的提高，附著在帶鋼上、被帶鋼的堿量急劇增加，不僅增大成本，而且污染周圍的環(huán)境；（ c）鹽槽中的浸入鐵輥容易使鋼帶表面產(chǎn)生缺陷。硫酸鈉的溶解度決定了最大濃度，一般控制在 150－ 180g/l。酸洗的方法可歸納為兩類；一是酸浸法，二是酸液電解法。 不銹鋼酸洗一般不采用鹽酸。 帶鋼酸洗是連續(xù)進(jìn)行的，是將各種酸洗方法包括預(yù)處理，采取不同方式組合起來使用。酸液加熱采取兩種方式：一種是向槽內(nèi)通蒸汽直接加熱；一種是用熱交換器間接加熱。酸液溫度通常自動控制，為防止儀表異常，需定期檢查。 酸洗設(shè)備長度約為整個退酸機(jī)組全長的一半以上，通板過程中常使帶鋼表面產(chǎn)生缺陷，而且是被覆蓋的，缺陷的發(fā)現(xiàn)往往比較晚，因此必須強(qiáng)化點(diǎn)檢，確立質(zhì)量保證體制。 表 1 各不銹鋼的退火目的 鋼種 退火目的 馬氏體 ① 軟化 ② 炭化物擴(kuò)散 ③ 調(diào)整晶粒度 ④ 鐵素體 ① 提高塑性 ② 調(diào)整晶粒度 奧氏體 ① 炭化物固溶 ② 調(diào)整晶粒度 ③ 軟化 ④ 減少δ鐵素體 鐵素體鋼通常沒有γ ?α轉(zhuǎn)變，在高溫和常溫下都是鐵素體組織。冷軋量越大，加工硬化的程度也越大。 表 2 常用退火爐 周期式 室狀爐（臺車式爐） ,罩式爐（ BAF） 11 連續(xù)式 懸垂式爐（ APL） ,立式爐 (BAL),輥底式爐 罩式爐是將鋼卷（板）置于固定的爐臺上，扣上內(nèi)罩和外罩密封，通入保護(hù)氣體加熱退火。而臥式爐廣泛用于帶鋼，其特點(diǎn)是鋼帶在爐內(nèi)呈水平狀態(tài)，邊加熱邊前進(jìn)。 立式爐也是一種帶鋼連續(xù)退火裝置。碳化物的析出、聚集、球化需很長時間，因此這種鋼的熱軋卷通常選用 BAF 爐退火。 應(yīng)注意的事項： 用戶的加工制造方法變化或?qū)Σ馁|(zhì)的要求變動時，應(yīng)修訂退火條件。特別是當(dāng)不同厚度的帶材焊接時，操作上要注意不要使厚度薄的帶材承受過高的張力。將水加壓后通過噴咀噴出，在流速很高的情況下，液流被切斷形成液滴群，沖向帶鋼表面，這種方法稱為噴水冷卻。只要將噴咀的構(gòu)造加以改造，在管壁或者板上穿許多 25mm 的孔即可得到這種噴流。 。 在上述方法中，究竟采取哪一種要根據(jù)鋼種和設(shè)備情況來確定。 當(dāng)冷卻段后面設(shè)置中性鹽槽的時候，應(yīng)考慮設(shè)備上橡膠輥的耐熱溫度，必須采用不損傷橡膠輥的冷卻條件。在實際作業(yè)中，往往需用比理論值高的空氣量 （ A）。 爐內(nèi)壓力低于大氣壓時，冷空氣就會侵入，增大熱損失。爐壓再高也不利，容易 出現(xiàn)事故和浪費(fèi)氣體。但受燃料、燒咀類別以及爐體的耐熱強(qiáng)度的限制。供給熱量等于單位時間 17 內(nèi)的燃料使用量乘以燃料的發(fā)熱量。這時，鋼卷的外圈，特別是接近發(fā)熱體的部分就有超出設(shè)定溫度的危險，這是采用 BAF 爐退火必須注意的。 （ 2）連續(xù)爐退火（ APL） 凡不適宜在罩式爐退火的熱軋卷（如奧氏體鋼、鐵素體單相鋼）以及所有冷軋后的鋼卷，均在連續(xù)爐退火。 運(yùn)行速度與通板厚度成反比。 熱軋卷奧氏體鋼的退火實質(zhì)上是固溶處理，其加熱溫度大致為 10101150℃，然后水冷。 奧氏體鋼的再結(jié)晶一般從 900℃左右開始，大體上在 10501200℃完成。所以這種鋼一般要求爐溫設(shè)定在 800℃以下，通板時要注意控制，退火后自然冷卻。 ③當(dāng)熱軋卷的單重較小時，為提高冷軋效率，需將鋼卷并卷（小卷并為大卷）。其中前 4種都屬電弧焊，后 3 種屬于電阻焊。 ② MIG 焊 和 TIG 焊一樣也是一種惰性氣體保護(hù)電弧焊（氬弧焊），所不同的是使用的電極是消耗性的細(xì)實芯焊絲，其材質(zhì)與母材相近。適于焊接較薄的鋼帶。因此，防止過熱很重要，尤其當(dāng)焊縫要通過冷軋時，其焊接操作尤需注意。而國外經(jīng)常采用的 MIG 焊，在國內(nèi)實用的效果并不太好。 最初，不銹鋼冷軋多采用 4 輥可逆式軋機(jī)。 ⑥軋機(jī)的體積減小，重量減輕，相對降低了設(shè)備費(fèi)用。 軋輥和鋼板間的磨擦系數(shù)因潤滑油的種類和潤滑方法而不同，和軋輥、 鋼板的表面狀態(tài)以及軋制時的條件（溫度、速度、壓下率）也有關(guān)，通常在 ～ 之間。多輥軋機(jī)是在高速下軋制，例如 8 輥軋機(jī)的的通板速度最大可達(dá) 300m/min；而 20 輥森吉米爾的軋制速度甚至可達(dá) 800m/min。故要專門設(shè)置一個研磨間。提高總壓下率為減少軋程創(chuàng)造了條件。 除此之外，一些先進(jìn)軋機(jī)，還采用了其他控制板形的方法。 鋼板厚度不均是由兩方面的原因造成的：一是冷軋母材不良，如熱軋卷的厚度不均及 25 坯料退火不良導(dǎo)致帶鋼長度方向的變形抗力不均等；二是冷軋自身造成的，如張力變化、速度變化、軋輥偏心、軋輥軸承部分的油膜厚度變化等。 ①預(yù)測壓下控制方式（ FFAGC）即檢測入口側(cè)的板厚，用計算機(jī)準(zhǔn)確地控制壓下裝置和壓下量，根據(jù)入口厚度修訂壓下。 成品修磨是冷軋成品退火后進(jìn)行 的修磨，一般稱為精磨（ FP）。 目前工業(yè)生產(chǎn)中使用的帶鋼修磨機(jī)一般均為多頭式的，即由多個磨頭組合連續(xù)修磨。磨料多使用人造磨料，如氧化鋁及碳化硅。 影響修磨質(zhì)量的因素 帶鋼修磨最基本的要求，一是良好的磨削性以保證修磨效率；二是得到良好的加工表面。但壓力過大，容易損壞砂帶，所以實際操作中應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)膲毫Α? 輥徑減小，則砂帶與帶鋼的接觸面積減小，即在同等壓力下，砂帶接觸部分單位面積上的壓力增大，從而使磨削量增大，同時表面變粗。因此實際使用中往往是把不同粒度的砂帶組合起來使用。碳化硅硬度很高，但韌性低，使用中容易斷帶。 帶鋼在修磨機(jī)上的作業(yè)程序為：鋼卷裝入開卷機(jī)將頭部送向傳動輥道，切頭后送入焊機(jī)與前一卷的尾部焊接，然后送入修磨機(jī)修磨。 帶鋼修磨機(jī)組 帶鋼在專用的修磨機(jī)組上修磨。 ②壓下監(jiān)控方式（壓下監(jiān)控 AGC）即檢測軋制后的板厚，并將該板厚與目標(biāo)板厚的偏差反饋給壓下裝置，進(jìn) 行壓下修正，使軋制后的板厚接近目標(biāo)值。對于后者，則要靠不斷改進(jìn)冷軋操作。 當(dāng)然，板形好壞也受其他一些操作因素影響，例如張力和壓力的適當(dāng)控制。 板形控制 在軋制帶鋼時，因輥型的關(guān)系帶鋼上有時會出現(xiàn)中間浪或邊浪，造成成品寬度方向厚度不均。 壓下制度 壓下制度包括對軋制道次、壓下量（變形率）和軋程等的規(guī)定。多輥冷軋機(jī)使用的軋輥材質(zhì)為高鉻鋼和高速鋼。不銹鋼冷軋需要較大的軋制張力。目前不銹鋼的冷軋大多數(shù)采用這種軋機(jī)。 多輥軋機(jī)與 4 輥軋機(jī)相比，有以下的優(yōu)點(diǎn)。 ③為減少焊縫部分的應(yīng)力集中，在焊縫兩邊打孔，并改進(jìn)焊縫部位挖邊的形狀（由單 22 弧形改為弧形）。所以這種鋼焊后必須退火（回火），采用電弧焊時，在焊機(jī)后面要設(shè)置退火裝置；采用電阻焊時，可在焊接電流通電后，接著再通入一個回火電流 ，進(jìn)行回火。要求焊接部分在通板時能承受退火爐內(nèi)的高溫及張力而不斷帶；另外由于是在連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)的機(jī)組上焊接，還應(yīng)保證一定的焊接速度，不使帶鋼在爐內(nèi)停止（焊接間隔時間要在活套允許的范圍內(nèi)調(diào)整）。焊接工藝參數(shù)與 TIG 焊類同， 21 但比 TIG 焊接速度快、效率高，適用于 3mm 以上鋼板的焊接。在退酸機(jī)組和其他機(jī)組上則多用點(diǎn)焊和縫焊，也有采用閃光焊的。而后一種情況，還要求焊縫能通過軋機(jī)，承受冷軋變形而不發(fā)生斷裂。即是加熱到