【正文】 ，就可判斷爐子的管理狀態(tài)，因此應定期測定。 罩式爐處理鋼卷的基本特征是；鋼卷裝入爐內(nèi)，因鋼卷的不同部位升溫狀態(tài)不同，最難升溫的部位是鋼卷下部的中心部分。 用這種方法退火，必須控制冷卻速度。由于連續(xù)爐在退火與酸洗之間沒有活套，所設定的速度還必須同時滿足除鱗要求。 這種爐子的溫度設定，一般都不取太大的溫度落差（指設定 爐溫和目標材溫之差），但最近為了提高生產(chǎn)效率和節(jié)能，對奧氏體鋼和鐵素體鋼也有時采用較大的溫度落差，不過馬氏體鋼不能這樣做。由于鋼的再結晶性隨化學成分、退火條件、冷軋壓下率而變化。 馬氏體鋼和鐵素體鋼冷軋后的退火自然也是以再結晶特性為基礎。 ①為提高成材率，每卷帶鋼的兩端要焊接引帶。 焊接方法 不銹鋼的焊接有多種，而在冷軋作業(yè)線上使用的主要是七種方法。作為電弧焊接時的主要工藝參數(shù)是控制焊接電流、電弧長度、電極角度、焊 接速度和保護氣體的流量等。焊點的數(shù)量和強度要保證帶鋼在退火運行時不會斷帶。 鐵素體鋼一般情況下也不發(fā)生相變，冷卻中也不硬化。實踐表時，并卷和引帶焊接以等離子焊的效果最好，但大生產(chǎn)中難以全部采用。另外，根據(jù)原料厚度及成品厚度的不同，冷軋有時可能要進行兩三 次，而在兩次冷軋之間，都要中間退火及酸洗，這樣一個過程，稱作一個軋程。 ④在多輥軋機上實行強化壓下，使軋制道次減少，并有可能減少軋程，從而提高了生 23 產(chǎn)效率和成材率，降低成本。 影響冷軋的因素 ①磨擦系數(shù)（軋制潤滑劑）不銹鋼冷軋也必須使用軋制潤滑劑，其目的是減少軋輥和鋼板接觸面上的磨擦，減小軋制壓力和所需的動力，改善表面狀態(tài)并提高軋輥的冷卻效果。一般前張力比后張力稍大，但在生產(chǎn) 厚以下帶材時，可選用后張力等于或略大于前張力。在軋制過程中還要勤作檢查，發(fā)現(xiàn)問題立即換輥。但從改善板形和厚度的角度，則以多道次小變形軋制有利，根據(jù)不銹鋼的加工硬化特性，每個軋程的總壓下率不超過 65%。也就是考慮鋼帶寬度方向的壓力分布特征，把軋輥磨成中間部分稍凸的形狀。改善鋼板的厚度，很大程度依靠提高冷軋的軋制精度。盡管如此，為進一步提高軋制精度，許多軋機還裝上了自動厚度控制裝置（ AGC）。 中間修磨是在原料卷退火酸洗以事、冷軋成品以前進行的修磨，一般稱為粗磨（ RP）。輥子套上環(huán)形砂帶，通過張力輥使砂帶張緊，并對中（張力輥一端可動）；接 觸輥的一端與驅(qū)動電機聯(lián)結，通過輥子的高速旋轉(zhuǎn)，使砂帶高速轉(zhuǎn)動。 修磨用砂帶 砂帶是帶鋼修磨最基本的材料，是決定修磨效率和質(zhì)量的關鍵。 根據(jù)磨料粒度不同，砂帶分為許多品號，其中 80號 ～ 240 號為粗粒， 240 號以上為細粒。而砂帶經(jīng)過一定時間的修磨，砂粒頂端磨損和脫落后下面不再有新的砂粒，因而砂帶的粒度隨著修磨時間而變，原來用的 80 號砂帶，經(jīng)過磨耗，可以變成 100 或 120 號，所以，新、舊砂帶一般要區(qū)分開，用過的要記錄使用時間，在多頭修磨機組上，前面磨頭上使用過的砂帶，可裝在后面磨頭上的繼續(xù)使用。 接觸輥的輥面要加工成槽溝狀。 另外，砂帶的修磨特性與砂輪不同。布質(zhì)的用棉布或聚脂纖維；紙質(zhì)的用牛皮紙，粗磨用的砂還一般均為布質(zhì)，精磨時有的用紙質(zhì)帶。 修磨機可正轉(zhuǎn)，也可逆轉(zhuǎn)；可連續(xù)修磨也可反復修磨 ；可以多卷鋼連接作業(yè)，也可單卷修磨。 修磨機一般是采用接觸輪方式的裝置，即在帶鋼運行線的上方設置磨頭。 ③張力監(jiān)控方式（張力監(jiān)控 AGC）其控制目的與壓下監(jiān)控 AGC 相同，不過控制對象為張力，主要用于薄規(guī)格帶鋼的軋制。有的軋機還裝設了厚度記錄儀，由記錄紙動態(tài)記錄每卷鋼軋制過程中的厚度變化。判斷板形好壞，通常是由操作人員目測或手摸，有的廠已經(jīng)在軋機上安裝了板形檢測儀。為此，軋制中必須進行板形控制，使軋制全過程中寬度方向的厚度不變，以生產(chǎn) 出平直的鋼帶。壓下制度根據(jù)軋機的特點（軋機結構、主電機功率、軋機壓力、軋輥硬度等）確定，同時也隨軋制鋼種、帶鋼尺寸及退火質(zhì)量而變化。 為保證冷軋產(chǎn)品的表面質(zhì)量，對工作輥的表面有嚴格要求，不僅要有一定的光潔度，而且不得有任何肉眼可見的缺陷（裂紋、壓坑、壓痕、研磨紋、螺旋紋等）。不同的軋機、不同的鋼種和不同的厚度，設定不同的張力（當然應在屈伏點以下）。該公司另有一臺 20 輥羅恩軋機，也生產(chǎn)不銹鋼。 ②由于軋機剛度提 高，并使用了高硬度軋輥，同時創(chuàng)造了快速換輥的條件，因而有可能生產(chǎn)出高精度，優(yōu)質(zhì)表面的鋼帶。 四、不銹鋼冷軋、修磨 （一）不銹鋼冷軋工藝 不銹鋼冷軋鋼帶的典型生產(chǎn)工藝流程包括：生產(chǎn)前的準備（并卷焊接等）；熱軋卷的退火和酸洗；帶鋼修磨；冷軋；冷軋卷的退火和酸洗；平整（調(diào)質(zhì)軋制）；矯直、剪切和垛板；分類檢查和包裝。但發(fā)達工業(yè)國家隨著連鑄和熱軋技術的發(fā)展都采用了 8t 以上的大卷軋制不銹鋼，一般不存在并卷問題，焊縫也不需要經(jīng)受冷變形。當采用電阻焊（點焊或縫焊）時，因電阻高，焊接部分可獲得良好的力學性能。 ④點焊 電阻焊的一種，是利用 2種以上金屬面上產(chǎn)生的接觸電阻加熱和 壓接。采用的保護氣體是純度很高（ %）的氬氣（也有的用氮氣），使用的電極是非消耗性的鎢棒。 為達到上述工藝要求，不銹鋼冷軋廠在準備機組、連續(xù)退酸機組、修磨機組上都專門設置了不同型式的焊機。退火后自然冷卻。所以這種鋼退火中，對退火溫度、加熱時間、保溫時間都要嚴格管理。在實際操作中，部分降低機組速度或作業(yè)線停止運行，都是不利的。由于爐子比較長，退火與酸洗又互相牽制，機組速度和爐溫一旦發(fā)生變化，容易形成比較長的不良段。 以何種速度運行，是影響生產(chǎn)能力、保證退火、酸洗質(zhì)量的關鍵。 ③ 相變點以上的退火 一般來說，退火后的硬度差是由碳化物析出狀態(tài)的差別 造成的，因此要想得到較低的硬度，宜采用相變點以上的退火。 不銹鋼退火工藝 （ 1）罩式爐退火（ BAF） ① 罩式爐退火的基本特點 熱軋卷馬氏體鋼和熱軋后容易生成部分馬氏體的鐵素體鋼，采用罩式爐（ BAF）退火。這種燒嘴優(yōu)點是可以適應燃料成本的變化，隨時變煥燃料的種類，因而被廣泛采用。 采用的燃料種類不同，其燃燒裝置，燃燒條件，貯存設備也不同，為此應根據(jù)被加熱體的材質(zhì)、加熱目的、對質(zhì)量和成本的影響、作業(yè)性等綜合考慮加以選定。 另外，各個退火爐內(nèi)壓力的測定位置，也很不相同。燃料管理的目的在于既要保證燃料充分燃燒，又要使空氣量盡可能接近理論空氣量以減少熱損失。 （ 5） 燃燒條件 使用燃料的退火爐，如何使燃料最經(jīng)濟地燃燒，同時獲得良好的除鱗效果，這是非常重要的。馬氏體鋼和鐵素體鋼不宜急冷，因此只要設備沒有妨礙 ，應盡可能以較小的溫度梯度冷卻。 。 。用這種方法冷卻，即為層流冷卻。 為便于點檢，通常在爐子中央設窺視孔，在設定張力狀態(tài)下，運行中的帶鋼應在孔的中央位置。 ② 爐內(nèi)張力 在連續(xù)爐內(nèi)進行帶鋼退火，應考慮高溫下材料的特性、爐體構造、前后設備 等，設定適當?shù)臓t內(nèi)張力。 至于冷軋后不銹鋼的退火，都是通過再結晶消除加工硬化而達到軟化目的。為防止帶鋼氧化，通入保護氣體。 臥式爐通常與開卷機、焊機、噴丸機、酸洗等設施共同組合成一條生 產(chǎn)作業(yè)線（機組）。為保證爐內(nèi)溫度均勻，有的爐子還設有循環(huán)通風裝置。 不銹鋼板帶的退火設備和退火條件 （ 1）退火爐的類型 常用的幾種見表 2 鋼材在 周期式爐中的位置固定，而在連續(xù)式爐內(nèi)是連續(xù)運行的。但是鋼中含碳較多時，熱軋后會析出碳化物。 不同類型的不銹鋼，熱軋和冷軋后的組織是不同的，因此退火目的和使用的設備也不同。為此，要對 Fe 離子的濃度進行管理，以免過酸洗或造成酸洗不良，在混酸槽中鐵離子的濃度一般應控制在座 45g/l 以下。應該指出是 HF 的濃度不能太高，否則金屬損失增加，并使表面粗糙。按酸的種類，酸槽分硫酸槽、混酸槽（硝酸氫氟酸）、硝酸電解槽等。 電解酸洗中通常使用的是硝酸電解和硫酸電解兩種方法，以硝酸電解使用最多。氫氟酸腐蝕大，不僅侵蝕鐵鱗，也侵蝕基體金屬，使表面粗糙。也就是說在酸性溶液中要使 Cr(III)氧化為 Cr(VI)就要付出更多的電耗。另外，帶鋼表面的水被電解生成氫氣和氧氣從帶鋼表面逸出形成的力可以將表面 的氧化物剝離。鋼帶通過鹽浴浸漬，鐵鱗上產(chǎn)生龜裂和鼓包。二是化學方法，通常用于冷軋卷。 3 二、生產(chǎn)工藝 MANUFACTURING PROCESS 原料黑皮卷 罩式退火爐ＢＡＦ 熱卷連續(xù)退火酸洗線Ｈ APL 修磨機組ＣＧＬ h ot r oll e d c o il 十二輥冷軋機 ＣＲＭ 冷卷連續(xù)退火酸洗線 CAP L 精磨拋光機組ＣＧＬ 二十輥冷軋機　 ＣＲＭ 立式連續(xù)光亮退火線ＢＡＬ 橫切機組ＣＴＬ 冷軋不銹鋼板成品 she e ts　　拉矯重卷機組ＴＬＬ 平整機組ＳＰＭ 　　 　 　　　 冷軋不銹鋼卷成品 coi l st r ips　　　縱