【正文】 3+、K4+、K5+，,，；橋臺采用擋土式橋臺，基礎采用鉆孔灌注樁基礎。樁基礎采用嵌巖樁設計。附屬結構：鋪裝上層為10cm的瀝青混凝土。：橋頭兩側采用10米長鋼筋混凝土橋頭搭板。在橋頭下天石灰粉煤灰穩(wěn)定砂礫，厚100厘米，密實度不小于96%；其下填料為天然砂礫，密實度不小于95%。：采用80型伸縮縫。：采用HDR高阻尼減隔震橡膠支座。：瀝青混凝土鋪裝層與混凝土鋪裝間設YW1型聚合物改性瀝青橋面防水涂料，其組合順序為：YW1型（加表面活性劑稀釋，一涂）+ YW1型（二涂）+ YW1型（三涂）。：在人行步道外側設置欄桿，立面圖中未示防撞墻。施工準備（1）場地平整開鉆前場地應完成“三通一平”，即路通、水通、電通、場地平整。場地平整采用裝載機平整，人工配合，平整后用裝載機輪胎進行碾壓。地基不好處進行換填處理，壓路機碾壓以滿足鉆孔設備的穩(wěn)定性要求。（2）樁位測量放樣在進行樁位放樣以前，測量人員應熟悉結構物的總體布置圖和細部結構設計圖，結合現(xiàn)場地形條件，確定合適的放樣方法，復核全橋的樁位坐標，采用全站儀實地放樣樁位，并及時測放護樁。 （3）埋設護筒護筒采用鋼質護筒，厚度不小于6mm厚的鋼板制作，，頂部、中部和底部加焊6mm厚、15cm高加強圈，護筒鋼板接頭焊接密實、飽滿，不得漏漿。護筒中心與樁中心的平面位置偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%，鋼護筒頂宜高出施工水位或地下水位2m,。（4）鉆機就位鉆機采用拖拉法就位，在鋪墊枕木上安放鋼軌作滑道。鉆機就位后，調(diào)平、對中，確保鉆機機身水平、鉆桿（鋼絲繩）垂直，鉆頭在護筒中心偏差不得大于50mm。其底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進時不應產(chǎn)生位移或沉陷，否則應及時處理。為防止沖擊振動導致鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆灌砼強度,應避免相鄰兩孔同時沖擊鉆孔。（5）泥漿的制備泥漿制備在橋位附近選用優(yōu)質粘土，或利用孔內(nèi)原土造漿護壁。在鉆孔樁施工過程中，對沉淀池中沉渣及澆筑混凝土時溢出的廢棄泥漿隨時清理，嚴防泥漿溢流，并用汽車棄運至指定地點傾泄，禁止就地棄渣，污染周圍環(huán)境。泥漿配合比通過實驗確定?！?，～，卵石、浮石、～。經(jīng)常測定泥漿指標，確定其性能必須適合于地基條件和施工條件。泥漿必須充分拌勻備用，在開鉆前，應充分備足制漿用粘土.2）設備人員：對機械設備進行檢修調(diào)試；進場鉆機4臺，吊車2臺。項目部對所有技術人員、技術工人進行技術、質量、安全、進度、環(huán)保交底和教育，并要求各施工隊單獨組織本隊的上述交底工作。對原材料和各種混凝土配比進行審查。材料采購及運輸材料采購前進行多方取樣論證，采購符合技術規(guī)范要求，與能保障供應的廠家簽定購銷及計劃供應合同。大宗材料必須有生產(chǎn)許可證、出廠合格證、質保單和國家規(guī)定的技術指標，各種材料在進場前和進場后，按規(guī)范、規(guī)程進行檢測，合格后方可進場使用。鉆孔、澆注水下混凝土施工鑿除樁頭鉆機成孔泥漿循環(huán)鋼筋籠制作監(jiān)理驗收合格機具清理道碴填孔砼拌和及運輸水下砼灌注二次清孔下 導 管監(jiān)理驗收合格下鋼筋籠提 鉆清 孔監(jiān)理驗收合格鉆機就位埋設護筒樁位放樣場地平整鉆孔灌注樁施工流程框圖：搭設排架泥漿外運設備移位泥漿處理（一）、鉆孔灌注樁本橋梁基礎采用鉆孔灌注樁，其中墩樁8根，臺樁16根，總計24根樁。A、場地準備場地整平壓實、修橫向便道、筑島、挖排水溝、打井、通電。B、護筒護筒的作用：有固定樁位，引導鉆頭（錐）方向、隔離地面水免其流入井孔，保持孔口不坍塌，并保證孔內(nèi)水位（泥漿）高出地下水或施工水位一定高度，形成靜水壓力（水頭），以保護孔壁免于坍塌等作用?？卓谧o筒采用5毫米鋼板制作，護筒的埋置深度可根據(jù)地質情況決定。采用人工開挖埋設護筒，埋設要求準確豎直，護筒頂面中心和護筒底面中心位置與設計偏差應小于2厘米，護筒斜度不得大于1%。護筒接頭處內(nèi)部無突出物，能耐拉、壓、不漏水。（二）、護壁泥漿鉆孔泥漿由水、粘土組成，其主要性能有相對密度、粘度、靜切力、含砂率、膠體率、失水率、酸堿度。甲一路跨太平溝橋上部為第四季粘性土，所以不需要專門制備泥漿。（三）、鉆機就位鉆機就位前對鉆機的各項準備工作進行檢查，包括場地的布置與鉆機座落處的平整和加固，主要機具的檢查與安裝，配套設備的就位，水電供應的接通。將鉆頭中心線對準樁孔中心，頂面中心偏位控制在5厘米以內(nèi)，鉆機定位后，底座必須平整、穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。（四）、鉆孔鉆孔作業(yè)時要分班連續(xù)進行，鉆孔時必須及時填寫鉆孔記錄，交接班時要交待鉆進情況及下一班的注意事項。經(jīng)常對鉆孔泥漿進行試驗，不保要求時，隨時改正；經(jīng)常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明土層，并記入記錄中，以便和地質勘測資料核對。鉆孔開始時，稍提鉆桿，在護筒內(nèi)旋轉造漿，開動泥漿泵進行循環(huán)，待泥漿均勻后以低檔慢速開始鉆進，使護筒腳處有牢固的泥皮護壁，按正常速度鉆進。如護筒底土質松軟發(fā)現(xiàn)漏漿時，可提起鉆頭，向孔內(nèi)投放粘土，再放下鉆頭旋轉，使膠泥擠入孔壁堵住漏漿空隙，待不再漏漿時，繼續(xù)鉆進。鉆進過程中，必須保證鉆孔垂直。在鉆孔排渣、提錐除土或因故停機時，要保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度及粘度，以防坍孔。（五）、第一次清孔清孔的目的是抽、換原鉆孔內(nèi)泥漿，降低泥漿的相對密度、粘度、含砂率等指標，清除鉆渣，減少孔底沉淀厚度防止樁底存留沉渣土過厚而降低樁的承載力。還為灌注水下砼創(chuàng)造良好的條件，使測深正確，灌注順利，確保砼質量，避免出現(xiàn)斷樁之類重大工程質量事故。清孔應符合下列規(guī)定：，含砂率≤4%，粘度＜1620s，灌注砼前，孔底沉碴厚度應不大于100毫米。清孔時應注意以下事項：在清孔排渣時，必須注意保持孔內(nèi)水頭，防止坍孔；不得用加深孔底深度的方法代替清孔。（六）、吊裝鋼筋籠鋼筋籠要按設計要求預先焊成鋼筋骨架，整體鉆孔，在骨架外側設置吊環(huán)，為了防止骨架起吊變形，采用臨時HRB400 直徑為10的鋼筋在加強筋內(nèi)測點焊支撐，入孔時拆除。鋼筋骨架吊放前測孔深是否符合設計要求；孔壁有無縮徑偏孔等防礙骨架吊放在正確就位的情況，鋼筋骨架采用吊車進行吊放，吊放過程中應避免骨架碰撞孔壁。為保證骨架外砼的保護層厚度，應隨時校正骨架位置，待骨架達到設計標高后，即將骨架牢固定位于孔口，立即澆灌砼。（七）、導管安裝導管內(nèi)徑采用30cm的剛性導管，導管在使用前進行必要的水密、承壓和接頭抗拉試驗，在符合要求后對導管編號，連接，用吊車分節(jié)放入孔內(nèi)，導管下端距孔底要求有2540cm的距離，導管上口接一個漏斗，并在接口處設隔水栓以隔絕砼與導管中的水。（八）、灌注砼澆筑砼的速度要快，一氣呵成，首次澆筑應在漏斗中儲備足夠數(shù)量的砼后，剪斷隔水栓吊繩，打開漏斗閥門，這時儲備的砼連同隔水栓向孔底猛落，同時孔內(nèi)的水位驟漲外溢，說明砼已灌入孔內(nèi)。，在灌砼的過程中要隨時計算導管的埋深，并實際進行測量。隨著灌注連續(xù)進行，隨時拔管，中途停歇時間不得超過30min。在整個灌注過程中，,專人測量導管埋置深度及管內(nèi)外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土灌注記錄。利用導管內(nèi)的混凝土超壓力使混凝土的灌注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，以便鑿除浮漿，確?；炷临|量。在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗傾入導管內(nèi)，以免導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水；同時，對灌注過程中的一切故障均記錄備案。混凝土面接近鋼筋骨架時，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減小混凝土的沖擊力；混凝土面進入鋼筋骨架一定深度后，應適當提升導管，使鋼筋骨架在導管的下口有一定的埋深。（九）、護筒的撥出和提升應注意下列事項：處于地面及樁頂以下的井口整體剛性護筒，應在灌注完混凝土后立即撥出。（十）、灌注中途發(fā)生下列故障時，應及時進行處理，但須注意以下事項：首批混凝土灌注后導管進水時，應將已灌注的混凝土拌合物吸出，再改正操作方法，重新進行灌注；在混凝土面處于井孔水面以下不深的情況下導管進水時，可采用底塞隔水的方法，并外加一定壓力重新插入導管，恢復灌注；灌注開始不久發(fā)生導管堵塞時，可用長桿沖搗或用振動器振動導管；灌注開始不久發(fā)生故障、用前述方法處理無效時，應及時將導管撥出，將已灌注的混凝土吸出，將鋼筋骨架抽出，然后重新清孔、吊裝鋼筋骨架和灌注混凝土；按上述方法處理達不到要求時，應重鉆補樁或會同上級主管部門研究補救措施。（十一）、 施工中的故障處理及預防掉鉆：對于鉆孔樁，發(fā)生掉鉆主要是由于操作人員對鉆桿和鉆頭連接部位檢查不周密，或拆裝鉆桿時不小心造成的。因此，掉鉆事故應以預防為主，而預防掉鉆主要應從加強操作人員的責任心抓起，嚴格按照操作規(guī)程操作，另外應備好打撈工具，以備萬一發(fā)生掉鉆時能盡快將鉆頭撈上來。縮徑：對于縮徑，主要是由于鉆錐磨損過甚、焊接不及時或因地層中遇有膨脹的軟土、粘土泥巖造成的，前者應注意及時焊補鉆錐，后者應采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，己發(fā)生縮徑時，應在該處用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于鉆機位置不正、鉆桿不直、鉆臺中心和鉆桿中心不在同一直線上造成的。預防此事故的措施是：檢查鉆機的就位情況，確保鉆桿垂直，鉆機穩(wěn)定。斷樁：這是最嚴重的事故，由于多種原因造成的灌注混凝土的失敗、灌注過程中的停頓時間過長、混凝土中個別段強度達不到標準等，均會造成斷樁。歸納起來，造成斷樁的原因主要有混凝土卡管、導管拔不出、（埋管）導管折斷、灌注混凝土過程中塌孔等。灌注水下混凝土是一項技術性很強的工作，質量要求很高。施工中必須嚴格按操作規(guī)程進行，否則將難以保證質量。另外，混凝土拌合質量不勻和導管不在孔中心也可能導致斷樁。因此，斷樁的預防措施除經(jīng)常檢查導管及其連接情況外，加強施工人員的責任心同樣是防止斷樁的重要方面。四、橋臺施工模板施工墩柱混凝土強度達到要求后拆除圓柱模。臺樁直接接蓋梁，用砂漿抹平至蓋梁底面，作為蓋梁底模，用全站儀測定蓋梁的中心位置，然后進行制作，安裝，支立模板。鋼筋施工蓋梁鋼筋采取在鋼筋場地下料，制作焊接成骨架，運至現(xiàn)場在已鋪好的底模上綁扎的方式進行施工。砼施工 側模拼裝完畢，經(jīng)檢驗合格后，即可澆筑砼。砼罐車運至現(xiàn)場，泵車澆筑，采用插入式振搗器振搗，砼澆筑順序由中間向兩側進行，砼澆筑后應及時養(yǎng)生覆蓋草袋或塑料布，以利于保持溫度和濕度。技術質量保證措施 （1）鋼筋及底模安裝前，測量人員對每個墩臺的縱橫軸線精確測量、放樣，并在充分考慮底模的沉降及枕木的壓縮量前提下，確定底模高程，側模板在安裝完畢后澆筑砼前，充分校核模板的準確性，以保證澆筑蓋梁的準確，并隨時觀測。 （2）砼在澆筑過程中，控制澆筑厚度以免產(chǎn)生過大的振搗工作區(qū)，產(chǎn)生麻面，影響砼的外觀質量，砼澆筑完成后應用光面抹刀將表面抹平。五、梁板預制1）、梁板預制施工方案(1)、預制場地A、預制場地填筑70厘米厚塘渣層，壓路機碾壓平整、堅實，并保持清潔文明，在場地周圍開挖臨時排水溝。梁板底模采用C30混凝土底模。具體做法是：澆筑12cm厚的砼底板，并加設雙層鋼筋網(wǎng)。在砼底板內(nèi)每隔75厘米予埋一根PVC管，立模板時穿對拉螺桿，用山型卡加固。B、在預制場地內(nèi)，根據(jù)板梁的底模尺寸澆筑混凝土底模，底模布置原則為：相臨底模的橫向距離為1米，縱向距離為3米。C、預制場地應平整、堅實，并保持清潔，底模表面應平整、光潔（表面應涂上優(yōu)質的隔離劑），不得產(chǎn)生影響板梁質量的下沉、裂縫、起砂或起鼓等現(xiàn)象。(2)、模板制作安裝A、為保證模板有必須的強度，剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載，保證結構各部狀尺寸的準確，側模采用定制的定型鋼模，空心板梁芯模采用橡膠氣囊芯模。側模和底模采用4mm的鋼板，并用角鋼做成水平肋與豎向肋加固側模。B、模板的安裝要求：制作底模時應考慮跨中應留有預拱度，模板安裝時，應考慮澆筑砼的工作特點，底模與側模的接觸縫處，加墊海綿，并用膠帶封住，以防漏漿。模板安裝時，應注意梁的安裝方向和交角。模板安裝完畢，對其平面尺寸、幾何形狀、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向的穩(wěn)定性進行檢查，會簽后，方能澆筑混凝土。C、模板的拆除：非承重側模板，在砼強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損時方可拆除（空心板梁的芯模抽撥時間試驗確定，以混凝土強度達到構件不變形為宜）。D、模板還要符合以下要求：具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項荷載。保證空心板梁幾何形狀、尺寸及各部分相互之間位置的正確性。構造和制作力求簡單，裝拆既要方便又要盡量減少構件的損傷。模板接縫務必嚴實、緊密，以確保新澆混凝土在強烈振動下不致漏漿。(3)、鋼筋施工A、鋼筋在使用前必須進行冷拉、冷彎等力學試驗，合格后方可使用。B、鋼筋經(jīng)整直，除去污垢后，即可按圖紙要求進行劃線下料工作。C、鋼筋接頭盡量采用電焊。D、鋼筋的接頭按規(guī)范要求錯開布置。E、為保證砼保護層，在鋼筋與模板之間設置砂漿墊塊，并在平面上呈梅花型布置。F、在板兩端50厘米處各預埋2個吊鉤，便于以后起吊。J、要注意要求埋入板梁的各連接件的埋設位置準確。H、鋼筋安裝完畢后進行隱蔽工程驗收，并填寫檢驗評定表。預留預應力管道。預應力管道采用鐵皮波紋管，波紋管連接處采用直徑稍大的波紋管，定位網(wǎng)法控制張拉管道，其安裝誤差不大于6mm。鋼模的安裝。均用5t龍門吊和專用吊具進行。先立端模，再立相鄰內(nèi)側邊模并上好螺栓，依次立好內(nèi)側邊模，最后與另一端模栓連。固定好隔墻連接角鋼和端部連接鐵，調(diào)整好管道位置。在依次立好外側邊模，上緊端模螺栓和斜撐，兩端模間上口拉2根拉桿，以控制上口梁長。拉好縱向中線，以側模斜支撐逐塊反復調(diào)整鋼模垂直度和上口中心偏離值。直至合格后上緊扣鐵。道碴槽鋼筋整體吊放就位后，依次立好道碴槽