【正文】 的進度要求不嚴格，項目更改沒有按規(guī)定更新計劃，而常由開發(fā)部自行協(xié)商決定；資料管理不嚴格；部門管控不力。產(chǎn)品開發(fā)引入FMEA；嚴格控制開發(fā)進度；嚴格執(zhí)行產(chǎn)品開發(fā)評審制度；及時更新計劃；出臺開發(fā)工作條例，實行開發(fā)問題責任制。新產(chǎn)品技術(shù)問題未完全解決就投入生產(chǎn)。如WK8263的設(shè)計任務(wù)書中特別強調(diào)上蓋開關(guān)要按制靈活、可靠，而在批量試產(chǎn)階段發(fā)現(xiàn)上蓋打開仍有問題。管控不嚴；責任心不強；產(chǎn)品開發(fā)程序不完善；開發(fā)評審工作未嚴格執(zhí)行。調(diào)研中發(fā)現(xiàn)新產(chǎn)品在200小批試產(chǎn)中仍存在比較多的問題需要解決，有些問題很嚴重，很多問題決不應(yīng)該出現(xiàn)，WK8263裝飾塊刮手即為一例。開發(fā)部開發(fā)部每周的產(chǎn)品開發(fā)工作報告主要是反映項目問題，沒有解決辦法，導致開發(fā)計劃延期。未進行項目管理，沒有人對開發(fā)過程中的問題統(tǒng)一協(xié)調(diào)解決；責任心不強。落實項目責任人，明確職責；對項目計劃延期要進行分析整改，采取措施減少延期；及時更新開發(fā)計劃。裝配車間反映：部分產(chǎn)品無爆炸圖。開發(fā)輸出資料不全；產(chǎn)品資料未按需要發(fā)放到相關(guān)部門。嚴格文件評審；根據(jù)工作需要發(fā)放相關(guān)文件。1部分產(chǎn)品的BOM表錯誤較多，導致PMC備料無依據(jù)，影響物料的采購等工作。文件審核不嚴格；修改不規(guī)范；BOM的修改工作由多部門負責，導致責任不清、部門間相互推諉。由開發(fā)部、工藝部限期對產(chǎn)品BOM進行清理，并辦理移交手續(xù)；生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)BOM不正確時，嚴格按文件控制程序執(zhí)行；對開發(fā)各階段的評審加強；落實問責制。1開發(fā)過程中的問題整改不力。各階段遺留問題要求限期徹底整改 ，但到了整改限期仍未能完成，有些模具待要生產(chǎn)時才告知模具需維修或更改。開發(fā)部、工藝部責任不清，部門間相互推諉；整改措施中責任人不明確。 列出遺留問題清單，作出解決計劃； 建立問題問責制。開發(fā)部1項目開發(fā)時間太長。按目前產(chǎn)品開發(fā)難易程度，開發(fā)時間可以縮短。 未采取項目負責制，開發(fā)過程中串行作業(yè)多，并行作業(yè)安排不合理； 開發(fā)任務(wù)書要求不明，無具體開發(fā)進度計劃，導致開發(fā)項目時間太長。 修訂開發(fā)控制程序，保證開發(fā)工作按程序執(zhí)行且受控； 在開發(fā)計劃中明確規(guī)定進度； 建立產(chǎn)品開發(fā)項目小組，讓品管、工藝、PMC、生產(chǎn)等部門及早參與產(chǎn)品開發(fā)。1開發(fā)技術(shù)文件的管制不規(guī)范。A、部門沒有文件總目錄；B、文件的發(fā)放登記不嚴格。沒有登記資料的發(fā)放份數(shù)；C、作廢文件的回收未按規(guī)定嚴格執(zhí)行；D、文件修訂不及時。如試制文件加蓋“僅供參考”圖章與正式技術(shù)加蓋“受控” 圖章進行區(qū)分，沒有修改相關(guān)文件控制程序。執(zhí)行不力、缺乏檢查；文件的規(guī)定不合理。企業(yè)目前ISO9001文件控制程序規(guī)定由編制部門對文件的控制負責；沒有實行集中管理；技術(shù)文件管理資源不夠。建立文控中心；修改相應(yīng)的文件控制程序并嚴格推行。開發(fā)部1技術(shù)文件的修改不及時。各檢驗崗位反映技術(shù)圖紙更新不及時。如CT326左右擋板，工程變更兩次后的圖紙仍為舊版本，導致在檢驗時仍需三張圖紙綜合才能檢驗等，在調(diào)研中也發(fā)現(xiàn)模具修改兩次，零件圖仍沒修改的情況。 沒有嚴格執(zhí)行開發(fā)控制程序； 沒有落實責任。 在產(chǎn)品開發(fā)控制條例中寫入相關(guān)處罰條款； 落實問責制。工藝部生產(chǎn)作業(yè)中的制程參數(shù)沒有標準。如注塑車間注塑機溫度、壓力、時間等參數(shù)，由調(diào)模人員確定， PQC難以對制程進行控制。導致生產(chǎn)效率低，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。 工藝部工作不到位；缺乏責任機制。制定工藝部門管理　制度并嚴格執(zhí)行；健全工藝參數(shù)；出臺獎懲條例，保證工藝參數(shù)的執(zhí)行。工藝部作業(yè)指導書不完整、不詳細、不具體，難以有效地對員工進行指導。對作業(yè)指導書的重視不夠；沒有完善的工藝文件管理制度， 沒有定期或不定期對作業(yè)指導書的有效性進行檢查及修改；工藝文件審核工作沒有嚴格執(zhí)行。工藝部門提高編制的作業(yè)指導的有效性；不僅要有而且要有用！要根據(jù)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的問題及時進行修訂；定期/不定期進行工藝記錄的檢查，對違規(guī)作業(yè)進行處罰；要加強對作業(yè)指導書的管理，嚴格評審制度；工藝部要持續(xù)對生產(chǎn)工藝進行改良；特別是要吸收一線員工好的建議，并要有獎勵辦法鼓勵改良。工藝部PE巡線頻率太低，生產(chǎn)工藝問題不能及時發(fā)現(xiàn)解決。無相關(guān)制度規(guī)定規(guī)范其工作；工藝人員責任心不夠。工藝部制定并實施相應(yīng)的制度；落實工藝管理責任制。裝配車間產(chǎn)品包裝工序沒有產(chǎn)品包裝作業(yè)指導書。工藝部沒有制作或沒有發(fā)放到車間；不重視包裝作業(yè)規(guī)范性；責任不到位。嚴格要求工藝部按生產(chǎn)實際需求編寫作業(yè)指導書；制定工藝文件管理辦法，落實責任制。工藝部拉線上不同工位動作頻率有明顯差異，甚至發(fā)現(xiàn)有人打瞌睡但并不影響生產(chǎn)。生產(chǎn)線排拉不均衡； 中國最大的資料庫出調(diào)整。歐博專家與企業(yè)共同推行IE工程分析；引入高效生產(chǎn)與減輕員工作業(yè)強度思路；關(guān)注瓶頸工位，改善生產(chǎn)工藝；調(diào)整工序工位能力，提高生產(chǎn)線平衡率。工藝部沒有IE進行動作分析，且生產(chǎn)線控制拉節(jié)拍不嚴。，：(詳細見附表)生產(chǎn)線實際工藝部測試專家組分析最大工位時12工位，約11秒19工位，測試方法不對，計算不合理，并行作業(yè)時間應(yīng)排除。應(yīng)對工位進行調(diào)整或改進工序工藝，消除瓶頸最小工位時130工位，56秒338工位，少于5秒平均工時╱節(jié)拍13秒/臺(拉速決定節(jié)拍)計算方法不對，節(jié)拍應(yīng)為瓶頸工位時間平衡率約63%除寬放時間外為100%，在生產(chǎn)線未排平衡的情況下肯定達不到計算方法錯誤。平衡率 實測總工時= 節(jié)拍人數(shù)100%說明整拉無緊張感，全天無工位堆拉，生產(chǎn)工人等待時間多單時產(chǎn)能275 PCS PCS3600/瓶頸BOM不準。工藝部在修訂產(chǎn)品用料時未及時與開發(fā)部溝通對文件更新；分工不合理。工藝部與開發(fā)部共同協(xié)商，制定工藝修改有關(guān)管理規(guī)定；實施問責制。拉線太短，導致在生產(chǎn)線轉(zhuǎn)拉時效率低下，且作業(yè)空間小，影響生產(chǎn)效率。工藝設(shè)計未進行充分分析研究與討論；工藝持續(xù)改進工作不到位。制定IE工作計劃；持續(xù)推進工藝改進工作。注塑零件消耗定額不準確，導致PMC下生產(chǎn)任務(wù)單時無法確定材料用量。物料消耗定額測算不準確；對材料消耗定額修訂不及時。制定材料消耗定額管理辦法；由工藝部負責對目前不準確的材料消耗定額進行整改。工程部對全廠設(shè)備的日常保養(yǎng)管理不到位。雖然工程部有派員對設(shè)備的運行進行點檢，但現(xiàn)場設(shè)備的實際保養(yǎng)情況并不好。對設(shè)備保養(yǎng)的認識不足；對設(shè)備使用部門的設(shè)備保養(yǎng)工作監(jiān)督檢查不夠；缺乏設(shè)備管理專業(yè)人員。轉(zhuǎn)變觀念，加強對設(shè)備的事前維護，健全設(shè)備維護保養(yǎng)制度；招聘或提拔專業(yè)的設(shè)備管理人員；對設(shè)備使用部門的日常維護與專業(yè)維修人員的工作合理分工，并制度化；加強對包括操作、點檢人員的檢查；對檢查中發(fā)現(xiàn)的問題進行處罰。安全操作規(guī)程方面的工作不嚴格。安規(guī)沒有納入到受控文件體系中。 工程部缺乏對操作員工安全操作方面的培訓；缺乏對員工執(zhí)行安全操作規(guī)程的情況進行檢查。管理工作不夠細致；對安規(guī)不重視；對設(shè)備的安全操作培訓工作不到位；安全操作責任不到位。將安全操作規(guī)程納入到受控文件體系中；定期對各車間執(zhí)行安規(guī)情況進行檢查；與生產(chǎn)部一道組織對員工安全操作技能方面的培訓和考核；及時對安全操作規(guī)程進行修改；落實安全責任制。設(shè)備的備品/備件管理不完善。目前由維修人員請購回來后由維修人員一次性領(lǐng)出并負責保管的方式容易導致浪費。對備品/備件的管理工作重視不夠；職能分工不清；沒有相應(yīng)的備品備件管理制度。將備品/備件的管理納入倉庫管理范圍；工程部起草相關(guān)的管理制度；對目前維修人員手中的備品/備件入庫。品管部品質(zhì)記錄不完整、不齊全。 缺少供實際操作用的表單或表單設(shè)計不合理； 品質(zhì)管理不嚴格； 質(zhì)檢員責任不到位。 重新確認所需記錄的內(nèi)容； 增補或修改相關(guān)記錄表單； 落實品管條例。品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)工作不到位。不能為品質(zhì)的提高及設(shè)計的改進提供明確的目標。例如，找不到具體問題的不合格率，也沒有最嚴重的品質(zhì)問題的列表。 品質(zhì)管控意識不強； 品質(zhì)統(tǒng)計數(shù)據(jù)要求不明確； 品質(zhì)管理人員力量不夠。 妥善運用各類統(tǒng)計方法和工具，反映產(chǎn)品的質(zhì)量問題及變化趨勢； 加強品管人員對數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析的能力培訓提升； 由品管部牽頭對5個最嚴重的品質(zhì)問題進行改進工作。 增補品管人員。質(zhì)量問題的跟蹤與落實存在嚴重問題。 責任不明確； 缺少工作指引。 建立品管條例，由稽核小組跟蹤實施情況； 落實問責制。文件、數(shù)據(jù)沒能發(fā)揮其應(yīng)有的作用。各級文件沒有成為工作行為的依據(jù)；統(tǒng)計數(shù)據(jù)沒有后續(xù)跟進；執(zhí)行力不夠；未建立責任體系。嚴格要求按程序作業(yè)；加強控制，出臺品管條例。品管部糾正預(yù)防措施落實不到位。糾正預(yù)防措施未進行具體原因分析、未提出改善方案；未將改善責任落實到人及規(guī)定完成時間。 實行糾正預(yù)防措施問責制； 改善方案落實到人，專人負責跟蹤，對問題原因一查到底，對直接責任人給予處罰并要求制定改善方案。 品管部品管部品管部質(zhì)量例會沒有實效。 質(zhì)量例會頻次低。按規(guī)定每季度至少一次，實際召開的次數(shù)很少。一般有質(zhì)量問題才召開專題分析會； 會議質(zhì)量差。質(zhì)量會議中所涉及到的技術(shù)、工藝改進問題往往“議而不決、決而不行、行而不查、查而無果”； 執(zhí)行力不夠。 重新修訂質(zhì)量專題會議制度； 加強會議的決議執(zhí)行結(jié)果追蹤，并由專人對解決措施跟蹤； 執(zhí)行質(zhì)量問題問責制。沒有對質(zhì)量目標達成情況進行統(tǒng)計、分析。 沒有相關(guān)文件說明質(zhì)量目標的達成實施方案； 無質(zhì)量目標達成方面的獎懲。 制定質(zhì)量目標的達成實施方案；將質(zhì)量目標分解到月，與部門負責人簽訂質(zhì)量目標達成任務(wù)協(xié)議，要求部門負責人寫出詳細的達成方案；出臺品管條例。制定了質(zhì)量獎懲辦法，但無質(zhì)量獎懲實施記錄。未按程序作業(yè)，執(zhí)行力差；缺乏對該辦法的可操作性差。 分析未執(zhí)行的原因； 制定并執(zhí)行品管條例。品管部2004年沒有客戶投訴處理記錄。品管部不重視對客戶投訴的記錄；缺乏持續(xù)改進機制；沒有落實跟進處理的責任。建立客戶投訴信息庫；對客戶投訴改善方案落實到人，專人負責跟蹤，并對結(jié)果記錄。品管部IQC部分零件未按圖紙檢驗，而實際操作中以能否裝配作為合格與否依據(jù)。未充分意識到不按圖紙要求判定的危害性；圖紙的技術(shù)要求不合理；技術(shù)管理存在嚴重問題；程序的控制與執(zhí)行存在嚴重問題。 任何與圖紙不符的零件都應(yīng)視為不合格零件，使用這類零件前都要啟動《不合格品處理程序》； 品質(zhì)部列出清單,要求開發(fā)部對相關(guān)圖紙進行檢查與修改。沒有進料檢驗用的標準與作業(yè)指導書、檢驗項目不完全。標準化工作不到位；責任不到位。完善進料檢驗作業(yè)指導書；出臺獎懲條例。制定了供應(yīng)商考核計劃，IQC每月統(tǒng)計相關(guān)數(shù)據(jù)，但沒有實施相應(yīng)的獎罰措施，數(shù)據(jù)失去其主要作用；發(fā)出給供應(yīng)商的糾正預(yù)防措施無人跟蹤落實改善執(zhí)行情況。 在挑選供應(yīng)商時未在質(zhì)量、交期、價格等方面找到平衡點，導致在考核時可執(zhí)行性不夠； 執(zhí)行力不夠。 重新檢討供應(yīng)商關(guān)系，建立新型的廠商關(guān)系。 討論考核計劃的可操作性； 出臺獎懲條例。品管部IQC檢驗日報表記錄信息不詳。如2005年3月6日，WK8266發(fā)熱盤來料60PCS，按抽樣標準抽檢13PCS有5PCS不良，因生產(chǎn)急用，有關(guān)人員簽名確認后IQC全檢后入倉，質(zhì)量記錄上無全檢后不良數(shù)、不良率、不良內(nèi)容等記錄。檢驗人員責任心不強；對相關(guān)人員培訓不足；未嚴格按程序執(zhí)行。 組織對質(zhì)檢員的作業(yè)技能及質(zhì)量意識培訓； 對IQC表單進行修訂，保證充分記錄有關(guān)不良的信息； 建立健全質(zhì)量信息的反饋機制； 出臺品管條例。檢驗報表信息統(tǒng)計不準。如2005年3月1日檢驗報表顯示來料64批，但統(tǒng)計報表記錄為51批。對生產(chǎn)部投訴、處理無記錄。如裝配車間生產(chǎn)時投訴KT1870803端子易松脫（質(zhì)量報表反映）但無相關(guān)不良數(shù)、不良率、不良原因分析及糾正預(yù)防措施記錄。品管部IQC物料檢驗用的樣板不全，且有部份樣板無相關(guān)人員簽名。調(diào)研中發(fā)現(xiàn)如SPT2 18/2C/；T2171電源板IQC樣板無簽名等。對檢驗樣板不重