【正文】 戶遵守汽車運輸企業(yè)輪胎使用保養(yǎng)技術規(guī)范，合理使用輪胎的條件下，自翻新輪胎生產日期起 2 年內，翻胎企業(yè)應保證每條一次翻新的甲級胎的行駛里程達到新胎保證行駛里程的 70％，乙級胎達到 60％；丙級胎達到 50％。（2） 礦區(qū)、林區(qū)、工地便道上使用的翻新輪胎不按上述條件保證行駛里程。（3） 翻新輪胎達不到保證行駛里程而早期損壞者，若屬翻新輪胎質量問題，則對于不能達到保證行駛里程 1/4 的翻新輪胎，翻胎企業(yè)應給予免費重翻或全責賠償，對于里程超過 1/4，而未達到保證里程的應賠償相當于不足里程的金額。　膠粉技術標準膠粉執(zhí)行 GB/T192082022 硫化橡膠粉標準4 工藝技術方案 技術方案 技術方案的選擇 輪胎翻新 現(xiàn)在輪胎翻新技術主要有兩種，一種是是熱翻法，即高溫加熱翻新技術，另一種是冷翻法，即預硫化胎面低溫翻新法。兩種翻新方法的對比如下：加工方法：　　預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：將胎體與硫化好的胎面粘合一起后，放入溫度（110℃）和壓力（90psi）恒定的罐體內硫化。由于溫度和壓力較低，不會對胎體造成損害，保證了翻新輪胎的正常使用和再翻新?？煞滦苯惶ィ猃?zhí)ィ┖妥游缣ィㄤ摻z胎），且不受規(guī)格限制。　　模具硫化翻新（熱翻）：將胎體打磨后裹上溫煉膠，放入輪胎模具內，高溫（170℃）高壓（210psi）硫化。由于高溫高壓，容易使胎體變形，損害胎體，影響翻新輪胎的正常使用和進一步翻新。子午胎熱翻需要專門的活絡模，所以一般的熱翻廠無法翻新子午胎。翻新規(guī)格受廠家擁有的模具規(guī)格限制?！　》潞笮旭偫锍蹋骸　☆A硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：選用合適的胎面，翻新后輪胎可接近甚至超過新胎的行駛里程。　　模具硫化翻新（熱翻）：只達到新胎行駛里程的 50%70%?！　“踩裕骸　☆A硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：翻新前對胎體嚴格檢查，對胎體要求很高，翻新后對輪胎整體惡性循環(huán) 能沒有影響。安全性充分保障。 　　模具硫化翻新（熱翻）：對胎體要求相對差一些，經高溫硫化后輪胎整體性能下降一些。　　停車損失：　　預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于翻新后行駛里程基本上沒有比新胎降低，就相應減少換胎次數(shù)，減少停車損失?！　∧＞吡蚧拢岱悍潞笮旭偫锍探档停龆鄵Q胎頻率，停車損失增加?！　≈圃斐杀荆骸　☆A硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：由于采用先進技術和進口材料，生產成本偏高，比“熱翻”高 40%60%?！　∧＞吡蚧拢岱褐圃斐杀据^低。　　使用成本：　　預硫化胎面翻新輪胎（冷翻）：考慮翻新次數(shù)、行駛里程、安全性、停車損失等因素，使用成本遠低于“熱翻”輪胎，只是一次性投資略大。　　模具硫化翻新（熱翻）：一次投入小一些，但綜合使用成本較高。由于預硫化胎面低溫翻新法制成的翻新輪胎有耐磨、耐剌扎、節(jié)油、防側滑、價格低廉等優(yōu)點，更符合經濟原則。因此逐漸取替舊式高溫加熱翻新技術，成為輪胎翻新技術的主流。因此本項目采用預硫化胎面低溫翻新法的工藝路線。 微細膠粉 膠粉是廢舊橡膠通過機械方式粉碎后變成粉末狀的物質，既是做再生膠的中間原材料，又可以直接應用。目前，膠粉生產有常溫輥壓剪切和低溫粉碎法兩種。低溫粉碎法包括以液氮為冷卻劑制取精細膠粉和空氣渦輪制冷制取精細橡膠粉。低溫粉碎法是促使橡膠經超低溫冷卻而變脆后，再進行粉碎，該法所得粉粒為 50200 目。與常溫粉碎相比，低溫粉碎法粉碎能力大大提高，改善了生產條件。常溫輥壓剪切法是目前較為普遍的粉碎方法，采用輥壓剪切為原理進行剪切粉碎，所得粉粒為 1535 目，由于顆粒太粗，只能作為膠料含膠率填充劑，不能從根本上起到明顯的補強作用，且對用量比例及使用范圍有較大的局限性。 由于膠粉粉體形狀的不同，在與新膠結合時性能也不同，采用輥壓剪切粉碎，所得顆粒表面較為光滑，故在與新膠結合過程中受到一定的影響，降低了制品質量。而采用低溫粉碎法，由于其工作原理的不同，所得粉體表面有眾多的毛刺形，故在與新膠結合過程中，其性能優(yōu)良。由于粉體顆粒越小，結合情況越好，故其結合效果更佳。 用輥壓剪切法，若要達到 30 目以上，在生產過程中受熱的影響，有損于橡膠的內質，而低溫粉碎法有效地控制了粉碎過程中的溫度。從而保證了被粉物料的質量。 總上所述，采用低溫粉碎法，可提高粉體細度，優(yōu)化膠粉粉體形狀，保證橡膠的原有性能，提高制品質量。 因此本工程擬選用低溫粉碎法生產微細膠粉。 原料路線的確定我國是輪胎生產大國，2022 年我國輪胎產量達到 13356 萬余條，居世界第三位，2022 年我國廢舊輪胎產生量超過一億條（不包括摩托車輪胎等） ，折合可回收利用的橡膠資源 100 多萬噸，2022 年,我國廢舊輪胎產生量達到 億條。隨著我國汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展,汽車保有量逐年增加,廢舊輪胎也平均每年以兩位數(shù)快速增長。原料廢舊輪胎遍及各地，只要胎體保持完好，像公共汽車，貨車的輪胎就可以翻新好幾次，原材料廣泛。 工藝流程和消耗定額 工藝流程簡述 輪胎翻修車間輪胎翻修工藝流程：待修胎 　　　 洗胎 　　　 驗胎 　　　 磨胎（大胎） 　　　 切割 　　　　　　　硫化 　　　 涂膠與貼膠 　　　 干燥 　　　　 配襯墊 　　　 小磨 　　　 修整 　　　　 成品檢驗 　　　 成品翻新輪胎（1）輪胎檢驗輪胎翻修的第一道工序是入廠檢驗，采用 X 光檢測機檢驗，檢查輪胎是否有結構性的破損，以消除不可翻修的，尤其是胎體松散、暗傷、如胎中層小點脫空，或胎體整圈中層空，鋼絲刺出、折斷等。確定每條輪胎的翻修價值、翻修方法和翻修部位等，以保證翻修質量。（2）清洗清洗的目的是去輪胎表面的灰泥等污物，保證翻修過程的衛(wèi)生，保證驗胎的準確，減少磨銼時灰塵飛散，保證噴、涂膠漿時貼合處的粘著力。清洗可用干洗或水洗法，視輪胎的情況而定。（3）磨胎磨胎是翻新輪胎的重要工序，翻新輪胎磨胎的設備和工具先進與否，是決定翻新輪胎質量的重要因素，打磨是采用機械方法除去輪胎表面的氧化層和硬層，以獲得均勻新鮮的粗糙面，使翻修部位產生具有高粘著力的細微凹凸面。（4）切割切割的作用在于將傷口、洞疤、釘眼處腐朽橡膠及線層，按洞的形狀大小、切割成階梯形的洞口或坑槽，目的是使貼上的襯墊或補坑膠與舊胎體結合牢實。切割傷口正確與否，對修補胎的工作量， 原材料的消耗，以及修補胎的質量關系極大。因此，要求操作工人除懂得輪胎構造、使用條件、非正常損壞的種類和原因外，還能發(fā)現(xiàn)隱蔽的暗傷，確定切割邊緣，掌握正確的操作方法。（5）小磨小磨系指對已切割的洞疤、貼襯墊處的胎里進行磨銼，或者修整磨胎不均勻的粗糙面，大磨留下的花紋溝槽和劃裂口標記的裂紋、暗傷、斷線等，以作仔細的補充加工，其作用是使已切割的洞疤斜面和胎里產生細微凹凸均勻的粗糙面，增大其接觸的比表面積，使膠漿得以滲透到粗糙面根底，增大補胎膠和襯墊、舊胎體的粘合強度和把持力，能夠更好的粘合，附著牢實。（6）配襯墊纖維簾布和鋼絲簾布都是輪胎骨架，任何穿洞和傷及線層的疤傷，均使胎體產生破壞作用，若不補強，盡管洞疤修復，一經使用還會爆破。補強的方法，目前唯一的有效措施是在胎里損傷處正中心貼襯墊。襯墊均為掛膠簾布的鋼絲制成。常用的襯墊有四種：未硫化襯墊、舊襯墊。無論哪種襯墊都要求強度大、柔軟性好、其弧度和胎里弧度基本一致。目的是既能補強胎體，又不影響輪胎的屈撓彎曲等復雜的應力變形。（7）胎體干燥　　輪胎打磨除塵后需經過胎體干燥工序。干燥方法可根據當?shù)氐木唧w情況確定。如在氣候比較干燥的地區(qū)，可以采用自然晾干的方法；在雨水多、濕度大的地區(qū)，應在干燥室內干燥。干燥室的溫度 一般為 50～60℃，干燥時間一般為 12～24 小時。（8）上膠面涂膠與貼膠是翻修輪胎硫化前的關鍵工序，噴涂膠漿必須均勻，無遺漏，膠漿應浸入磨縫銼紋內。噴涂好膠漿的胎體應保持清潔，防止灰塵、雜物沾污和受潮，鋼絲輪胎外露鋼絲處，經處理后必須立即涂修理鋼絲輪胎的專用膠漿。膠漿中發(fā)生結塊及雜物時，應停止使用。各種修理用膠出片后，膠卷內溫度不高于 45℃，膠料表面應嚴格保持清潔，無噴霜、焦燒及灰塵沾污、貼膠時要層層壓實、排除空氣、不得有雜物混入。貼補洞疤，其貼補后高度要比原表面高出2mm 左右，貼補表面平整并與胎體弧度相適應。緩沖層磨損的胎，要貼上緩沖膠，并力求補平。襯墊中心要對正洞口或損傷部位中心、偏移不大于 10mm、襯墊與胎里弧度要相適應，不翹不空，兩端要貼上封邊膠條，胎面膠應符合工藝要求。貼胎面膠時，胎面胎冠中心偏差不大于 3mm，接頭應貼合緊密，不得有空隙，貼面膠應滾壓牢實。貼好胎面的輪胎外直徑，胎面寬、胎冠弧度應符合要求，必須增加胎面膠厚度，其增加的厚度不得超過原胎面厚度的 25％。貼好膠的輪胎，要妥善存放，保持清潔，防止變形。（9）硫化 硫化是翻修輪胎最后工序。將輪胎放入硫化罐內低溫硫化，在預硫化胎面的底部，胎底面，也就是加固層，會與胎體結合在一起。硫化前，胎面要干凈，無雜物粘附，否則要經過處理后才能硫化。要嚴格控制硫化溫度，內壓和時間，輪胎不低于 ，修胎內壓不低于 ，硫化時間，根據膠料配方，厚度而定，一般為25～30mm。（10）修整翻修硫化完畢后，要除去溢膠、飛膠，修飾平整。胎冠修補部分長度超過 100mm 時，應刻上原胎形花紋。（11）成品檢驗修整完畢后要按照翻修輪胎成品標準進行檢驗。　微細膠粉車間低溫精細膠粉生產工藝流程廢膠料——常溫粗碎——常溫細碎——凈化篩分——冷凍——低溫粉碎——篩分——包裝入庫整個工藝主要分為常溫粉粗和低溫細碎三大部分，經分類整理的廢膠送入車間切膠機進行切塊，切碎的小膠塊運出，至粗碎機。膠塊通過粗碎機軋成膠粉。膠料在常溫下粗碎為1～3mm的膠粒后，送入冷凍室速凍，最后經低溫精細粉碎機細碎成120目以上細度的膠粉。之后再進行篩選， 篩出的膠粉再通過磁選機和振動篩進行磁選和復選。選出的合格膠粉送去包裝。 主要消耗定額輪胎翻新生產主要消耗定額見表41。表 41 序號 名稱 規(guī) 格 單 位 數(shù) 量 備 注1 廢舊輪胎 t／套 2 橡膠 Kg／套 3 炭黑 Kg／套 4 汽油 Kg／套 5 其他 Kg／套 6 蒸汽（） t／套 7 水 M3／套 8 電（380V） kwh／套20膠粉生產主要消耗定額見表42。表42序號 名稱 規(guī) 格 單 位 數(shù) 量 備 注1 廢舊輪胎 t／噸 2 水 M3／噸 10 3 電（380V） kwh／噸800 主要設備選型 主要關鍵設備選型 輪胎翻新車間硫化裝置：本項目選用22條裝硫化罐6臺， 3，電機功率75KW，蒸汽耗量為7萬Kcal/h，實際工作長度為6500mm，風扇電機功率4KW。鋼絲刷胎面打磨機：先用TWS3型鋼絲刷胎面打磨機，電動控制打磨深度，配有高效吸塵系統(tǒng)。最大寬面打磨：440mm。工程輪胎打磨裝置：選用RC500型工程輪胎打磨機，功率30KW，外形尺寸為22003003100mm。粘合裝置：選用RAZ20型粘合機，紅外線激光控制正中線，高低壓控制擠氣并采用油液擴張行駛，雙速電機配有剎車裝置。功,50Hz。外形尺寸為150023002200mm。輪輞拆裝機：選用RE118型輪輞拆裝機，外形尺寸為240010601060mm。攪拌裝置：選用LT150型膠漿攪拌機，, 50Hz。 微細膠粉車間剝離機：選用TB600型胎面剝離機3臺，用于對已切除鋼口 的輪胎經縱向切斷后，將條形胎頂及胎側上的橡膠層與簾布層分離，或根據需要削出一定厚度的簾布層?！　≈饕夹g參數(shù)：?。?）牽引輥筒直徑（mm）：φ167?。?）輥筒線速度（米/分）：　（3）外型尺寸（mm）:1350＊700＊1400?。?）機器重量（kg）:800?。?）電機功率（kw）：3破碎機：選用 XF250400 型橡膠破碎機 4 臺，技術參數(shù)：（1） 、整機功率：30kw（2）機器重量：1800kg精粉機：選用 XMF420 型精分機 9 臺，整機功率：；機器重量：3500kg。振動篩：選用 ZS800 型強力振動篩 4 部，此設備采用振動旋轉原理，可有效地篩選多種規(guī)格的橡膠顆粒。其物料處理量大，動力小，噪音低，占地面積小，篩選效果。電機功率：。 主要設備表根據生產負荷和工藝要求選擇設備型式及尺寸。本項目所需主要設備見下表。輪胎翻新車間主要設備一覽表序號 設　備　名　稱 型　號　與　規(guī)　 單位 數(shù) 備　 格 量 注1 X 光檢測機及附屬設備套 12 剝胎機 臺 43 打磨機 BDG88 臺 14 工程輪胎打磨機 RC500 臺 45 包封套拆裝機 RE115 臺 16 鋼絲刷胎面打磨機 TWS3 臺 17 粘合機 RAZ20 臺 28 粘合機 RAS20 臺 ２9 硫化罐 22 條裝 臺 610 輪輞拆裝機 RE118 臺 211 膠漿攪拌機 LT150 臺 １12 冷卻水槽 XP150M 臺 １13 壓模機 臺 4膠粉車間主要設備一覽表序號 設　備　名　稱 型號與規(guī)格 單位 數(shù)量 備　注1 胎面剝離機 TB600 臺 32 切碎機 臺