【正文】 間達到均衡，從而在生產過程中，讓整條生產流水線保持順暢，不出現(xiàn)堆堵、停滯、等待狀態(tài)，充分發(fā)揮“單件流”這種作業(yè)形式的優(yōu)勢。這項工作是“單件流”批產前工藝技術準備的核心部分。作業(yè)工位及其內容布置得合理與否，將直接影響生產效率。標準的《人機工位圖》如表42所示。 表42 人機工位圖 將制作一款服裝的工位所做工序安排得合理妥善，并非易事。它要求IE人員熟練掌握整套的服裝縫制工藝技術，對承接加工的生產班組的人員（數(shù)量和技能）、設備、環(huán)境等情況十分熟悉，并具有一定的管理經驗和策劃能力。 “單件流”生產的工位布局，應按照產品的特征、生產的場地設備條件，人員的狀況進行綜合考慮。布局合理與否，主要看生產的結果是否具有較高的效率。 通過作業(yè)實踐，可對 “人機工位圖”的布局效果進行檢驗。產品制作時的通順情況、在線產品分布的均勻狀態(tài)和傳送節(jié)奏，即生產的平衡效率，是驗證的依據(jù)。產品通順后，進入穩(wěn)態(tài)時的平衡效率應達到85%以上，那才是較為合理的。 （三）認真編制各作業(yè)單元的《個人看板》（作業(yè)指導書） 《個人看板》是作業(yè)人員生產操作的指導文件。每個作業(yè)工位都應有對應的內容。其中應包含該工位的作業(yè)名稱、作業(yè)內容、操作的步驟和具體方法、作業(yè)的要求和注意事項、使用的工具設備說明等。 《個人看板》中的語言文字表達應做到清楚明確、切實易懂。對產品的技術要求應做到標準化、規(guī)范化。所交代的作業(yè)步驟和方法應盡量詳細周全。凡是要求作業(yè)人該做到的，都應當予以說明。而圖示表達的方法，往往能有效地闡明工藝要求，令人一見知情，勝于說教?？傊?，《個人看板》的作用，是使作業(yè)人看著它就能正確進行操作?！秱€人看板》中的一些品質的要求，也是進行自檢、巡檢和對半成品質量控制的依據(jù)。改善后的填寫要求如表43所示。 表43作業(yè)指導書 （四）提出配置工具設備、樣板等要求，滿足生產需要產品生產所需要的工具設備、樣板等，需要在批產前做好準備。特別是一些非通用的配置需求，應提前做好安排，如按壓氣口扣的模具、各種畫線用的樣板、滾邊用的拉筒等。這些需求應寫成文字，交與相關責任人辦理。在生產前，還應對上述要求的滿足程度進行檢查，以防誤漏。 三、認真召開生產前準備會議 工藝技術準備就緒后，生產前還應召開生產前準備會議，目的在于使相關人員了解產品的做工要求，了解生產的進度安排，檢查材料、設備、工具準備狀況，提出注意事項等，排除可能影響生產順利推進的不利因素。 應確定會議的參加人員。生產前準備會議參加人員應包括生產車間組長，車間主任，小組質檢人員、小組所有成員、IE小組成員和多能工等。 通常的會議的時間安排在20分鐘左右，服裝款式復雜的等特殊情況可適當延長，產前會的主要內容為： （一）由車間工藝技術人員（現(xiàn)場IE員）交待對產品的要求，特別應提示一些特殊的工藝要求。 （二）由參與產前樣制作、編制人機工位布置圖的現(xiàn)場IE人員說明生產布局安排，指出幾個關鍵工位,預估生產節(jié)拍。交待落實特殊情況的應對措施等。 （三）布置生產進度計劃、確定何時領料投產、本單的單量、交貨日期、清款時間等。 （四）依照全套材料清單，檢查材料備置情況，通報面料、輔料的數(shù)量和質量狀況。 （五）安排車間相關人員布置或檢查設備，特別是特殊設備如拷邊機、繃縫車、輔助工具等準備工作。 （六）正式投料作業(yè)前，一些關鍵的準備工作情況應得到會議的確認，尚未達到要求的事項必須安排專人限時完成，并能得到跟蹤的信息。一切工藝技術、材料設備、工具等各項準備工作應當完全準備就緒，并有專人檢查落實情況。小組上線前期準備進度跟蹤表如表44所示。 表44 小組上線前期準備進度跟蹤表 第二節(jié) 流水線快速穩(wěn)定化生產 新款產品上線后，通過順線，工位將產品一件件地生產出來，由于員工對新款的工藝要求和做工難度都還沒有適應，就導致節(jié)拍時間下不來， 質量上不去，這時候，應盡快使生產線進入穩(wěn)定化狀態(tài)。應到現(xiàn)場觀察，找出問題，分析各種問題的原因并設法清除它們，使生產線盡快穩(wěn)定，這才是首要的工作。在使生產線進入穩(wěn)定化狀態(tài)的過程中，我們可以使用許多方法去發(fā)現(xiàn)問題，尋找原因，找出對策，并貫徹執(zhí)行。 一、單元同步中工序平衡的調整 服裝縫制作業(yè)工序分解后，一些最基本的作業(yè)單元之間的工作時間總是有差異的。在批產前布置人機工位時就應針對這點做精心安排。在實際生產中，一些“瓶頸”工位前會造成流水線堆筐，其他工位常處于等待狀態(tài)，在線產品的分布會很不均勻，整條流水線會不順暢。這種現(xiàn)象往往是作業(yè)不平衡制造的事端。特別是隱藏在其中的幾個超長時工序，稱之為“瓶頸工序”。對這樣的瓶頸工位需先測一下時間，與其他工位作個比較，再考慮造成瓶頸的原因時員工的技能還是工序本身較復雜，技能問題時一般會考慮換人，而工序本身的問題時，應把該瓶頸工位工序細分，看能不能轉移給工時短的工位分擔完成。[9] 單元同步，是指生產線上的各工位按同一個節(jié)拍將自己做好的在線產品傳遞給下道工序。采取單元同步的作業(yè)形式，往往能盡早發(fā)現(xiàn)問題，也就能早一點改進，避免影響生產。生產線上半成品筐一般是由分料員分一個紅筐然后緊跟著是一個籃筐，再就是一個紅筐， 這樣交替進行， 生產線上拉鈴傳筐也是按照生產流程交叉?zhèn)骺鸬模?這樣當那個工序出現(xiàn)問題，比如瓶頸工序時， 我們就能很容易發(fā)現(xiàn)， 并及時進行改進。 一般在順線后的2個小時之內，由于員工對新款的做工要求沒有熟悉，另外，工位工序的設置也不盡合理，所以問題較多，節(jié)拍的時間不固定，IE員也在現(xiàn)場幫忙調平衡，控制節(jié)拍也主要由人工控制公司采用的調平衡的主要步驟是： ，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動作分析、工裝自動化等IE方法與手段； ； ，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降； ，重新排布生產工序，相對來講在作業(yè)內容較多的情況下容易拉平衡； ，把該工序安排到其它工序當中去。 一般順線2小時之后，生產線基本能夠達到平衡狀態(tài)，單元同步可以由預設時間自動打鈴的方式指揮大家同步操作。先做完的人把產品放回流水線的（流水筐）中，等待鈴聲。響鈴時，大家立即同步向下傳筐，隨著生產的不斷進行，員工的熟練程度越來越好，節(jié)拍時間也會隨之降低，組長會根據(jù)自己的觀察和判斷來控制節(jié)拍時間的增減。一般小組上85%的員工做好了， 在等待鈴聲時即可拉鈴傳筐。這樣每拉一次鈴， 基本可以保證生產線上生產出一件衣服。根據(jù)節(jié)拍時間很容易預估產量，也就有利于生產計劃的安排。 以9組的單元同步中的問題為例: 4月21日9組在做02050201款連衣裙時存在兩道兩人操作的工序，其中訂下擺三條木耳邊這一道工序由兩人在做，其中A2一人做好要傳給B2一人拷邊，而B2一人要完成操作后才能轉后面去把兩筐一起拷邊，造成后道工序修片等待，連至下道卷邊工序，這是造成筐子混亂，推筐不齊是無法做好同步的主要原因，詳解如圖42所示： 圖42 改善前工序不平衡狀況 然而很多工序工價都是排在一起的，沒有細化分開，所以到了小組上組長無法私自調動工價，才這樣安排兩個人做同一工序。 25組兩道兩人操作統(tǒng)一工序存在的直流等待問題解決后： （1）AB2工位兩人做的工序細化，重新調整其流程，測試調整后的節(jié)拍時間均衡達到同步效果； （2）前道工序解決了，其后道工序自然會流筐均衡； （3）整條流水線間隔一個節(jié)拍時間，可呈現(xiàn)出筐子左右兩邊分色。（具體調整后圖解如圖43所示） 圖43改善后工序平衡狀態(tài) 在操作時間上改善B2道工序是瓶頸工序，通過秒表測得本工段各個工位的工作時間為： 表45 調整前后各個工位時間對比 A1 A2 A3 B1 B2 B3 B4 合計 改善前 155 185 150 145 190 140 150 1115 改善后 156 170 160 145 170 140 175 1116 平衡效率：E（前）=1115/（190*7）=84% E（后）=1116/（175*7）=91% 改善后每打一次鈴，工序安排較為合理，各個工位工作時間相近，平衡效率提搞了7個百分點，也不存在直流、倒流等現(xiàn)狀，每次拉鈴時，員工都主動地推筐，不再出現(xiàn)延遲甚至不推筐的現(xiàn)象，推筐后流水線上筐色一邊白一邊紅交替著（除了B2道工序兩個節(jié)拍推筐一次），每道工序流筐自然均衡，員工士氣也跟著提高。 第三節(jié) 流水線平衡率的分析與改進 一、生產線平衡 新款產品上線后，通過順線，產品將一件件地產出。但可能由于作業(yè)人一時尚未進入熟練狀態(tài)，且相互間存在著技能差異，而作業(yè)內容繁簡不一，工序按排又不盡妥善，物料的備置和質量常出現(xiàn)問題，設備故障還帶來干擾，加上管理上的因素等等，整個生產線往往處在一種不穩(wěn)定狀態(tài)，產品并不是按某一時間節(jié)拍穩(wěn)定地一件一件完成的，而是時快時慢地產出。有時會造成堵塞甚至停滯。 這種狀況，在初試單件流時，順線完成后的初始階段是常見的事。隨著作業(yè)人員漸漸熟練，產品推進的節(jié)拍會逐步縮短。但同時，上述各種阻礙生產進程的因素也會顯示出來。這時候，應盡快使生產線進入穩(wěn)定化狀態(tài)。應到現(xiàn)場觀察，找出障礙，分析各種障礙的原因并設法清除它們，使生產線盡快穩(wěn)定，這是首要的工作。 在使生產線進入穩(wěn)定化狀態(tài)的過程中，我們可以使用許多方法去發(fā)現(xiàn)問題，尋找肇因，設置對策，實現(xiàn)改善。 “作業(yè)研究”的方法，對人員、材料、設備、作業(yè)方法進行觀察研究，同時采用時間測定、錄像分析等手段進行作業(yè)剖析，確定標準動作和有效作業(yè)時間。通過對作業(yè)動作的分析，優(yōu)化動作，減少浪費，提高工作效率。 在人員的安排方面，要研究是否已“量才適用”。應根據(jù)人的技能和特點，合理安置，發(fā)揮其特長。 對于材料，應監(jiān)控其質量是否滿足要求，數(shù)量能否確保生產進度。 關于使用的設備，應關注其有無故障和隱患。應考慮必要的備置。 工藝方法的合理性必須反復進行推敲，有時需要通過試驗才能進行確認。 匯集各方面出現(xiàn)的問題，抓住其中影響較大的幾個主要項，提出解決方案，落實責任人，確定完成時間，排除障礙以求取成效。在作出切實有效的調整后，使生產趨于穩(wěn)定化。[22] 單件流生產線作業(yè)時，產品在線上按照某一節(jié)拍穩(wěn)定地推進，合格的產品接連地產出，整個生產系統(tǒng)從材料、設備、到環(huán)境都能基本確保生產正常運行，人員的狀態(tài)和操作工藝都較穩(wěn)定，除了一些零星的干擾造成短暫的停頓等待外，一般不出現(xiàn)多發(fā)的各類故障。這樣的狀態(tài)可視為穩(wěn)定化狀態(tài)。另外，穩(wěn)定化狀態(tài)還有一個量化的判定標準—流程效率，即單位工時內的實際產量與該段時間內按標準節(jié)拍理想化產量之百分比。其中標準節(jié)拍是指流水線上用時最長的工位標準作業(yè)時間。 流程效率 L= ——————————— * 100% 注：（單位工時：小時或工作日）[23] 穩(wěn)定化的生產流水線有著較高的流程效率，但并非說明平衡效率達到了較好的程度。若各單元平均作業(yè)時間與某最大單元作業(yè)時間存在著較大差異的話，不平衡造成的時間浪費是顯然存在的。必須設法對時耗高的單元作業(yè)進行調整，如采取“拆分減量”，“并聯(lián)同步”等措施，均衡作業(yè)時間，使平衡效率得以提高。 在單件流作業(yè)過程中，由于每道工序縫制的內容不同，作業(yè)時間的差異總是存在的。除了在投產前設置《人機工位布置圖》時精心拆解工藝，優(yōu)化分置工位外，在生產進入一段相對穩(wěn)定狀態(tài)后，一次再次地進行作業(yè)平衡調整是絕對必要的。工藝技術人員（IE小組）應通過對現(xiàn)場的觀察和對一個階段的計時分析，找到著手點，設法求平衡。能使整條流水線的平衡效率提高到85％以上，才是比較合理的狀態(tài)。若要更滿意，還得再設法提高。 二、順線后的穩(wěn)定曲線（學習曲線） 在穩(wěn)定生產和提高平衡效率的過程中，我們可以運用許多方法分析現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)問題，確定主要問題，擬訂方案，實施解決措施，實現(xiàn)目標。 以下介紹一些有關方法： 從順線到進入相對穩(wěn)定狀態(tài)的這一階段，可按產品流水順序，從先到后間隔抽樣記錄各件被測產品經過每一道工序的作業(yè)時間。例如：分別記錄第1件（順線）、第10件、第20件……第10n件，第100件，第200件，第100n件……(n=3~9)，通過各單元工位的作業(yè)時間。以件數(shù)為橫座標，以時間為縱座標，可描出任一工位在做上述各產品時所花時間的對應點。然后將各點連線，即形成一根反映隨作業(yè)量遞增各工位單件作業(yè)時間變化的曲線。一般情況下，該曲線是一根縱值（單件作業(yè)時間）在初始段呈下降狀的、且在橫值（持續(xù)產量）達到一定數(shù)量時，趨于平坦的曲線。它表明，該工位的作業(yè)在做到一定數(shù)量時進入了穩(wěn)定狀態(tài)。[24] 在4月21日和22日針對伊布都A21組生產0220506款衣服的學習率做了統(tǒng)計并作出學習曲線，如下圖所示； 圖44 學習曲線 該圖表示一款衣服單件流水線作業(yè)的穩(wěn)定曲線（學習曲線），曲線下降很快，也是很早進入平坦狀態(tài)，說明該款衣服相對比較好做。由于人員技能、作業(yè)內容等差異，各個具體工位的曲線形態(tài)不一，但總的趨勢應該和本款衣服的學習曲線是一致的。最后穩(wěn)定的70件左右，所用時間是2分50秒，表明這一時間就是該款衣服的穩(wěn)定作業(yè)時間，也就是其自身的“節(jié)拍”。如果該曲線始終呈上下波動狀態(tài)，說明該工位作業(yè)沒有穩(wěn)定，需要仔細觀察尋找原因了。 第四節(jié) 操作動作的改進及作業(yè)場所布置的改進探討 一、動作經濟的改進探討： 1）使用身體部位的范圍：若能完成作業(yè)要求，則應使用“最小的身體部位范圍”來進行操作，取得簡練快捷之效果。 以“在裁片上劃絎線粉跡”工序作業(yè)為例： 這一作業(yè)實際需要的動作是：放平裁片/將紙樣放在裁片上對齊/拿筆/按紙樣上的標記，依順序在裁片上畫印/揭去紙樣/一手用直尺連接二點，另一手用筆畫出二點的連線。連續(xù)畫完全部絎跡/對褶后挪開已畫好的裁片。（如有對稱裁片，則交替完成左右二片后合并）， 以上所有動作，涉及的身體部位在于手指、手腕，整個手臂及肩的運動。若裁片放置的位置不妥，則會產生“轉身”、“走動”等動作，將由此涉及腰，腿等部位的運動，出現(xiàn)不必要的浪費。 2）雙手動作的同步性：對于有些作業(yè)動作，雙手應同時操作，起止一致。不應出現(xiàn)單手閑置的狀態(tài)。 以“