【正文】 低耗、均衡、安全、文明的生產(chǎn)。[8] 此外，針對企業(yè)生產(chǎn)線研究的還有很多，如基于人工智能的物料控制、JIT與FMS的結(jié)合、單元制造技術(shù)等等。[7] 、張浩、樊留群基于生產(chǎn)線連續(xù)和離散并存的混雜特征,提出了混雜系統(tǒng)的建模及其優(yōu)化控制方法。[6] 、金燁針對任意給定序列的混合品種裝配生產(chǎn)線平衡問題建立了數(shù)學(xué)模型，模型中假定不同品種之間可以具有不同的偏序結(jié)構(gòu)和關(guān)聯(lián)任務(wù)。通過算例分析,驗證了求解方法的有效性。[4] ,提出了一種綜合運用遺傳算法和仿真分析的混合裝配線平衡問題的求解方法。由于用于細胞式生產(chǎn)方式的作業(yè)臺的布局，往往成U字型，很象個體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“U字型生產(chǎn)方式”或“貨攤兒生產(chǎn)方式”。[2] （三）細胞式生產(chǎn)方式 細胞式生產(chǎn)方式是日本社會從工業(yè)經(jīng)濟向信息經(jīng)濟邁進的過渡時期，為適應(yīng)市場條件的變化而創(chuàng)造的新型生產(chǎn)方式。它是美國麻省理工學(xué)院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。 此事令美國的公司意識到 , 用較高的工資留住雇員是值得的；第三 , 他普及了汽車。面料以棉、麻、絲、毛面為主。成功的企業(yè)，都有一套優(yōu)秀的生產(chǎn)模式，能夠有效地保證產(chǎn)品的質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，控制浪費，保證交貨期等。 2001年加入WTO后，我國紡織、化纖和服裝的生產(chǎn)規(guī)模和出口能力快速擴張，并已位居世界前列，初步形成了完整的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，能夠完成從材料供應(yīng)到縫制的整個流程。 中國是世界上最大的服裝消費國，同時也是世界上最大的服裝生產(chǎn)國，但中國服裝產(chǎn)業(yè)整體發(fā)展很不平衡。某公司服裝生產(chǎn)線單件流實施方案研究來源：武當山 第一章 引言 主要介紹本論文的選題背景、國內(nèi)服裝流水線生產(chǎn)的研究現(xiàn)狀以及論文研究內(nèi)容及框架。廣東、江蘇、浙江、山東、福建、上海等東南沿海省份所生產(chǎn)的產(chǎn)品占據(jù)了全國80%以上的市場份額。我國服裝企業(yè)依據(jù)國外市場需求，將眼光放在長期利益上，能按照客戶的質(zhì)量要求、價格和交貨期進行實時生產(chǎn)以及內(nèi)陸地區(qū)豐富且優(yōu)質(zhì)廉價的勞動力和原材料確定了我國服裝生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢。 杭派女裝是國內(nèi)女裝行業(yè)比較有影響力的一個服裝派系，這個派系里集中了很多年輕人，他們的審美表現(xiàn)體現(xiàn)在設(shè)計中就是：休閑＋時髦＋實用的設(shè)計風格。 研究的卓尚服飾（杭州）有限公司，主要生產(chǎn)三彩和伊布都（IBUDU）品牌的女裝服飾，為了讓卓尚有一套完善的流水線生產(chǎn)管理模式，降低成本、提高效率和市場競爭力，本文通過對卓尚公司流水線生產(chǎn)模式管理的若干問題進行闡述及分析，并初步提出解決方案。 1 9 0 8 年推出的“ T ”型車是為中產(chǎn)階層生產(chǎn)的第一輛車 , 隨著 1 9 1 3 年生產(chǎn)流水線的建成 , “ T ”型車的售價從每輛 8 5 2 美元下降到 2 9 0 美元 , 并迅速向美國民間普及 , 從而徹底改變了個國家的面貌。項目通過對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進行對比分析，最后1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 Lean Production，即精益生產(chǎn)方式。從20世紀90年代初，日本的企業(yè)逐步淘汰工業(yè)經(jīng)濟時代現(xiàn)代化大工業(yè)象征的“流水生產(chǎn)線”，普及和推廣“細胞式生產(chǎn)方式”。 與流水線生產(chǎn)方式相比較，由于細胞式生產(chǎn)方式具有許多優(yōu)勢，目前它不僅在日本國內(nèi)的手機、電腦、復(fù)印機、印刷機、錄像機、顯微鏡、醫(yī)療機械、汽車零部件、機械零部件、機車、木工、縫紉等行業(yè)得到日益廣泛的應(yīng)用，甚至還推廣到了海外的部分日資企業(yè)中。首先,基于綜合作業(yè)順序圖和多品種產(chǎn)品在每個作業(yè)任務(wù)上的平均作業(yè)時間,采用遺傳算法求解混合裝配線平衡問題,其優(yōu)化目標是均衡各工作站平均作業(yè)時間。[5] 、馮云升、趙曉波針對某商用車有限公司組裝線自動化程度不高、作業(yè)繁雜的現(xiàn)狀,應(yīng)用三項原則對其予以簡化,根據(jù)組裝線平衡理論進行建模,在不改變原組裝線布局基礎(chǔ)上,采用重要位置排序法初始化作業(yè)分配方案,通過作業(yè)交換和轉(zhuǎn)移操作,設(shè)置合理的參數(shù)數(shù)值,進行迭代優(yōu)化。為了獲得最優(yōu)的產(chǎn)出效率，模型的目標函數(shù)是品種負荷波動產(chǎn)生的剩余工作總量最小。研究了加工單元的混雜自動機模型(混雜基本結(jié)構(gòu)) ,面向生產(chǎn)線的混雜系統(tǒng)可看作若干混雜基本結(jié)構(gòu)的合成,有效地避免了系統(tǒng)規(guī)模增長給模型造成的組合爆炸問題。但從其發(fā)展的趨勢來看，沒有說單純的哪一項優(yōu)化方法在其實際應(yīng)用中收到了良好的效果。[9] 流水線生產(chǎn)是加工制造型企業(yè)重要的生產(chǎn)方式，企業(yè)管理中的很多問題也必然會在流水線生產(chǎn)過程中得到反映，各項專業(yè)管理工作也要在流水線生產(chǎn)過程中貫徹落實。 國內(nèi)的一些學(xué)者在國外相關(guān)研究的啟示下，開始對流水線生產(chǎn)的模式和生產(chǎn)方法進行系統(tǒng)的研究，主要的方向有： 。 二、服裝流水線生產(chǎn)的理論發(fā)展 我國是服裝生產(chǎn)大國，而當今服裝市場趨向于小批量、多品種、短周期、高質(zhì)化、個性化 , 要求服裝企業(yè)必須具有快速反應(yīng)能力 , 要能夠安排復(fù)雜生產(chǎn) 。 服裝 SPS, 就是將豐田汽車生產(chǎn)模式推廣應(yīng)用于服裝業(yè)的生產(chǎn)系統(tǒng) 。 2 .SPS 的理論基礎(chǔ) SPS 的理論框架包含“一個目標”、“三大模塊”和“一大基礎(chǔ)”。人員自動化是人員與機械設(shè)備的有機配合行為, 生產(chǎn)線上出現(xiàn)質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問題時, 機械設(shè)備自動停機, 并有顯示, 任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線, 主動排除故障, 解決問題。[10] （二）服裝吊掛生產(chǎn)流水線 服裝吊掛生產(chǎn)管理系統(tǒng)作為一項先進的生產(chǎn)管理技術(shù)， 自 20 世紀 70 年代以來就被許多國家和地區(qū)采用， 并取得了良好的效果， 我國于 20 世紀 80 年代引進了第一套服裝吊掛生產(chǎn)管理系統(tǒng) 。 服裝吊掛生產(chǎn)線的工作模式是根據(jù)生產(chǎn)加工工藝的要求， 自動將衣片 、 半成品及成衣按加工順序輸送到各個加工工序， 并且直接輸送到每個操作人員方便的位置上， 并可根據(jù)需要自由排列組合， 靈活方便， 是一種彈性組合系統(tǒng) 。到2009年底國內(nèi)具有規(guī)模的服裝加工企業(yè)都采用單件流模式。在我們的生產(chǎn)線流程中，隱含生產(chǎn)低效、管理水平低下等問題， 不僅影響著企業(yè)的生產(chǎn)成本，還危及著產(chǎn)品質(zhì)量和工作效率的提高。本文著重介紹服裝單件流水線生產(chǎn)模式，首先對單件流實施的方方面面用實例進行介紹，其次對案例中出現(xiàn)的問題進行研究探討。下一道工序不需要 , 上道工序就不生產(chǎn) , 不提前生產(chǎn)、不超量生產(chǎn)。 二、服裝單件流的概念及其特點： 服裝單件流的概念： 服裝采用“單件流”的形式生產(chǎn)模式與其在其他制造業(yè)行中的應(yīng)用相似，就是把一件服裝的制作過程細分成多道工序，按事先編制的《人機工位布置圖》安排，由前到后一件一件地“流水”作業(yè)完成。[15] “單件流”形式有著以下幾項特點： （一）產(chǎn)品在線周期短，從投入制作到產(chǎn)出，生產(chǎn)過程中無半成品積壓。同樣的人數(shù)，技能水平相當，設(shè)備、場地條件一樣的情況下，采用“單件流” 方式的生產(chǎn)效率較高。 （五）作業(yè)過程經(jīng)細化了的“單件流”生產(chǎn)，對各崗位的操作員工技能要求比較單一，便于培訓(xùn)新員工上線。流水線中時間最長工序的時間等于整條流水線的節(jié)拍，該工序稱為瓶頸工序。 平衡率改善的基本原則是通過調(diào)整工序的作業(yè)內(nèi)容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。做好工序平衡重要的一點是要明確工序的順序，確定每道工序的標準加工時間，制作工序分析表。培訓(xùn)IE人員、班組長及車間主管，用科學(xué)管理方法改善管理，主要目標為實現(xiàn)單件流生產(chǎn)的穩(wěn)定化與平衡化，提高生產(chǎn)效率。 培養(yǎng)團隊精神。 （四）生產(chǎn)前準備工作 生產(chǎn)前充分的準備工作對于平衡單件流生產(chǎn)很重要，其中縮短換款時間是極其重要的。 （五）工資制度 傳統(tǒng)生產(chǎn)模式實行個人計件工資制度，員工多勞多得，所以他們只會顧著自己負責的工序拼命做，這樣一來就容易引起工序不平衡、堆貨、質(zhì)量不穩(wěn)定等問題。從生產(chǎn)的全局看，單項獨進是沒有用的，最 后仍舊是積壓和停滯。[18] 二、推行單件流的挑戰(zhàn) 做到按單件流動起來很不容易，但是做到按配套的品種均衡的流動更不容 易。 （二）怎樣創(chuàng)造流動的渠道：構(gòu)建面向零件族的制造單元問題： （三）怎樣才能實現(xiàn)均衡投產(chǎn)的問題。 三、推行單件流的方法 企業(yè)要進行單件流水線生產(chǎn)需要： ，從開始試驗線并且逐漸到全面推廣。 ，使其知曉單件流生產(chǎn)作業(yè)特點和要求，排除理念障礙，積極配合實施單件流生產(chǎn)。 ，幫助整合前道工序的作業(yè)流程，改善技術(shù)支持、材料供應(yīng)、設(shè)備保障等各方面的工作。 （二）生產(chǎn)線建立方向不同 單件流要求建立彈性化的生產(chǎn)線。傳統(tǒng)生產(chǎn)模式中裁片發(fā)放有車位或指導(dǎo)工，這樣整個生產(chǎn)線就顯得很亂，各個工部之間車縫完成的數(shù)量也不一致，容易堆貨。 （六）對員工影響 在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)線上，員工是單獨的個體，缺乏團隊精神，只會顧著做好自己的工序，一般不會去監(jiān)督別人，而實施單件流計件，生產(chǎn)線上每個員工的作用都是獨立的，不僅要管好自己，還要去監(jiān)督別人，同時也被其他人監(jiān)督，做得太慢或做錯了其他人都會被你連累，這樣在生產(chǎn)過程中，她們就會不知不覺地約束自己，消除了懶惰的念頭，品質(zhì)觀念也跟著加強。而在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)線上，通常是配料員每兩個小時按看板的目標產(chǎn)量一次性將裁片放到裁片臺上，這樣既浪費時間又沒辦法掌握控制裁片的發(fā)放尺度，容易出現(xiàn)工序不平衡、堆貨、大量次品出現(xiàn)等情況。因此，標準化是人、機、料、法、環(huán)、信在生產(chǎn)過程中運行的唯一依據(jù)。 工作標準化必須做到細化、量化、一致化、可操作、可實施、可衡量、可傳遞，無誤解、無歧義、無疏漏，否則就不是標準化，或者只是形式上的標準化。唯有予以標準化、制度化，在公司內(nèi)的知識才得以保留在公司內(nèi)，而用不著擔心員工的流動造成的影響。依照定義，遵守標準即為“維持”，而提高標準則為“改善”。一般情況下標準是以書面化的形態(tài)來表現(xiàn)，有時候用圖表、照片及視頻更有助于理解。 三、推進標準化作業(yè)的要點 （一）抓住重點。 （三）目的和方法要明確。標準必須容易遵循，才能保證被徹底地貫徹執(zhí)行。[20] 四、服裝流水線生產(chǎn)的標準化 主要包括生產(chǎn)流程的標準化和流水線員工操作動作的標準化。 標準工時＝凈工作時間 + 有余時間 （二）操作動作的標準化： 以完成規(guī)定的作業(yè)要求為目的，采用優(yōu)化的作業(yè)方法和標準動作去完成工序要求，形成動作的標準規(guī)范。 確定正確的工藝制作順序是標準動作規(guī)范的前提。 在確定工藝制作順序后，作業(yè)動作的合理性會直接影響作業(yè)效果。[21] 第四節(jié) 服裝GST 一、GST含義 (一)GST：General Sewing Time的縮寫；中文翻譯為：一般車縫時間。GST將每個工序的操作過程按照動作經(jīng)濟原則分解成一系列連續(xù)的基本動作，從而形成作業(yè)標準；在此基礎(chǔ)上進一步將所有動作對應(yīng)的操作時間相加，再結(jié)合生產(chǎn)中的管理水平、人、設(shè)備、生產(chǎn)環(huán)境等的寬放率，即得到工序的標準時間。　 四、GST系統(tǒng)的優(yōu)點： GST系統(tǒng)是一套標準的數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)，主要完成GST方法的信息化；它以“生產(chǎn)線平衡”為主要應(yīng)用目的，根據(jù)GST分析員的分析結(jié)果及各生產(chǎn)線的總?cè)藬?shù)，系統(tǒng)自動提供“人員分配表”及“衣車分配表”； GST管理系統(tǒng)主要是利用現(xiàn)代計算機信息技術(shù)，將制衣行業(yè)的一般車縫時間的應(yīng)用信息化，使企業(yè)擁有一個友好，安全，智能的工作平臺．系統(tǒng)建立強大的靜態(tài)資料庫，資料庫具有圖文并茂，檢索方便的特點，使最終用戶可以輕易通過對資料庫中資料的選擇與復(fù)制，最終達到快速實現(xiàn)新款式的工序分析．并對分析結(jié)果采用圖形，表格等方式描述出來，同時計算出工藝平衡率，使分析員能夠簡單，快速，客觀地對分析結(jié)果進行評估． GST應(yīng)用部分為當今世界各種先進生產(chǎn)管理模式的實施提供有力可靠的幫助，使新的服裝生產(chǎn)模式的實施成功成為可能。 “卓尚服飾”主要生產(chǎn)女裝，下屬“三彩”、“伊布都”、“OMTR”三個品牌： 三彩品牌檔案： ? 品牌目標：做細分市場的第一品牌。 ? 品牌風格：溫馨、典雅、時尚、淑女偏職業(yè)。 ? 品牌定位：時尚、個性、自然。 公司服飾以高品質(zhì)、低價格的定位，適銷全國各級市場。 圖31 公司組織結(jié)構(gòu) 公司目前有石橋和下沙兩個生產(chǎn)廠區(qū)，其中石橋有伊布都的兩個生產(chǎn)車間共14個生產(chǎn)小組外加2個整件組，下沙廠區(qū)有伊布都一個生產(chǎn)車間6個生產(chǎn)小組，三彩5個生產(chǎn)車間41個生產(chǎn)小組（其中兩個車間實行倒白晚班制度），和1個整件組，總共64個生產(chǎn)小組，除過3個整件組，其他的全部實行單件流生產(chǎn)模式。 捆包流的主要問題有： ，每換一個工序要進行一次指導(dǎo)，線色過多，工序過于復(fù)雜，容易用錯線和做錯工藝。 。 現(xiàn)在采用的“單件流”的形式生產(chǎn)，即把一件服裝的制作過程細分成多道工序，并根據(jù)工位工時平衡和流水線布置原則編制《人機工位圖》，并按照《人機工位圖》由前到后一件一件地“流水”作業(yè)完成。以整件縫制為核心，從對裁片和輔料進行輔助作業(yè)起，直至整理檢查完成，構(gòu)成連貫作業(yè)的制作方式。依據(jù)這種拿牌，將準備區(qū)布置在前，檢驗臺布置在后，構(gòu)建“傳輸線體設(shè)中間，作業(yè)機臺置兩邊”的服裝生產(chǎn)流水線，并配置一些其他的相應(yīng)輔助設(shè)施，流水臺上的筐子采用紅、藍筐錯開。 服裝制作《工序分析圖》是描繪某款服裝工藝制作順序的圖解。因此，它應(yīng)當由有經(jīng)驗的能獨立完成服裝工藝制作的人員編制（審核），并經(jīng)過仔細推敲不斷修改而定論。這項工作是“單件流”批產(chǎn)前工藝技術(shù)準備的核心部分。 如何安排作業(yè)順序，每道工序應(yīng)完成哪些作業(yè)內(nèi)容，這是編制《人機工位圖》的核心問題。其中要考慮對每個工位的工藝要求及其所需的設(shè)備在配置上的適宜性。流程的安排應(yīng)“因組置宜”，由經(jīng)驗豐富的工藝技術(shù)人員經(jīng)過仔細琢磨、周全設(shè)想提出的巧方案，決不是那些粗制濫造的拙方案能比擬的。 同一種款式的服裝，同樣采用“單件流”的方式操作，可有不同的工序布局方案，得出不同的“人機工位圖”。這種布局，一般的條件是，產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和工藝要求不很繁復(fù)，畫線點位修片等工作量少，生產(chǎn)線相對比較長，