【正文】 、素養(yǎng)（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”5S現場管理法：整理1. 將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的:　 2. 把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區(qū)分開來； 3. 不必要的東西要盡快處理掉。 目的： 1. 騰出空間，空間活用 2. 防止誤用、誤送 3. 塑造清爽的工作場所 ：生產過程中經常有一些殘余物料、待修品、待返品、報廢品等滯留在現場，既占據了地方又阻礙生產，包括一些已無法使用的工夾具、量具、機器設備，如果不及時清除，會使現場變得凌亂。 生產現場擺放不要的物品是一種浪費： （1）即使寬敞的工作場所，將俞變窄小。 （2）棚架、櫥柜等被雜物占據而減少使用價值。 （3）增加了尋找工具、零件等物品的困難，浪費時間。 （4）物品雜亂無章的擺放，增加盤點的困難，成本核算失準。 注意點： 要有決心，不必要的物品應斷然地加以處置。 實施要領： 1. 自己的工作場所(范圍)全面檢查,包括看得到和看不到的 2. 制定「要」和「不要」的判別基準 3. 將不要物品清除出工作場所 4. 對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置 5. 制訂廢棄物處理方法 6. 每日自我檢查 常用的方法： 使用頻率法 價值分析法 定點拍照法 紅牌作戰(zhàn)法 看板管理法等等 5S現場管理法：整頓1. 對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。 2. 明確數量，并進行有效地標識。 目的： 1. 工作場所一目了然 2. 整整齊齊的工作環(huán)境 3. 消除找尋物品的時間 4. 消除過多的積壓物品 注意點： 這是提高效率的基礎。 實施要領： 1. 前一步驟整理的工作要落實 2. 流程布置,確定放置場所 3. 規(guī)定放置方法、明確數量 4. 劃線定位 5. 場所、物品標識 整頓的3要素：場所、方法、標識 放置場所 ：1. 物品的放置場所原則上要100%設定 2. 物品的保管要 定點、定容、定量 3. 生產線附近只能放真正需要的物品 放置方法： 1. 易取 2. 不超出所規(guī)定的范圍 3. 在放置方法上多下工夫 標識方法 ：1. 放置場所和物品原則上一對一表示 2. 現物的表示和放置場所的表示 3. 某些表示方法全公司要統一 4. 在表示方法上多下工夫 整頓的3定原則：定點、定容、定量 1. 定點：放在哪里合適(具備必要的存放條件，方便取用、還原放置的一個或若干個固定的區(qū)域) 2. 定容：用什么容器、顏色（可以是不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、箱簍等，也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的存儲空間等均可當作容器看待） 3. 定量：規(guī)定合適的數量（對存儲的物件在量上規(guī)定上下限，或直接定量，方便將其推廣為容器類的看板使用，一舉兩得） 常用方法: 1. 引線法 2. 形跡法 3. 標識法 4. 固定容器法 5. 紅牌作戰(zhàn)法 6. 定置管理法 7. 顏色管理法 8. 看板管理法 5S現場管理法：清潔1. 將工作場所清掃干凈。 2. 保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。 目的： 1. 消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮 2. 穩(wěn)定品質 3. 減少工業(yè)傷害 注意點： 責任化、制度化。 實施要領： 1. 建立清掃責任區(qū)(室內、外) 2. 執(zhí)行例行掃除，清理臟污 3. 調查污染源,予以杜絕或隔離 4. 建立清掃基準,作為規(guī)范 5S現場管理法：規(guī)范將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結果。 目的： 維持上面3S的成果 注意點： 制度化，定期檢查。 實施要領： 1. 落實前面3S工作 2. 制訂考評方法 3. 制訂獎懲制度，加強執(zhí)行 4. 高階主管經常帶頭巡查，以表重視 5S現場管理法：素養(yǎng)通過晨會等手段，提高全員文明禮貌水準。培養(yǎng)每位成員養(yǎng)成良好的習慣，并遵守規(guī)則做事。開展5S容易，但長時間的維持必須靠素養(yǎng)的提升。 目的： 1. 培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工 2. 提高員工文明禮貌水準 3. 營造團體精神 注意點： 長期堅持，才能養(yǎng)成良好的習慣。 實施要領： 1. 制訂服裝、儀容、識別證標準 2. 制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定 3. 制訂禮儀守則 4. 教育訓練（新進人員強化5S教育、實踐 5. 推動各種精神提升活動（晨會、禮貌運動等） 5S現場管理法實施要點1. 整理：正確的價值意識「使用價值」，而不是「原購買價值」 2. 整頓：正確的方法「3要素、3定」+ 整頓的技術 3. 清掃：責任化明確崗位5S責任 4. 清潔：制度化及考核5S時間；稽查、競爭、獎罰 5. 素養(yǎng)：長期化晨會、禮儀守則 5S管理推行口訣1. 整理: 需與非需、一留一清 2. 整頓: 科學布局、取用快捷 3. 清掃: 美化環(huán)境、拿來即用 4. 清潔: 形成制度、貫徹到底 5. 素養(yǎng): 遵守制度、養(yǎng)成習慣 （2）案例分析：5S管理推行企劃案推行步驟掌握了5S的基礎知識，尚不具備推行5S活動的能力。因推行步驟、方法不當導致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鮮見。因此，掌握正確的步驟、方法是非常重要的?！　　?S活動推行的步驟（11STEP）步驟1：成立推行組織，配置工作人員，明確責任　　1．成立5S管理委員會　　2．組織機構確定，人員配置　　3．確定5S管理委員會中各級人員的責任　　4．責任區(qū)域劃分　　建議：公司生產總監(jiān)出任5S管理委員會主任職務，行政經理擔任5S小組組長，品質部和和生產部負責人擔任5S小組副組長，各部負責人擔任5S委員會委員，5S巡查員由行政部職員擔任。具體安排上可由5S小組組長/副組長負責活動的全面推行。步驟2:擬定推行方針及目標　　方針制定：　　推動5S管理時,制定方針做為導入之指導原則　　例一：推行5S管理、塑造人造板一流形象　　例二：全員參與，挑戰(zhàn)自我，全面塑造新形象　　例三：從自我做起，由細微之處著手，塑造公司新形象　　例四：規(guī)范現場現物、提升員素質　　方針的制定要結合公司具體情況，要有號召力。方針一旦制定，要廣為宣傳?！　∧繕酥贫?　　先予設定期望之目標,做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查　　例一：3個月后各部門考核90分以上　　例二：有來賓到廠參觀和檢查,不必事先臨時做準備?！　∧繕说闹贫ㄒ惨镜木唧w情況相結合。步驟3：編寫相關文件，使5S的導入，一開始就進行制度化、規(guī)范化、標準化的管理軌道2. 5S獎懲激勵規(guī)定3. 各個工作場所的清潔標準4 各個工作場所的整頓標準5 檢查評分表6 整改通知單7 其它相關作業(yè)規(guī)范:著裝規(guī)范、物品擺放搬運規(guī)范、設備操作保養(yǎng)規(guī)范等。步驟4：宣傳造勢，通過多種多樣而又豐富多彩的宣傳活動，讓5S的方針、目標、相關理念深入到每個員工的心靈中1張貼標語2 5S征文活動3 辦黑板報4 知識競賽5 早會宣傳6 座談會步驟5:擬定推行工作計劃　　1． 擬定日程計劃做為推行及控制之依據　　2．其他相關規(guī)定（5S時間等）　　大的工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么及何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰(zhàn)精神。步驟6:教育訓練　　1． 每個部門對全員進行教育　　5S的內容及目的　　5S的實施方法　　5S的評比方法各類管理制度各個工作場所的清潔標準各個工作場所的整頓標準其它相關作業(yè)規(guī)范:著裝規(guī)范、物品擺放搬運規(guī)范、設備操作保養(yǎng)規(guī)范等。5S管理責任制5S獎懲激勵規(guī)定5S的有關管理標準：清潔標準/整頓標準5S的評分方法相關管理表格的使用：檢查評分表/整改通知單3考核對受訓人員進行核，以評價其對5S管理知識和管理技能的掌握程度，根據考核結果，對不合格人員進行相應的處理，如再培訓?！　〗逃欠浅Ｖ匾?，讓員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用?！〔襟E7: 實施　?。河缮a總監(jiān)主持，宣布各級管理人員名單，宣布相關人員的責任，公布5S的方針和目標。2．5S推行動員大會，由生產總監(jiān)主持，全廠員工參加，公布5S的方針和目標及推行意義?！　?．工廠洗澡運動（全體上下徹底大掃除）　　4．地面劃線和分區(qū)及物品標識標準（注：劃線和分區(qū)已完成）　　4．3定、3要素展開　　5．定點攝影　　7．紅牌作戰(zhàn)步驟8:查核　　1．現場查核：區(qū)域負責人的日常自查/巡查員日常巡查/委員會的定期大檢查?！　?．5S問題點質疑、解答3。查核中所發(fā)現問題的整改。步驟9:評比及獎懲　　依5S活動獎懲激勵規(guī)定，每周進行評比，公布成績)，實施獎懲。步驟10:檢討與修正　　各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高?！　?. QC手法　　2. IE手法　　在5S活動中，適當的導入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活動推行得更加順利、更有成效。步驟11:納入定期管理活動中　　1．標準化、制度化的完善2． 實施各種5S強化月活動。豐田式生產管理（1）解析：豐田式生產管理(Toyota Management)，或稱豐田生產體系（Toyota Production System，TPS）由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應時代的發(fā)展和市場的變化，經歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經營理念、生產組織、物流控制、質量管理、成本控制、庫存管理、現場管理和現場改善等在內的較為完整的生產管理技術與方法體系。關鍵原則一、建立看板體系(Kanban system)。就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視后端顧客需求，后面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時補貨，亦即是“逆向”去控制生產數量的供應鏈模式，這種方式不僅能節(jié)省庫存成本(達到零庫存)，更重要是將流程效率化。二、強調實時存貨(Just In Time)。依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量，這種豐田獨創(chuàng)的生產管理概念，在80年代即帶給美國企業(yè)變革的思維，現已經有很多企業(yè)沿用并有成功的案例。三、標準作業(yè)徹底化。他們對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節(jié)都制定了嚴格的規(guī)范，例如裝個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這并不是說標準是一成不變的，只要工作人員發(fā)現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業(yè)，目的在于促進生產效率。四、排除浪費、不平及模糊等。排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。即排除生產現場的各種不正常與不必要的工作或動作時間人力的浪費。這是豐田生產方式最基本的概念。五、重復問五次為什么。要求每個員工在每一項任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復的問為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴謹的態(tài)度打造完美的制造任務。六、生產平衡化。豐田所謂平衡化指的是“取量均值性”。假如后工程生產作業(yè)取量變化大，則前作業(yè)工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。所以豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應達成平衡，降低庫存與生產浪費。七、充分運用“活人和活空間”。在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩余的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如一個生產線原來六個人在組裝抽掉一個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價值。八、養(yǎng)成自動化習慣。這里的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養(yǎng)成好的工作習慣，不斷學習創(chuàng)新，這是企業(yè)的責任。這點完全如松下幸之助所說：“做東西和做人一樣”，通過生產現場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。九、彈性改變生產方式。以前是生產線上(line)作業(yè)方式，一個步驟接著一個步驟組裝，但有時會視情況調整成幾個員工在一作業(yè)平臺(Cell)上同時作業(yè)生產。NEC的手機制造工廠，因為需同時生產二十幾種款式手機，所以激活機器人并無法發(fā)揮效率，他們就采用上述方式，一桌約三、四個員工作業(yè)，來解決現場生產問題。OEC管理法（1）解析：OEC管理法(Overall Every Control and Clear)，意思為全方位優(yōu)化管理法，是海爾集團于1989年創(chuàng)造的企業(yè)管理法。該法為海爾集團創(chuàng)造了巨大的經濟效益和社會效益，獲得國家企業(yè)管理創(chuàng)新“金馬獎”、企業(yè)改革“風帆杯”，朱镕基總理曾批示在全國推廣這種管理經驗。海爾提出的“日事日畢、日清日高”管理口號，即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。但海爾卻并沒有將這句話停留在這么簡單的意義上，而是從這句話出發(fā)，開發(fā)出了一套稱為OEC的管理方法，并使之成為海爾文化的一個組成部分。（2）案例分析：一、海爾集團OEC的基本框架OEC管理法由三個基本框架——目標系統、日清控制系統和有效激勵機制組成，是海爾生存的基礎，并成為海爾企業(yè)集團對外擴張、推行統一管理的基本模式，也是海爾走向世界的最好發(fā)展資本。（一）目標系統目標體現了企業(yè)發(fā)展的方向和要達到的目的。目標提出的高度必須依據市場競爭的需要，低于競爭對手就毫無意義。海爾剛開始生產冰箱時，確定爭中國第一的目標，1988年奪得了冰箱行業(yè)第一塊金