【導讀】本合同段瀝青砼下面層試驗路在業(yè)主、總監(jiān)辦、監(jiān)理組及監(jiān)控單位的督促、指導下，施工的全過程在現(xiàn)場監(jiān)理的旁站、監(jiān)督下，于2020年05月24日完成了試驗路的鋪筑。拌和、壓實的要求和工作效率以及施工組織和施工工藝的合理性和適宜性。厚度8cm，為粗粒式瀝青砼AC-25C，一次攤鋪。經(jīng)檢測中線、標高、寬度、平整度、橫。坡、彎沉檢測，符合設計要求。石封層頂面清潔無雜物，在施工的前對同步碎石封層表面灑鋪粘層瀝青。礦粉，經(jīng)檢驗其技術指標滿足設計規(guī)范。和試驗，先自檢合格后，再報送監(jiān)理，由監(jiān)理工程師抽檢合格后方可使用。熱拌和場全部進行硬化處理。設瀝青砼拌和站一座，產(chǎn)量為200t/h，并且計量設備。均已進行計量標定。人員根據(jù)施工工藝流程及機械配置情況進行配備。噴灑乳化瀝青透層油完成后，及時施工同步碎石封層，噴灑乳化瀝青粘層油。測量人員按設計寬度

　　

【正文】 度、流值 每臺拌和機每天 l～2 次，以 4 個試件的平均值評定 3～ 5％ 不小于 8 ～ T 070 T 0709 4． 質量控制方法 1) 施工準備階段質量控制 在瀝青混凝土路面施工的準備階段，原材料的質量檢驗應當是質量控制的主要內(nèi)容，對選定的 機制砂 、礦粉、瀝青按照規(guī)范進行質量檢查，對于不符合的原材料堅決不允許使用，同時，對石料、礦粉的選定還經(jīng)考慮到 采 石場的生產(chǎn)量。在此基礎上方可進行瀝青混合料的配合比的設計工作，而對瀝青混合料配合比設計必須進行同步驗證，需要強調(diào)的是瀝青混合料的配合比設計一經(jīng)確定不得隨意變更，應嚴格按照瀝青混合料的配合比設 計的確定的石料、油石比、級配生產(chǎn)施工。 2) 施工階段的質量控制 (1) 瀝青混合料拌制： 18 ① 拌和溫度：加熱 瀝青 至 155165 度，將集料和礦粉充分烘干，石料要加熱 比瀝青高 1030 度，瀝青混合料出廠正常溫度控制在 145165 度為宜； ② 拌和不得使用回收粉 ， 用于生產(chǎn)瀝青混凝土的 礦 粉必須存放于拌和機石粉罐中，保持干燥，呈自由流動狀態(tài)； ③ 工地試驗室每天對拌和物性能，集料級配和瀝青用量進行抽樣檢驗，拌和料各項性能必須與試鋪合格產(chǎn)品相符； ④ 拌和料應均勻一致，無花白，結團成塊或嚴重粗細料分離現(xiàn)象，嚴禁不合格的產(chǎn)品出場； ⑤ 多雨潮濕氣候 時，生產(chǎn)瀝青混合料所需集料應堆放在干燥儲存，當細集料需要量少又受潮濕使冷料困難時，盡量不安排 (2) 運輸： 混合料盡可能采用大噸位自卸汽車運輸，運輸車的數(shù)量根據(jù)生產(chǎn)能力、運距等情況綜合考慮，合理配置，并留有備用。在運輸過程中應注意做好如下幾點： ① 為了確保攤鋪溫度，并防止漏料造成污染和防雨，所有瀝青混合料的運輸車輛都用油布覆蓋； ② 運輸車裝料前，必須將車箱清理干凈，為防止瀝青與車廂底板和側板噴涂一薄層隔離劑，但不得有余液積聚在車廂底部。 ③ 拌和機向運料車卸料時，應每卸一斗混合料，挪動一下汽車位置， 按先前端再尾端后中 間的裝料模式進行， 以減少離析現(xiàn)象； ④ 自卸車車箱后擋板卡扣必須保持清潔，易于卡緊、開啟，以防止車輛在運輸途中漏料，造成材料浪費和路面污染； ⑤ 倒車卸料時，要避免汽車撞擊攤鋪機，指定專人指揮車輛，在攤鋪機前 10～ 30cm 19 處停車，卸料過程中應掛空檔靠近攤鋪機推動前進； ⑥ 瀝青混合料運到現(xiàn)場的溫度不得低于 145℃，已經(jīng)結團或受雨淋的混合料不得攤鋪； ⑦ 運輸車返回途中，料斗要落下，一面發(fā)生事故和余料漏污染路面； ⑧ 料車中殘余混合料運離攤鋪現(xiàn)場，在指定地點集中清除，當天施工生產(chǎn)的廢料當天運出工地。 (3) 攤鋪過程中的質量控制： ① 施工 段采用 兩臺 攤鋪機 梯隊作業(yè)，其縱向接縫，應在前部已攤鋪混合 部分留下10～ 20cm 寬暫時不碾壓，作為后面攤鋪的高度基準面，并有 5～ 10cm 左右的攤鋪層重疊，以熱接縫形式在最后做跨接縫碾壓，以消除縫跡。上下層縱縫應錯開 15cm 以上； ② 為確保瀝青混凝土路面平整、厚度達到設計要求，要注意根據(jù)天氣情況選擇合適的瀝青混合料出場溫度，選擇良好適用的 碾壓工藝，應保持碾壓工序技術參數(shù)的一致性，不應隨意變更； ③ 為減少施工橫縫，應 盡量做到 每層每天攤鋪 1～ 公 里 ； ④ 攤鋪過程中，攤鋪機以試鋪確定的攤鋪速度、振動、振搗頻率勻速前進， 嚴禁中途變速或停頓； ⑤ 每天開始攤鋪前，熨平板須加熱至 120℃； ⑥ 機械攤鋪過程中，不得用人工反復修整，但在下列情況下可用人工局部找補，更換混合料或人工攤鋪：橫斷面不符合要求或攤鋪帶邊緣局部缺料； 構造物接頭部位缺料。人工修整必須在現(xiàn)場主管人員專門指揮下進行，認真調(diào)整，局部換料、仔細修補，同已鋪混合料接順，不留明顯印跡和差異，如遇攤鋪機本身原因導致嚴重缺陷，應立即停止攤鋪。人工修整時，不允許站在熱混合料上操作； 20 ⑦ 攤鋪好的瀝青混合料在未經(jīng)壓實前，施工人員 盡量不 踩踏； ⑧ 攤鋪遇雨時，應立即停止施工，并在雨后清除未壓 實成型的混合料。 (4) 壓實過程中的質量控制： ① 瀝青混合料壓實以試鋪段確定的碾壓組合速度，緊接攤鋪后進行，分為初壓、復壓、終壓三個階段進行，； ② 初壓采用 2 臺雙鋼輪壓路機，在混合料攤鋪后進行穩(wěn)壓，每臺壓路機碾壓一遍，碾壓速度 ～ 2km/h； ③ 復壓先采用雙鋼輪壓路機振壓 2遍，碾壓速度為 ，然后采用 26T 膠輪壓路機碾壓 2 遍，碾壓速度為 ～ 3km/h。； ④ 終壓采用雙鋼輪壓路機靜壓 2 遍，碾壓速度為 ～ ，碾壓終了時溫度不得低于 80℃，直至到路面無輪跡為止。 ⑤ 壓路機起動、停止必須減速緩慢進 行，不得急剎車； ⑥ 壓路機加水時 ,應行駛到復壓的瀝青混凝土路面邊緣停放 ,加水后應就地來回碾壓平整后再離開原位；相鄰碾壓應重疊 1/3～ 1/2 輪寬 ,壓路機轉向角度不得大于 35176。 ⑦ 初壓后的瀝青混凝土面層不得產(chǎn)生推移，開裂現(xiàn)象，復壓后瀝青表面要求無明顯輪跡，終壓后要求表面平整、光潔、顏色均勻一致，無輪跡； ⑧ 對壓路機無法壓實的邊緣及構造物接頭處，應采用小型壓路機或振動夯實； ⑨ 施工過程中禁止對路緣石及硬化土路肩造成污染，膠輪壓路機碾壓時需要距離路緣石邊緣 5cm 左右； ⑩ 當天碾壓的瀝青混合料面層應封閉交通，不得停放任何機械設 備或車輛，不得散落礦料、油料等雜物。 5． 質量控制關鍵點 21 ① 基層強度、平整度、 高程 的檢查與控制。 ② 瀝青材料的檢查與試驗。 ③ 集料的 級配 、瀝青砼配合比設計和試 驗。 ④ 施工機械組合。 ⑤ 瀝青砼的運輸及攤鋪 溫度控制 。 ⑥ 瀝青砼攤鋪厚度的控制。 ⑦ 瀝青砼的碾壓與接縫施工。 七、 試驗段中出現(xiàn)的問題及今后的改進措施： (1)施工進度慢，其原因是拌合設備存在問題及運料車偏少 。 我部立即組織人員對拌合設備全面檢查，對廠家施加壓力，更換所有劣質配件 并購買易損件作為備 用。增加運料車并保證車況良好。 (2)粘層油灑布不均勻，造成泛油現(xiàn)象 。 其原因是灑布采用的人工灑布造成灑布不均勻。 在今后的施工中采用瀝青智能灑布車，避免灑布的不均勻 。 (3)本次試驗段的個別地方平整度控制較差，產(chǎn)生離析?？偨Y其原因， 是 由于 攤鋪機待機時間較多，重新起機的位置平整度較差，停機時將攤鋪機料斗理的料刮盡在從新等新料造成離析。通過 調(diào)整拌合設備及 增加運輸車輛、要求攤鋪機攤鋪速度要根據(jù)來料情況做調(diào)整以及在停機時攤鋪機的料斗里必須保證有一部分存料來解決 。 (4)本次試驗段出現(xiàn)有輪跡沒消除、表面油膜被碾掉等 現(xiàn)象。其原因是由于施工時間過長，到晚上壓路機視線不好出現(xiàn)漏壓 及碾壓速度過快等 在今后的施工中加強管理，晚上施工配置照明設備， 加強對壓路機操作手的培訓，嚴格按照規(guī)定進行碾壓，保 證 施工質量。 八 、附件： 1． 瀝青混合料配合比設計試驗報告 (含原材料的質量檢驗報告 ) 2． 試驗路瀝青砼下面層混合料試驗報告 22 3． 平面位置檢測記錄表 4． 試驗路寬度檢測表 5． 試驗路平整度檢測表 6． 試驗路高程及橫坡檢測表