【正文】 是結(jié)實(shí)的、沒有多余脂肪的意思。而精實(shí)生產(chǎn)(Lean Production)這個(gè)名詞則是到了 1990 年由 Womack 提出。 基本上精實(shí)生產(chǎn)是承襲了 TPS 的生產(chǎn)概念和邏輯加以演化而成，Womack 27 / 118(1990) 針對(duì)精實(shí)生產(chǎn)提出了一套方法論，包含了以下五個(gè)步驟(Womack, 2022):(1) 價(jià)值(Value): 精實(shí)生產(chǎn)思考的關(guān)鍵起點(diǎn)在于價(jià)值，至于價(jià)值如何定義應(yīng)該是以最終顧客的認(rèn)知為主，然后考量生產(chǎn)的產(chǎn)品是否能夠滿足顧客。很多組織在創(chuàng)造價(jià)值的過程中，往往以本身的角度去思考，而不是從顧客的角度出發(fā)，因此在界定價(jià)值時(shí)會(huì)受到既有組織、技術(shù)、資產(chǎn)、理念所主導(dǎo)，進(jìn)而被扭曲。(2) 確認(rèn)價(jià)值溪流(Identify the value stream): 從最源頭的供貨商開始，一直到最終的客戶，透過確立產(chǎn)品制造過程中的每一個(gè)步驟，即可建立出價(jià)值溪流圖，進(jìn)而從價(jià)值溪流圖中分析了解當(dāng)下所有生產(chǎn)活動(dòng)的價(jià)值。(3) 暢流(Flow): 當(dāng)確立了價(jià)值溪流圖之后，就能夠讓有價(jià)值的步驟順暢而有效率的進(jìn)行；去除沒有價(jià)值的步驟，以減少妨礙和浪費(fèi)。(4) 拉式生產(chǎn)(Pull): 也就是顧客要什么產(chǎn)品才生產(chǎn)什么產(chǎn)品，從而減少大量庫存積壓的成本，并減少銷售預(yù)測(cè)的需求。(5) 完善(perfection): 改善是沒有止境的，在完成某一程度的改善后，應(yīng)從第一個(gè)步驟在重新開始精實(shí)的過程，透過 PDCA 的方式一遍又一遍的找出價(jià)值溪流圖中的浪費(fèi)。 TPS 的最終目標(biāo)在于滿足顧客的需求，并且消除生產(chǎn)過程中一切不必要的浪費(fèi)，績效衡量的標(biāo)準(zhǔn)是以品質(zhì)(Q)、成本(C)、交期(D)三方面作為指標(biāo)(Liker, 2022)；而這里所說的追求價(jià)值和 TPS 的精神是沒有沖突的，由于精實(shí)生產(chǎn)的終點(diǎn)不光只局限在單一公司或是制造現(xiàn)場(chǎng)，而是可以延伸到供貨商和下游的顧客端，更包括了產(chǎn)品，服務(wù)等構(gòu)面，不是每一個(gè)構(gòu)面都能像制造現(xiàn)場(chǎng)一樣用 QCD來衡量，用「價(jià)值」才能包含所有的構(gòu)面，這也是精實(shí)企業(yè)(Lean Enterprise)的概念，也就是「精實(shí)」的概念是全組織的哲學(xué)，超脫出部門和組織的傳統(tǒng)窠臼。Roberto (1998) 就認(rèn)為精實(shí)企業(yè)的范疇包含了精實(shí)開發(fā)(Lean Development)、精實(shí)采購(Lean Procurement)、精實(shí)制造(Lean Manufacturing)、28 / 118精實(shí)配銷(Lean Distribution)四個(gè)面向。 因此我們可以說無論是 TPS 或是精實(shí)生產(chǎn)，最終目標(biāo)都是希望能消除生產(chǎn)過程一切不必要的浪費(fèi)，只要不是應(yīng)該生產(chǎn)的種類和數(shù)量，都可以視為是一種浪費(fèi)。浪費(fèi)可以分為顯在的浪費(fèi)和潛在的浪費(fèi)兩類，所謂顯在的浪費(fèi)就是像空閑或加工疏漏這種一看就知道的浪費(fèi)；另一種則是乍看好像在工作，細(xì)看卻是一些無關(guān)緊要的作業(yè)，這種浪費(fèi)就被稱為潛在的浪費(fèi)(山田日登志，1990)。若以浪費(fèi)的特性來作區(qū)分，大野耐一(1988)將其細(xì)分為以下七種不同的浪費(fèi)，之后也有許多學(xué)者采用這樣的分類法(1988。山田日登志，1990。 賴士葆，2022。 Ibrahim, 2022)：(1)生產(chǎn)過剩的浪費(fèi):制造多于下一個(gè)工程或顧客實(shí)際需求的產(chǎn)品(2)搬運(yùn)的浪費(fèi):不必要的搬運(yùn)零件和產(chǎn)品(3)等待時(shí)間的浪費(fèi):在生產(chǎn)過程中作業(yè)員因?yàn)榈却龣C(jī)器運(yùn)作或等待零件的閑置(4)庫存的浪費(fèi):庫存多于拉動(dòng)系統(tǒng)所需要的最小數(shù)量(5)不良品的浪費(fèi):包括檢查、修正和報(bào)廢等不具附加價(jià)值的活動(dòng)(6)動(dòng)作的浪費(fèi)；作業(yè)者所做吃力或沒有必要的動(dòng)作(7)加工的浪費(fèi)；進(jìn)行不必要或不確定的加工 當(dāng)然浪費(fèi)的分類不只這一種分類法，例如 Subhashish et al. (1993) 認(rèn)為除了上述七種浪費(fèi)之外，還要增加一項(xiàng)「缺乏整合的浪費(fèi)」也就是減少其中一項(xiàng)浪費(fèi)可能會(huì)間接增加另一項(xiàng)浪費(fèi)，因此應(yīng)該將所有的浪費(fèi)作一整合式的思考；Shahram et al. (2022) 認(rèn)為知識(shí)的浪費(fèi)也是選項(xiàng)之一，也就是知識(shí)沒辦法讓每一位員工都清楚了解，導(dǎo)致有些員工不是以最佳的方式進(jìn)行生產(chǎn)之浪費(fèi)，本研究則是以最多文獻(xiàn)討論的上述七種浪費(fèi)作為后續(xù)討論的依據(jù)。陳光辰(1993) 進(jìn)一步舉出七種浪費(fèi)的內(nèi)容、造成的原因、結(jié)果并且提出解決的對(duì)策如表 25所示。許多對(duì)于精實(shí)生產(chǎn)先入為主的觀念，認(rèn)為精實(shí)生產(chǎn)的概念是屬于日本獨(dú)有的生產(chǎn)方式，對(duì)于其它國家和企業(yè)的其它部門不一定適用。Womack et al 29 / 118(1990) 認(rèn)為精實(shí)生產(chǎn)雖然是因應(yīng)當(dāng)時(shí)日本國情所發(fā)展出來的經(jīng)營制度，但它是以排除內(nèi)部一切不必要浪費(fèi)為核心的變革運(yùn)動(dòng)，這是世界上所有產(chǎn)業(yè)共同追求的目標(biāo)，因此精實(shí)生產(chǎn)的精神是無關(guān)乎國情文化而一體適用的。也有許多文獻(xiàn)利用實(shí)際個(gè)案驗(yàn)證精實(shí)生產(chǎn)在其它國家一樣具有良好的績效:例如 Fullerton et al (2022) 研究 95 家導(dǎo)入精實(shí)生產(chǎn)的美國企業(yè)，結(jié)果發(fā)現(xiàn)有高達(dá) 61%的企業(yè)在導(dǎo)入后有明顯的改善；廖秀姬(2022) 將精實(shí)生產(chǎn)的概念應(yīng)用在臺(tái)灣汽車空調(diào)業(yè)個(gè)案，結(jié)果證明績效顯著。這證明了精實(shí)生產(chǎn)發(fā)展至今已經(jīng)不再局限于某個(gè)國家，也證明了精實(shí)生產(chǎn)適用于本研究。表 25 消除浪費(fèi)的對(duì)策說明 結(jié)果 原因 對(duì)策生產(chǎn)過多的浪費(fèi) 在不必要的時(shí)候生產(chǎn)不必要的東西? 阻礙物的流動(dòng)? 庫存、在制品增加? 不良的產(chǎn)生? 資金周轉(zhuǎn)率的降低? 材料零組件的提前使用? 過剰人員和設(shè)備? 大批量生產(chǎn)? 大型高速機(jī)器? 無控制的生產(chǎn) (放任式生產(chǎn))? Full Work 控制? 快速換模? 看板控制? 平準(zhǔn)化生產(chǎn)? 少人化等待的浪費(fèi) 人員、材料、作業(yè)、檢驗(yàn)、搬運(yùn)等的等待及寬?；虮O(jiān)視作業(yè)? 造成人員、作業(yè)、時(shí)間、機(jī)器的浪費(fèi)? 庫存、在制品的增加? 生產(chǎn)計(jì)劃不周全? 產(chǎn)能不平衡? 上游制程的故障? 大批量的生產(chǎn)? 機(jī)器布置不當(dāng)? 平準(zhǔn)化生產(chǎn)? 自動(dòng)化? 除錯(cuò)裝置? 快速換模? 產(chǎn)品別布置搬運(yùn)的浪費(fèi) 不必要的搬運(yùn)及取放、換裝等，或過長搬運(yùn)及過低的活性系數(shù)? 使用空間的浪費(fèi)? 生產(chǎn)力降低? 搬運(yùn)工時(shí)增加? 搬運(yùn)設(shè)備增加? 不良的發(fā)生? 機(jī)器布置不周全? 大批量的生產(chǎn)? 單能工? 座式作業(yè)? 低活性度? U 字型布置? 流程式生產(chǎn)? 多能工化? 立式作業(yè)? 活性系數(shù)改善30 / 118加工的浪費(fèi)不必要的加工作業(yè)? 多余制程和作業(yè)? 人員、加工的增加? 效率降低? 不良品的增加? 制程順序的檢討不足? 作業(yè)內(nèi)容的檢討不足? 治具的不周全? 標(biāo)準(zhǔn)化不徹底? 材料的檢討不足? 制程設(shè)計(jì)重新檢討? 作業(yè)內(nèi)容重新檢討? 治具的改善? 標(biāo)準(zhǔn)化的推行? VA/VE 的推動(dòng)庫存的浪費(fèi)倉庫及制程間的材料、在制品等物料的停滯現(xiàn)象? 交貨期的拉長? 迷失改善方向? 空間的浪費(fèi)? 搬運(yùn)、檢驗(yàn)的增加? 周轉(zhuǎn)資金的增加? 管理成本的增加? 傳統(tǒng)庫存意識(shí)的影響? 機(jī)器布置不當(dāng)? 大批量生產(chǎn)? 計(jì)劃的不周全? 預(yù)行生產(chǎn)? 放任式生產(chǎn)? 庫存意識(shí)革新? U 字型布置? 快速換模? 平準(zhǔn)化生產(chǎn)? 重視計(jì)劃? 看板控制動(dòng)作的浪費(fèi) 不必要的動(dòng)作及不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作? 人員、工時(shí)的增加? 技術(shù)的私有化? 不安定的作業(yè)? 離島式作業(yè)? 老師傅風(fēng)氣? 機(jī)器布置不當(dāng)? 教育訓(xùn)練不足? 流程式生產(chǎn)? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表? U 字型布置? 活用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)不良的浪費(fèi) 材料或加工不良的整修、檢驗(yàn)、抱怨等? 材料費(fèi)用的增加? 生產(chǎn)力降低? 檢驗(yàn)人員、制程增加? 不良、顧客抱怨增加? 太重視下游檢驗(yàn)? 檢驗(yàn)方法不周? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不健全? 品質(zhì)過剩? 自動(dòng)化? SOP? 除錯(cuò)裝置? 全數(shù)檢驗(yàn)資料來源: 陳光辰 (1993) 精實(shí)生產(chǎn)包含的元素(Elements of Lean Production ) 自從精實(shí)生產(chǎn)成為產(chǎn)業(yè)的新典范后，有許多的研究也都以精實(shí)生產(chǎn)為主題做深入的探討分析，相當(dāng)多的企業(yè)也競(jìng)相導(dǎo)入精實(shí)生產(chǎn)的概念，希望能夠讓企業(yè)的獲利更上一層樓。 及時(shí)生產(chǎn)(Just In Time, JIT)和自働化(Autonomation)為 TPS 的兩大支柱，許多 TPS 的相關(guān)概念都可以視為是這兩大支柱的延伸(Ohno, 2022)。以下分別介紹 TPS 包含的幾個(gè)主要元素：(1) 及時(shí)生產(chǎn)(JIT)：JIT 被定義為在正確的時(shí)間，以正確的零件和正確的數(shù)量做組裝，JIT 也是豐田汽車公司生產(chǎn)制度中，一種生產(chǎn)與存貨控制的管理技巧。31 / 118(2) 自働化：自働化的涵意是把人的智慧加到機(jī)器上面，讓生產(chǎn)過程中如果發(fā)生任何異常狀況，機(jī)器能夠自動(dòng)發(fā)現(xiàn)異常并且停止運(yùn)作。陳光辰(2022) 認(rèn)為自働化就是自?；臋C(jī)器設(shè)備，也可以說是自動(dòng)化加上人的判斷能力或是自動(dòng)化加上自動(dòng)停止裝置。(3) 看板(Kanban)：為豐田汽車公司及時(shí)生產(chǎn)與存貨控制制度所使用的溝通工具?？窗迳嫌涊d著所附零件的數(shù)量，當(dāng)該批零件用完之后，這些看板即退回給原發(fā)貨單位，變成零件訂單(今井正明，1982)。(4) 快速換線技術(shù)(SingleMinute Exchange of Dies, SMED)：由新鄉(xiāng)重夫在1969 年所提出，快速換線技術(shù)被定義為在加工產(chǎn)品停止后，到下一個(gè)產(chǎn)品可獲得良品所需的時(shí)間。(5) 全面預(yù)防保養(yǎng)(Total Productive Maintenance, TPM)：1969 年由日本電裝株式會(huì)社開始實(shí)行的全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)，TPM 和美國的預(yù)防保養(yǎng)(Preventive Maintenance, PM)最大的差別在于 TPM 為全員參加的保養(yǎng)而非 PM 由特定的負(fù)責(zé)人員負(fù)責(zé)；而且目標(biāo)在求總和生產(chǎn)效率最大，這點(diǎn)也和PM 強(qiáng)調(diào)的單一機(jī)臺(tái)效率極大化不同。 Ebrahimpout (1984) 認(rèn)為精實(shí)生產(chǎn)的組成要素應(yīng)該包括有四個(gè)：(1)生產(chǎn)平穩(wěn)化 (Production Smoothing)、(2)看板、(3)多能工(Multifunction workers)、(4)標(biāo)準(zhǔn)化(Standardization)；Finch amp。 Cox (1986) 認(rèn)為精實(shí)生產(chǎn)的要素有降低整備時(shí)間、全面預(yù)防保養(yǎng)(Total Preventive Maintenance)、跨機(jī)能訓(xùn)練員工(CrossTraining of Employees)、維持一致的工作負(fù)荷；賴士葆(2022) 認(rèn)為精實(shí)生產(chǎn)的元素包括了生產(chǎn)平穩(wěn)化、制程設(shè)計(jì)、工作標(biāo)準(zhǔn)化、看板系統(tǒng)、和自働化。由上述討論可以得知精實(shí)生產(chǎn)到底包含了那些要素，不同研究的看法相當(dāng)分歧，這讓我們難以掌握精實(shí)生產(chǎn)的真正內(nèi)涵。 Shah and Ward (2022) 針對(duì)研究精實(shí)生產(chǎn)的文獻(xiàn)，整理出這些文獻(xiàn)探討構(gòu)面的共通性如表 26 所示。從表 26 可以發(fā)現(xiàn)：JIT 和快速換線技術(shù)(SMED)是32 / 118出現(xiàn)頻率最高的構(gòu)面；安全性改善方法(Safety improvement methods)則是出現(xiàn)頻率最少的。Shah and Ward (2022) 進(jìn)一步的匯整出精實(shí)生產(chǎn)包含的元素如圖 24 所示：從這些元素中可以證明精實(shí)生產(chǎn)為依顧客導(dǎo)向的生產(chǎn)方式，以顧客的需求量為產(chǎn)出，用少量多樣的產(chǎn)品滿足顧客的需求。想要達(dá)到這樣的目標(biāo)，精實(shí)生產(chǎn)利用了包含拉式生產(chǎn)(Pull Production)、快速換模技術(shù)、小批量等元素來支持預(yù)設(shè)的目標(biāo)。 在生產(chǎn)的過程中也和供貨商以及所有生產(chǎn)線參與生產(chǎn)的員工有良好的溝通和聯(lián)系，并且讓每一位員工都充分發(fā)揮自己的能力，徹底消除不必要的在制品(Work In Process, WIP)和浪費(fèi)，將生產(chǎn)周期時(shí)間(Cycle Time)降到最低。利用精實(shí)生產(chǎn)的方式，不但能夠有效降低成本、提高獲利，更能夠達(dá)到靈活因應(yīng)市場(chǎng)變動(dòng)的目標(biāo)。 雖然精實(shí)生產(chǎn)的工具很多都已經(jīng)被大眾所熟知，上述文獻(xiàn)也將這些工具做了完整的歸納，然而這是否代表不管任何產(chǎn)業(yè)、任何情境，只要企業(yè)導(dǎo)入這些精實(shí)的手法就能夠讓自己變得更加精實(shí)? 陳光辰(1993) 認(rèn)為:了解 TPS 是為了要提升其成功的機(jī)率，然而不同的企業(yè)在實(shí)施的時(shí)候，都有其特殊的情境或限制，不可能找到一體適用的工具，因此了解 TPS 的技術(shù)是基于何種觀念所產(chǎn)生的以及精神所在才是最重要的，圖 25 說明此一概念。表 26 精實(shí)生產(chǎn)包含的構(gòu)面整理 33 / 118資料來源：Shah and Ward (2022)圖 24 精實(shí)生產(chǎn)包含的元素 資料來源：Shah and Ward (2022) SupplierRelatedLean ProductionCustomerRelatedInternallyRelatedSupplier FeedbackJITDeliveryDevelopingSuppliersInvolved customersPull Flow LowSetupControlProcessProductiveMaintenanceInvolved EmployeesMainConceptUnderlyingConstructsOperational ConstructsJIT 觀念JIT 觀念豐田的生產(chǎn)特性、條件本廠的生產(chǎn)特性、條件豐田的 JIT 技術(shù)本廠的 JIT 技