【導讀】隨著目標和小組結(jié)構(gòu)的設(shè)定，維修的三個工作模塊齊頭并進，工作已初見成效。定修效率小組正朝著技能和成果固化的方向努力，但計劃時間的控制、標準化操作程序等方面存在的問。設(shè)備策略小組正完成1580精軋入口導板的首輪分析工作，顯示故障時間可減少50%、成本可節(jié)約38%. 搶修效率小組通過診斷，發(fā)現(xiàn)使用5個主要改善杠桿可以帶來10%的潛力，并開始產(chǎn)生改善建議。按照第1階段產(chǎn)生并實施改善建議的工作流程產(chǎn)。對2個選定的試點設(shè)備進行分析并制定改善行動。由于小組成員其它工作的繁忙而沒。為了下一年試點工作的推廣，關(guān)鍵

　　

【正文】 ? 檢查設(shè)備狀況（設(shè)備、生產(chǎn)） 最終成果 ? 故障描述 ? 相關(guān)設(shè)備狀態(tài)和產(chǎn)品狀況的記錄 ? 主作業(yè)長得到現(xiàn)場出現(xiàn)故障的通知并到位 ? 故障初步分析結(jié)果 ? 是否搶修的決定 ? 恢復生產(chǎn)（如果不需要任何維修） ? 故障簡單處理完畢 ? 恢復生產(chǎn) 負責人 ? 發(fā)現(xiàn)異常者 ? 發(fā)現(xiàn)異常者 ? 主作業(yè)長 ? 主作業(yè)長 時間 05分鐘 05分鐘 05分鐘 * 20分鐘以內(nèi) 有時生產(chǎn)處理不了故障后才通知點檢與運行，使點檢與運行到場時間拖后 * 可能會因為運行處理不了再通知點檢而延長了時間 資料來源：小組討論 1 BS/021113/SHPR(20xxGB) 31 訪談顯示故障搶修流程可以通過更好的通知、準備，運用 SMED、 5S等改善提高 搶修恢復 通知搶修人員 * 搶修實施 參與人 ? 主作業(yè)長 ? 相關(guān)領(lǐng)導（根據(jù)故障大小而定 ? 點檢、檢修方 ? 點檢、生產(chǎn) 主要工作 ? 通知搶修班，相關(guān)點檢 ? 如果超過 2小時 – 通知設(shè)備室、助理、主管廠長、設(shè)備管制中心、生產(chǎn)管制中心 – 啟動 2小時呼叫機制 ? 停電掛牌 ? 準備工具、備件、資材 ? 項目交底 ? 查看相同故障預案和技術(shù)資料 ? 研究方案及優(yōu)化 ? 摘牌 ? 裝輥（如果抽輥的話） ? 調(diào)試 ? 模擬軋鋼 最終成果 ? 相關(guān)人員得到通知并到場 ? 搶修實施 ? 生產(chǎn)恢復 負責人 ? 主作業(yè)長 ? 點檢 ? 主作業(yè)長 時間 1025分鐘 ** 根據(jù)故障程度 依據(jù)工作量而定，通常 520分鐘 * 如果是電氣故障，搶修人員通常為電氣點檢人員 ** 點檢當班時可以立即到位，這里指點檢不當班時通知搶修人員到位的時間 資料來源：小組討論 點檢不當班時，從通知到到位需20－ 30分鐘，而真正解決問題可能就幾分鐘 搶修過程中組織有序性有待提高，需要有專人現(xiàn)場指揮，負責搶修整個過程 2 3 4 2 3 單分換模原則應(yīng)該嚴格遵守并采用 4 BS/021113/SHPR(20xxGB) 32 進一步的觀察表明在通知搶修過程中浪費了大量時間 內(nèi)容 主作業(yè)長 時間 分鐘 (3:15 .) (3:50 .) 0 5 10 15 20 25 30 35 因為晚班無點檢在現(xiàn)場，晚班一些電氣故障需要派本接點檢入廠，所需時間占整個時間跨度的 66% 239。 339。 239。 2339。 539。 2 10月 5日晚卷取 DDC故障， 1580 資料來源 : 小組分析 BS/021113/SHPR(20xxGB) 33 526493 夜班發(fā)生的電氣故障處理時間相對較長，主要因為點檢進廠時間較長 * 樣本量： 20xx年 1月至 20xx年 9月 167次電氣故障 ** 早班指 : 7:00 – 15:00，中班指 : 15:00 – 22:00，晚班指 : 22:00 – 7:00， 17:007:00之間點檢一般不在廠內(nèi) 資料來源 : 小組分析 2 早班 ** 中班 ** 晚班 ** 與電氣相關(guān)的平均故障搶修時間（ MTTR） *， 1580 分鐘 晚班及中班 MTTR 較長主要原因是晚班和中班部分時段電氣大故障搶修要呼叫點檢進廠，而點檢進廠的時間占了搶修時間的較大比例 BS/021113/SHPR(20xxGB) 34 10月 16日 2050搶修跟蹤記錄顯示更好的計劃和單分換模運用可避免大量浪費 1. 停機 2. 施工交底 3. 拆油管、主軸擋油罩、中間軸連接螺栓、支墊 4. 吊主軸、擋油罩 5. 吊 DS上迷宮罩 6. 吊 DS下迷宮罩 7. 做設(shè)備標識記號 8. 吊分配箱上罩、上箱體、上齒軸 9. 行車大鉤上限位調(diào)整（浪費 15分鐘） 10. 齒軸落地 11. 吊中間箱體（浪費 10分鐘） 12. 處理斷螺絲 13. 安裝另一根螺絲 14. 安裝 2根備件螺絲 15. 上密封膠，中箱體準備 16. 吊中箱體就位， 17:36就位 17. 調(diào)整偏心套，連接中箱體和下箱體，測間隙 18. 吊輸入軸并調(diào)整偏心套兩側(cè)及就位 18:15 19. 上中箱體密封膠，安裝偏心套壓板緊固 20. 吊上箱體就位 18:35。并進行其它安裝 21. 連接中間軸螺絲，并進行其它安裝緊固 22. 接手加油緊固完畢 23. 吊上齒軸、主軸就位、連接油管及其它 24. 吊主軸擋油罩 25. 緊固各部螺絲 26. 裝 WR 27. 壓力開關(guān)故障 28. F4轉(zhuǎn)不起來 工作內(nèi)容 5’ 30’ 35’ 5’ 20’ 5’ 40’ 15’ 10’ 25’ 55’ 24’ 6’ 10’ 10’ 6’ 19’ 20’ 15’ 15’ 10’ 33’ 15’ 25’ 25’ 15’ 45’ 行車吊走，等待行車 下一部件工作中 可提前做的工作 浪費 15分鐘 施工方案考慮不周， 使下主軸翹，要把 主軸墊平才可起吊， 浪費 10分鐘 可在處理斷螺絲同時 進行更換 行車應(yīng)在上膠同時吊進中 箱體，浪費大約 6分鐘 點檢忘了開閘，交接 班溝通不夠，“完全可 以避免” 小時 3 4 4 4 4 4 3 3 BS/021113/SHPR(20xxGB) 35 盡管搶修事后總結(jié)分析工作不錯，但我們要進行深入的根本原因分析并確保改善建議得以實施 參與人 主要工作 最終成果 提出改進措施 實施改進措施 收集基本信息 分析故障根源 檢查跟蹤 負責人 ? 管理組 ? 因故障程度大小而定 – 技術(shù)組 – 主任 – 廠領(lǐng)導 – 設(shè)備主管 – 公司領(lǐng)導 ? 技術(shù)組 ? 技術(shù)組 ? 管理組 ? 管理組 ? 技術(shù)組 ? 生產(chǎn)、設(shè)備、管理組、技術(shù)組 ? 設(shè)備點檢、生產(chǎn) ? 設(shè)備點檢 ? 生產(chǎn)操作 ? 技術(shù)組 ? 生產(chǎn)技術(shù)室 ? 提供打印記錄 – 生產(chǎn) – 設(shè)備 ? 當事人描述 ? 收集軋制廢品、損壞部件的第一手資料 ? 根據(jù)基本信息討論分析故障原因 ? 確定責任 ? 基于故障根源制定改進措施 ? 制定實施計劃 /方案 ? 落實責任人 ? 實施方案 ? 按計劃進行跟蹤檢查 ? 考核評價實施情況 ? 故障原因分析所需的基本信息 ? 故障根源 ? 落實責任 ? 故障預案 ? 設(shè)備改進措施 ? 實施改進措施 ? 評價報告 ? 有效措施的固化 時間 故障后 24小時內(nèi) 故障后 24小時內(nèi) 故障后 24小時內(nèi) 根據(jù)情況而定 * 依據(jù)目標而定 * 一般定修或年修實施，但象一些技改項目可能幾年才會實施改進措施 資料來源：小組討論 僅僅做確認工作，而沒有主動參與必要的組織 點檢對自己負責的設(shè)備撰寫并提交報告，不能很好的確定責任和故障原因 對超過 1小時故障一般都形成事故預案，但有些措施沒有很好落實 通常改善措施落實不好，但缺乏具體的考核評價跟蹤 ,固化力度不夠 5 BS/021113/SHPR(20xxGB) 36 實施并監(jiān)督或 控制結(jié)果 下一步我們將運用第一階段中引進的產(chǎn)生和改善建議的流程來產(chǎn)生和實施改善建議 主要工作 最終成果 資料來源 : 麥肯錫制造咨詢業(yè)務(wù)；小組分析 細化建議和計劃 提出建議 分析 準備和觀察并 定義問題 /浪費 ? 觀察并記錄浪費 ? 填寫完成跟蹤表 ? 總結(jié)發(fā)現(xiàn)，確定改善潛力的大小 ? 完成分析 ? 舉行“建議產(chǎn)生”研討會，使用精益工具和技術(shù)產(chǎn)生改善建議（根本原因分析） ? 改善建議 ? 填寫改善建議表 – 估計潛力 – 行動方案 – 負責人 ? 將改善建議進行優(yōu)先排序，確定工作改善計劃 ? 把改善潛力同目標比較（如有必要產(chǎn)生改善建議） ? 填寫建議表 ? 工作改進規(guī)劃 ? 立刻實施短期內(nèi)見效的行動 ? 核實長期行動會得以實施 ? 每周跟蹤結(jié)果 ? 使用系統(tǒng)的解決問題的方法來排除障礙 基于 ? 現(xiàn)場觀察 ? 訪談 ? 歷史數(shù)據(jù)分析 BS/021113/SHPR(20xxGB) 37 我們已產(chǎn)生了改善建議，有待進一步完善并實施改善建議 改善建議 浪費示例 負責人 ? 需要有人在搶修開始前（或開始后的 10分鐘內(nèi)）準備計劃和具體的安排，并且自始至終有人負責檢查，督促每一步驟搶修實施工作 ? 需要有人負責保證搶修時所有資源都到位（例如：行車） ? 應(yīng)有人檢查是否可以每一步驟盡早開始（“可提前做嗎？”） ? 夜間增加點檢人員或者安排更有經(jīng)驗的操作工，避免夜間浪費 ? 10月 15日準備對 2050齒輪箱進行 8小時的故障維修時，沒有指定相應(yīng)人來做計劃 ? 操作程序錯誤（吊中間箱體）浪費 10分鐘 ? 點檢忘了開閘，導致 15分鐘浪費 ? 等待行車回來工作于搶修工作，因行車正忙于其它事情（非搶修） ? 10月 15日，沒壞的絲桿應(yīng)在處理斷裂絲桿的同時進行更換 ? 10月 18日 DDC搶修點檢到場的時間， 66%的時間浪費，只有14%時間在真正解決問題 ? 故障記錄分析也表明夜間電氣故障平均維修時間明顯高于白天 ? 李德斌 ? 吳岳林 ? 劉衡鵬 ? 吳岳林 ? 劉衡鵬 下一步我們將進一步完善建議表并實施改善建議 1 2 3 4 BS/021113/SHPR(20xxGB) 38 改善建議表模板 寶鋼持續(xù)改善建議表 建議人：小組: 改善主題:建議號: 改善建議:現(xiàn)狀 ( 目前情況如何) :存在問題 ( 浪費） 棗 根本原因解決方案 ( 如何減少和杜絕浪費) :效益 實施成本 改善建議總結(jié)單位 節(jié)省數(shù)值 年度化效益 ( 萬元 ) 描述 人民幣 ( 萬元 )時間（計算方法） 分鐘 年度化效益 ( 萬元 )每次時間 次數(shù) / 年 發(fā)生概率0投資回收期 ( 月 )0 0 總體 0批準 風險 對改善建議的評價 簽名 日期 1 5 8 0 2 0 5 0 準備 恢復 檢修建議實施日期:定年修改善小組建議實施人相關(guān)管理人員建議人項目小組組長高/ 中/ 低改善建議關(guān)鍵業(yè)績指標:0 資料來源 : 麥肯錫