【導(dǎo)讀】片上的圖象應(yīng)不掩蓋焊縫中的缺陷或與之相混淆,否則應(yīng)做適當(dāng)修整。適應(yīng)的資格證書。為,間隔為的一組印刷體字母。防護(hù)，并取得《放射工作證》，配備個人劑量報警儀和個人劑量計，每三月監(jiān)測一次。檢測時，應(yīng)設(shè)置安全區(qū)域，有明顯警示標(biāo)志，以防他人誤入。本工程采用愛克發(fā)C7膠片，膠片規(guī)格為300×80mm360×80mm，b.增感屏、象質(zhì)計、暗盒、鉛字和溝槽試塊等選用合格廠商，符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。校正視力不得低于并要求距400mm能讀出高為。c.底片評定、審核以及報告簽發(fā)人員必須具有Ⅱ級或Ⅲ級資格證書。設(shè)備，對透照環(huán)境的照射率和個人劑量進(jìn)行監(jiān)控。a.便攜式X射線機(jī)能量的選擇按設(shè)備的規(guī)定執(zhí)行。行檢測時，使用愛克發(fā)膠片，單張片長為300，360mm。按照射線檢測工藝卡在規(guī)定的檢測部位劃線。膠片側(cè)）同時劃線，并要求所劃的線段盡可能對準(zhǔn)。記時，應(yīng)采用詳細(xì)的透照部位草圖和其它的有效方法標(biāo)注）。采用線型金屬絲像質(zhì)計，其型號和規(guī)格應(yīng)符合GB5618的規(guī)定。

　　

【正文】 在用等技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范及設(shè) 計圖樣的要求確定； A（低）級檢測技術(shù)等級適用于母材厚度為 8mm~46mm 的對接焊接接頭?？捎靡环N K 值 的探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接頭進(jìn)行單面單側(cè)超聲波檢測。一般不 要求進(jìn)行橫向缺陷的檢測； 25 B（中）級檢測技術(shù)等級 當(dāng)母材厚度為 8mm~46mm 時，用一種 K 值探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接 頭進(jìn)行單面雙側(cè)超聲波檢測； 當(dāng)母材厚度＞ 46mm~120mm 時，用一種 K 值探頭采用直射波法對焊接接頭進(jìn)行雙面雙側(cè) 超聲波檢測。如受幾何條件限制，可在焊接接頭的雙面單側(cè)或單面雙側(cè)采用兩種 K 值 探頭進(jìn)行檢測； 當(dāng)母材厚度＞ 120mm~400mm 時，要用兩種 K 值探頭并采用直射波法在焊接接頭進(jìn)行雙 面雙側(cè)超聲波檢測。 且兩種探頭的折射角相差應(yīng)≦ 10176。； B（中 ）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。檢測時，在焊接接 頭的兩側(cè)邊緣使探頭與焊縫中心線成 10176。 ~20176。的夾角作兩個方向的斜平行掃查 . 見圖 5： 圖 5：斜平行掃查方法 C（高）級檢測技術(shù)等級適用 采用 C（高）級檢測技術(shù)等級檢測時應(yīng)將焊接接頭的余高磨平，對接接頭兩側(cè)斜探 頭掃查經(jīng)過的母材區(qū)域要用直探頭進(jìn)行檢測。 當(dāng)母材厚度為 8mm~46mm 時，用兩種 K 值探頭采用直射波法和一次反射波法對焊接接 頭進(jìn)行單面雙側(cè)超 聲波檢測。且兩種探頭的折射角相差應(yīng)≦ 10176。，并其中一個探頭的 折射角為 45176。； 當(dāng)母材厚度＞ 46mm~400mm 時，應(yīng)該用兩種 K 值探頭采用直射波法對焊接接頭進(jìn)行雙面 雙側(cè)的超聲波檢測，且兩種探頭的折射角相差應(yīng)≦ 10176。若焊縫單側(cè)坡口角度＜ 5176。 的窄間隙焊縫，應(yīng)增加對與坡口表面平行缺陷的檢測，檢測方法可參照《鋼板超聲波 檢測工藝規(guī)程》中對坡口位置檢測的要求； C（高）級檢測技術(shù)等級的超聲波檢測，應(yīng)進(jìn)行橫向缺陷的檢測。檢測時，將探頭放 在焊縫及熱影響區(qū)上作兩個方向的平行掃查，見圖 6： 26 圖 6：平行掃查方法 6. 檢測準(zhǔn)備 檢測面要求 檢測區(qū)的寬度：焊縫本身再加上焊縫兩側(cè)各相當(dāng)于母材厚度的 30%的區(qū)域（這個區(qū)域 最小為 5mm，最大為 10mm），見圖 7： 圖 7：檢測探頭移動區(qū) 探頭移動區(qū)的表面粗糙度應(yīng)≤ m。區(qū)域尺寸為： a).采用一次反射法檢測時，探頭移動區(qū)域應(yīng)≥ ； 2P KT? 式中： P— 跨距， mm； T— 母材厚度， mm； K— 探頭 K 值； b). 采用直射法檢測時，探頭移動區(qū)域應(yīng)≥ ； 探頭的選擇原則 在選擇探頭時，只要條件允許，應(yīng)盡量選擇較大 K 值的探頭； 探頭的選擇可按照表 1 的要求進(jìn)行。 7. 檢測方法 平板對接焊接接頭的超聲波檢測 為檢測縱向缺陷，斜探頭應(yīng)垂直放置于焊縫中心線的檢測在面上，作鋸齒型掃查，如 27 圖 8 所示。并保持在探頭作前后移動的同時還應(yīng)作 10176。 ~15176。的左右轉(zhuǎn)動。 圖 8：鋸齒 型掃查方法 不同檢測技術(shù)等級應(yīng)采用不同的縱向、橫向缺陷的檢測要求，具體可按第 5 條的要求 進(jìn)行； 為觀察缺陷動態(tài)波形和區(qū)分缺陷信號或偽缺陷信號，確定缺陷位置、方向和形狀，可 采用前后、左右、轉(zhuǎn)角、環(huán)繞等四種探頭掃查方法。如圖 9 所示： 圖 9：四種基本掃查方法 曲面工件（直徑≤ 500mm）對接焊接接頭的超聲波檢測 檢測面為曲面時，可盡量按平板對接接頭的檢測方法進(jìn)行檢測。對于受幾何形狀的影 響限制，而無法進(jìn)行檢測的部位應(yīng)作好記錄； 縱縫 檢測時，對比試塊的曲率半徑與檢測面曲率半徑之差應(yīng)＜ 10%； a).根據(jù)工件的曲率和材料厚度選擇探頭 K 值 ,并應(yīng)考慮幾何臨界角的限制，確保聲束能掃查 到整個焊接接頭； b). 超聲波檢測探頭接觸面修磨后，應(yīng)注意探頭入射點和 K 值的變化，并應(yīng)用曲率試塊作實 際測定； c).檢測過程中，檢測人員應(yīng)注意觀察熒光屏指示的缺陷深度或水平距離與缺陷實際的徑向 的埋藏深度或水平距離弧長的差異，必要時應(yīng)進(jìn)行修正； 管座角焊縫的超聲波檢測 28 插入式、安放式管座角焊縫的超聲波檢測的檢測方式見圖 圖 11 及 ~ 條 所述的要求進(jìn)行。 圖 10：插入式管座角焊縫 圖 11：安放式管座角焊縫 在接管內(nèi)壁采用直探頭檢測，見圖 10 位置 1； 在容器內(nèi)壁采用直探頭檢測，見圖 11 位置 1。在容器內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 4； 在接管外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2； 在接管內(nèi)壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 3 和圖 11 位置 3； 在容器外壁采用斜探頭檢測，見圖 10 位置 2。 管座角焊縫的超聲波檢測 管 座角焊縫的超聲波檢測以直探頭檢測為主，必要時輔以斜探頭檢測的方法加以補充。 直探頭的選用可根據(jù)被檢工件的厚度進(jìn)行，但探頭必須滿足： a). 被檢工件的厚度≧ 20mm 時采用雙晶直探頭，頻率為 5MHz，晶片尺寸≦ 150mm； b). 被檢工件的厚度＞ 20mm 時采用雙晶直探頭，頻率為 2~5MHz，晶片尺寸為Φ 14~Φ 25 mm。 斜探頭的選用可根據(jù)被檢工件的焊縫結(jié)構(gòu)形式進(jìn)行，斜探頭的 K 值和頻率應(yīng)滿足表 1 的要求。 8. 檢測靈敏度 距離 — 波幅曲線的構(gòu)成，見圖 16： 距 離 — 波幅曲線是按照所用的探頭和超聲波檢測儀器在試塊上實測的數(shù)據(jù)繪制而成； 距離 — 波幅曲線包括：評定線、定量線和判廢線構(gòu)成； 距離 — 波幅曲線的評定線和定量線之間（包括評定線）為 I 區(qū)；定量線和判廢線之間（包括定量線）為 II 區(qū)；判廢線及其以上區(qū)域為 III 區(qū)； 如果采用面板距離 — 波幅曲線時，則應(yīng)在檢測過程中，所繪制的曲線的位置必須保證 不低于熒光屏滿刻度的 20%。若無法達(dá)到滿刻度的 20%時，可制作分段的距離 — 波幅曲 29 線。 圖 16：距離 — 波幅 曲線 平板對接接頭的超聲波檢測靈敏度 壁厚為 6mm~120mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 3 的規(guī)定： 表 3： 6mm~120mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIIA 6~46 Φ 2 4018dB Φ 2 4012dB Φ 2 404dB ＞ 46~120 Φ 2 4014dB Φ 2 408dB Φ 2 40+2dB CSKIIIA 8~15 Φ 1 612 dB Φ 1 66 dB Φ 1 6+2 dB ＞ 15~46 Φ 1 69 dB Φ 1 63 dB Φ 1 6+5 dB ＞ 46~120 Φ 1 66 dB Φ 1 6 dB Φ 1 6+10 dB 壁厚為 120mm~400mm 的焊接接頭的超聲波檢測靈敏度按表 4 的規(guī)定： 表 4： 120mm~400mm 距離 — 波幅曲線的靈敏度 試塊型式 板厚， mm 評定線 定量線 判廢線 CSKIVA ＞ 120~400 Φ d16 dB Φ d10 dB Φ d 注：Φ d 為橫孔的直徑，規(guī)格見表 2 檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 檢測曲率半 徑 R≤ W2/4 時，距離 — 波幅曲線的繪制應(yīng)在與檢測面曲率相同的對比試塊 上進(jìn)行； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 管座角焊縫超聲波檢測靈敏度 管座角焊縫的超聲波檢測以直探頭為主，必要時增加斜探頭檢測。 管座角焊縫的直探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲線按表 5 的要求進(jìn)行； 30 表 5：管座角焊縫的直探頭超聲波檢測距離 — 波幅曲線 評定線 定量線 判廢線 Φ 2mm 平底孔 Φ 3mm 平底孔 Φ 6mm 平底孔 管座角焊縫的斜探頭超聲波檢測靈敏度的距離 — 波幅曲 線按表 5 的要求進(jìn)行； 檢測橫向缺陷時，應(yīng)將各線的檢測靈敏度均提高 6dB； 掃查靈敏度不低于最大聲程處的評定線靈敏度。 靈敏度校核： 每次檢測前應(yīng)在對比試塊上，對時基掃描比例和靈敏度進(jìn)行校驗； 每連續(xù)工作 4 小時和每次工作結(jié)束時，即對時基掃描比例和靈敏度進(jìn)行一次復(fù)核； 掃描校驗時，如發(fā)現(xiàn)校驗點反射波在掃描線上偏移原校驗點刻度讀數(shù)的 10%或滿刻度 的 5%（兩者取較小者），則掃描比例應(yīng)重新調(diào)整，前次所作之缺陷應(yīng)重新測定； 靈敏度校驗時，若出 現(xiàn)校驗點波幅比靈敏度變化有 ? 20%或 ? 2dB 以上時，儀器靈敏 度應(yīng)重新調(diào)整。并對前次所作的檢測結(jié)果應(yīng)重新檢測。 9. 缺陷定量檢測方法 缺陷定量檢測時，檢測靈敏度應(yīng)調(diào)到定量線靈敏度； 在進(jìn)行超聲波檢測時，當(dāng)出現(xiàn)缺陷反射波時，應(yīng)對所有反射波幅達(dá)到或超過定量線的缺 陷，均應(yīng)確定其位置、最大反射波幅和缺陷當(dāng)量； 缺陷位置的測定： 缺陷位置的測定，是以獲得缺陷最大反射波的位 置確定。 缺陷最大反射波幅的測定： 將探頭移動至出現(xiàn)缺陷最大反射波信號的位置，測定缺陷波幅的大小，并確定所存在的 缺陷在距離 波幅曲線圖中處于那個區(qū)域。 缺陷當(dāng)量的確定： 缺陷當(dāng)量的確定，是根據(jù)缺陷最大反射波幅來確定缺陷的當(dāng)量直徑Φ或缺陷的指示長度Δ L。 缺陷的當(dāng)量直徑Φ主要用于直探頭檢測，用當(dāng)量平底孔走私表示。通常采用以下方法 確定： a).公式計算法，來確定缺陷當(dāng)量尺寸； 31 b).查距離 — 波幅曲線法，來確定缺陷當(dāng)量尺寸； c).與試塊進(jìn)行對比來確定缺陷當(dāng) 量尺寸。 缺陷的指示長度Δ L，通常采用以下方法確定： a).當(dāng)缺陷反射波只有一個高點，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用 6dB 法測該缺陷的指示長度； b).當(dāng)缺陷反射波峰有多個高點，且位于 II 區(qū)或 II 區(qū)以上時，調(diào)節(jié)儀器使波幅降到熒光屏 滿刻度的 80%后，用端點 6dB 法測該缺陷的指示長度； c). 當(dāng)缺陷反射波峰位于 I 區(qū)時，若檢測人員認(rèn)為有必要時，可將探頭左右移動，使缺陷反 射波幅降到評定線，以探頭移動距離作為缺陷的指示長度。 10. 缺陷 評定 當(dāng)出現(xiàn)有超過評定線的反射波信號時，應(yīng)注意該信號是否具有裂紋等危害性缺陷特征。 若有懷疑時，可增加改變探頭 K 值、增加檢測面、觀察動態(tài)波型。并且應(yīng)該結(jié)合被檢工件 的結(jié)構(gòu)工藝特征加以判斷。或者采用其它檢測方法進(jìn)行綜合判定； 缺陷指示長度＜ 10mm 時，按 5mm 計； 當(dāng)出現(xiàn)相鄰兩缺陷在一直線上，其間距小于其中較小的缺陷長度時，應(yīng)作為一條缺陷 處理，以兩缺陷長度之和作為其指示長度（間距不計入缺陷指示長度）。 11. 焊接接頭質(zhì)量分級 焊接接頭質(zhì)量分級見 mm 表 6： 質(zhì)量 等級 板厚 T 反射波幅 (所在區(qū)域 ) 單個缺陷指示長度 L 多個缺陷累計長度 L′ I 6~400 I 非裂紋類缺陷 6~120 II L=T/3，最小為 10，最大不超過 30 在任意 9T 焊縫長度 范圍內(nèi) L′不超過 T ＞ 120~400 L=T/3，最大不超過 50 II 6~120 II L=2T/3，最小為 12，最大不超過 40 在任意 焊縫長度 ＞ 120~400 最大不超過 75 范圍內(nèi) L′不超過 T III 6~400 II 超過 II 級者 超過 II 級者 III 所有缺陷 I、 II、 III 裂紋等危害性缺陷 32 12. 檢測記錄 和報告 探傷報告至少應(yīng)包括以下內(nèi)容。 委托單位、報告編號； 被檢工件：工件名稱、編號、規(guī)格、材質(zhì)、坡口型式、熱處理狀態(tài)、檢測表面的粗糙 度； 檢測設(shè)備：檢測儀、探頭、試塊； 檢測規(guī)范：技術(shù)等級、探頭規(guī)格 /K 值、探頭頻率、檢測面和檢測靈敏度； 檢測部位及缺陷的類型、尺寸、位置和分布應(yīng)在檢測草圖上標(biāo)明，如幾何形狀限制而 檢測不到的部位，也應(yīng)加以說明； 檢測結(jié)果及質(zhì)量分級、檢測標(biāo)準(zhǔn)名稱和驗收等級； 檢測人員、檢測責(zé)任人員簽字及技術(shù)資格，檢測日期。 13. 超聲波檢測工藝卡是本工藝規(guī)程實施的補充件，以保證檢測過程更加高效和檢測 結(jié)果更加準(zhǔn)確。 14. 焊縫超聲波檢測記錄 ： 《焊縫超聲波檢測工藝卡》；