【正文】 ，應至少放置一個 像 質(zhì)計，且放在最邊緣的管子接頭上。 背散線防護。 背部散射線及無用射線應采用常規(guī)方法屏蔽。為驗證背部散射線的影響，在每個暗盒背向工件側(cè)貼一個“ B”鉛字標記。若在底片的黑色背影上出現(xiàn) B 的較淡影像，就說明背散射防護不良，應予重照。若較淡背影上出現(xiàn) B 的較黑的影像 ，則不作為底片質(zhì)量不合格而判廢的依據(jù)。 識別系統(tǒng) 識別系統(tǒng)由定位標記和識別標記構(gòu)成 。 5 a. 識別標記 識別標記按工藝規(guī)程的規(guī)定執(zhí)行，并包括產(chǎn)品（工程）編號、焊縫編號、底片編號和透照日期。 b.( 縱 — A，環(huán) — B，），封頭 — F，擴探 — K。 若返修重拍時片號后加返修標記， R1， R2??注腳為返修次數(shù) c. 定位標記 焊縫透照定位標記包括搭接標記 (↑ )、中心標記 ( )和以“ mm”為單位的長度標識。局部檢測時搭接標記稱為有效區(qū)段標記。 d. 標記位置 識別系統(tǒng)的位置至少距焊縫邊緣 5mm。受檢焊 縫 使用記號筆在焊 縫 上進行標識。 標志放置示意圖 。 XXXX5 XXX7 ） ） ） ） ） ） ） ） ） ） 1 XXXX2 3 XXX4 6 注 : 搭接標記 焊縫類別、編號與片號 中心標志 工件編號 日期 像 質(zhì)計 焊工代號 判定未焊透和內(nèi)凹的深度，應使用溝槽對比試塊。溝槽對比試塊的厚度宜與焊縫余高相近。透照時應放在距離焊縫邊緣 510mm 的中心位置上。溝槽對比試塊的型式見表 7。 表 7 溝槽對比試塊型式 （ mm） 尺寸 對比塊編號 h（厚度） d（小孔直徑） D（大孔直徑） Ⅰ Ⅱ 觀片燈和評片室 a. 觀片燈采用 濟寧魯科 產(chǎn) LKLED32 觀 片燈的亮度至少應能觀察最大黑度為 的底片，且觀片窗口的漫射光亮度可調(diào)，并備有遮光板，對不需觀察或透光量過強部分屏蔽強光。 6 b. 評片室，評片應在評片室進行。評片室的光線應暗淡，但不能全暗。周圍環(huán)境亮度應大致與底片上需要現(xiàn)察部位透過光的亮度相當。室內(nèi)照明光線不得在觀察的底片上產(chǎn)生反射。 黑度計 采用 LK568D、 LK568AD 型黑度計或儀器自帶的黑度片。黑度計誤差≤ 。 藥液 手工處理用的顯、定影液配方、顯影時間和溫度等應符合膠片廠使用說明。 受檢部位的表面準備 a. 同一條焊縫的余高在允許范圍內(nèi)應均勻，以保證底片黑度處于規(guī)定范圍內(nèi)。 b. 距焊縫中心各 40mm 范圍內(nèi)的焊疤、飛濺、成形粗糙及表面缺陷等應修磨，以不掩蓋或干擾缺陷影像的顯示為度。 c. 焊縫及熱影響區(qū)的表面質(zhì)量 (包括余高高度 )應經(jīng)檢查合格。 檢測技術(shù) 檢測人員按《工藝卡》或受檢管道 、容器 規(guī)格使用 設(shè)備、器件和材料進行檢測。 (1) 幾何條件 射線源至工件表面距離 L1(mm)，應按下列公式計算 : Ll≥ 10FL22/3 式中 :L1一源至被檢部位工件上表面的距離 (或稱透照距離 )。 F 一射線源焦點尺寸 (方焦點取邊長，長焦點取長短邊之和的 1/2)。 L2一被檢部位 上 工件表面至膠片的距離。 (2)透照技術(shù) 只要實際可行應采用管道爬行器（周向）透照。當管道爬行器（周向）透照技術(shù)不可行時 ,方可采用射線機進行雙壁透照技術(shù)。 單壁透照 :(包括縱縫透照、環(huán)縫外透照和環(huán)縫周向透照等 )。 中 心透照 中心透照法 a．膠片、象質(zhì)計和識別標記、定位標記、對比試塊放置符合第 3 條要求。定位標記以焊縫平焊接頭點為“ 0”點。以介質(zhì)流向的順時針定位，定位標記帶以每 100mm 設(shè)一個標識（鉛 7 字），每 100mm 距離定位誤差 5%，不同長度值累積誤差 8mm。 b．象質(zhì)計的型號選用、數(shù)量和放置滿足 的要求。 c．定位標記、識別標記和對比試塊等標識系統(tǒng)分別組成“模塊”使用。 d. 周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光檢測整條環(huán)縫，焦距 F 為 :D/2+2(mm)。 雙壁單影透照（如圖） : a．能量的選擇按 的要求 。 b．膠片、象質(zhì)計和標記布置與 相同。搭接標記位置準確。 c．焦距滿足 條要求。 雙壁雙影透照（如圖） : 水平移動距離 S 應按下式計算： S=（ b+g） L1/L2 式中 : S—— 水平位移，（㎜）； b—— 焊縫寬度，（㎜）； g—— 橢圓投影間距，取 6 ㎜。 a．能量的選擇按 執(zhí)行。 b．象質(zhì)計按透照厚度選用應符合 的規(guī)定。 c．外徑 D≤ 114mm 鋼管對接焊縫采用雙壁雙影透照，射線束的方向應 滿足上下焊縫的影像在底片上呈橢圓形顯示，焊縫投影間距以 310mm為宜。 d．透照次數(shù) :當管道外徑小于或等于 114mm 時，采用雙壁雙影法，為保證檢測整個焊縫， 8 至少在相互垂直的方向進行兩次透照。 當管道外徑小于或等于 76mm 時，采用雙壁雙影法，允許一次成像，但必須保證檢出范圍不小于 90mm。 對雙壁單影法管道環(huán)焊縫透照次數(shù)不做硬性規(guī)定，而從嚴格透照工藝和操作技術(shù)進行透照質(zhì)量控制，使底片搭接完整、黑 度、象質(zhì)指數(shù)、識別標識和定位標識符合要求。 e．橢圓顯示透照方式可采用平移法，又可平移后使主射線束對準焊縫透照。 曝光條件 ： 應根據(jù)每臺 X 光機、膠片和增感屏制作滿足自動洗片機條件的曝光曲線表，以此作為曝光規(guī)范。 暗室處理 ： 膠片應按說明書 的要求 處理。處理溶液應保持良好狀態(tài)，應注意溫度、時間和抖動對沖洗效果的影響。自動沖洗時，應精確控制傳送速度及藥液的補充。 不得用增加顯影時間來彌補透照曝光不足。 膠片貯存、裝取和沖洗按《射線膠片使用與底片保管指導書》和《自動洗片機作業(yè)指導書》進行。 底片的評定 ： 底片的評定由Ⅱ級及以上級別人員進行。底片質(zhì)量應符合 。 1 底片的質(zhì)量。 a. 底片黑度 (包括膠片本身的灰霧度 )。底片有效評定區(qū)域內(nèi)的黑度應符合表 8 的規(guī)定。 表 8 射線種類 底片黑度 D Ⅹ射線 注 :底片有放評定區(qū)城內(nèi)的黑度，指搭接標記之間焊縫 和 熱影響區(qū)的 黑度。 b. 底片上的 像 質(zhì)計和標識系統(tǒng)齊全，位置準確，且不得掩蓋受檢焊縫的影像。 c. 底片上至少應識別出表 4 規(guī)定的 像 質(zhì)指數(shù)，且長度不少于 10mm。 d. 底片有效評定區(qū)域內(nèi)不得有膠片處理不當或其他妨礙底片準確評定的偽像。 驗收標準及焊縫質(zhì)量等級 3 驗收標準 a. 按工程設(shè)計規(guī)定或業(yè)主 根據(jù)相應標準 指定的質(zhì)量等級評定是否合格。 b. 管子作為容器殼體，按容器的檢測比例和合 格 級別辦理。 質(zhì)量分級。 (1)根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量將焊縫質(zhì)量分為四級 : Ⅰ級焊縫內(nèi)應無裂紋、未焊透、未熔合和長寬比大于 3 的條狀 夾缺陷； 9 Ⅱ級焊縫內(nèi)應無裂紋和未熔合； Ⅲ級焊縫內(nèi)應無裂紋和未熔合； Ⅳ級焊縫缺陷超過Ⅲ級者。 凡有裂紋、層間未熔合、坡口部位未熔合缺陷的焊縫應評為Ⅳ級。 (2)圓形缺陷的質(zhì)量分級 長度比小于等于 3 的氣孔、夾渣、夾鎢或夾珠定義為圓形缺陷 ,它可以是圓形、橢圓形、錐形或帶尾巴等不規(guī)劃形狀。 圓形缺陷按表 10 折算成點數(shù)，按表 9 的評定區(qū)內(nèi)的點數(shù)評級，小于表 9 的圓形缺陷不計。 表 9 評級范圍 母材厚度 等級 10 10 10 20 25 515 1525 2530 I 1 2 3 4 II 3 6 9 12 II 6 12 18 24 IV 缺陷點數(shù)大于Ⅲ級者 缺陷點數(shù)換算 表 10 缺陷長度（ mm） ≤ 1 12 23 34 46 68 8 點數(shù) 1 2 3 6 10 15 25 不計點數(shù)的缺陷尺寸 表 11 母材厚度（ mm） ≤ 25 2530 缺陷長徑（ mm） ≤ ≤ 圓形缺陷長徑大于 1/2 壁厚時，評為 IV 級。 I 級焊縫和厚度等于或小于 5mm的 II 級焊縫，計點數(shù)與不計點數(shù)氣孔之和不得多于 10 個，若超過 10 個，則應降低一級。 10 (3)條狀缺陷的分級長寬比大于 3 的夾渣缺陷定義為條狀缺陷。 外 徑 小 于 或 等 于 114mm 的 管 道 焊 縫 的 條 狀 缺 陷 的 質(zhì) 量 分 級 見 表 12 。 表 12 質(zhì)量 等級 條狀夾渣 寬度 單個缺陷 長度 缺 陷 總 長 度 II L（ 1）≤ 2T（ 2） 圓周 的 5%，但最小可為 12mm III L≤ 3T 圓周的 8%，不超過 25mm，但最小可為 20mm。 IV 大于 Ⅲ 級者評為Ⅳ級。 注：（ 1）為單個缺陷長度（ mm）。 （ 2）為管壁厚（ mm）。 b．外徑大于 114mm 的管道焊縫條狀缺陷的質(zhì)量分級見表 13。 表 13 質(zhì)量 級別 缺陷 寬度 單個缺陷長 度 缺 陷 總 長 度 II ≤ L≤ 7 在 300mm 底片 長度內(nèi) ,不得超過 25mm,底片 不足 300mm 時 ,按比例折算 ,但其總長度最小可為 7 mm III ≤ L≤ 13 在 300mm底片長度內(nèi) ,不得超過 50mm,底片不足 300mm時 ,按比例折算 ,但其總長度最小可為 13 mm IV 缺陷尺寸大于 III 級者 根部內(nèi)凹的質(zhì)量分級應符合表 14 的規(guī)定，且其長度不得超過同一級別未焊透長度的 規(guī)定 。 表 14 質(zhì)量級別 內(nèi) 凹 深 度 占壁厚百分比（ %） 極限深度（ mm） II ≤ 15 且≤ 2 III ≤ 20 且≤ 3 IV 大 于 III 級 者 根部未焊透缺陷的質(zhì)量分級應符合表 15 規(guī)定。 ，如確認為柱孔或針孔、燒穿缺陷，應評定為 IV 級。 在圓形缺陷評定區(qū)內(nèi)，同時存在圓形缺陷、條狀缺陷和未焊透或內(nèi)凹時應各自評級，將級別之和減去一級作為最終級別。 11 根部未焊透缺陷的質(zhì)量分級（ mm） 表 15 質(zhì)量級別 根部未焊透 由于錯口形成的單側(cè)根部未焊透 深度 h 單個長度 總 長 度 深度 h 單個長度 總 長 度 II h≤ 10%壁厚，且最大不超過 ≤ 12 (1)在 300 mm 焊縫長度內(nèi) ,總長度應不超過 18 mm,焊縫長度不足 300 mm時 ,按比例折算 ,但最小可為 12 mm (2)小口徑管未焊透總長度應不超過圓周的 10%,且應小于 18 mm h≤ 10%壁厚，且最大不超過 ≤ 25 (1)在 300 mm焊縫長度內(nèi) ,總長度應不超過 50 mm,焊縫長度不足 300 mm 時 ,按比例折算 ,但最小可為 25 mm (2)小口徑管單側(cè)未焊透總長度應等于或小于圓周的 10%,且應小于 25 mm III h≤ 15%壁厚，且最大不超過2 ≤ 25 (1) 等 于 或 小 于300 mm 長度底片內(nèi)總長度應不超過25 mm (2)小口徑管未焊透總長度應不超過圓周的 15%,且應小于 25 mm h≤ 15%壁厚，且最大不超過 2 ≤ 50 (1)在 300 mm焊縫長度內(nèi) ,總長度應不超過 76 mm,焊縫長度不足 300 mm 時 ,按比例折算 ,但最小可為 50 mm (2)小