【導(dǎo)讀】美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。注塑成型工藝規(guī)范。廣東美的環(huán)境電器事業(yè)部清新機(jī)公司發(fā)布

　　

【正文】 16 f) 擴(kuò)大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的 1／ 2～ l／ 3。 g) 澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。 h) 設(shè)置排氣槽（平均深度 0． 02～ 、寬度 3～ 5mm）或排氣桿。對(duì)于較小工件更為重要。 i) 在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約 5mm）緩沖距離。 j) 選用低粘度等級(jí)的材料。 k) 加入潤(rùn)滑劑。 三、 皺折及麻面 產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度 不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對(duì)流動(dòng)性較差的樹(shù)脂（如聚甲醛、 PMMA樹(shù)脂、聚碳酸酯及 PP樹(shù)脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r(shí)間。 四、 縮坑 縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過(guò)過(guò)剩充填加以解決，但卻會(huì)有產(chǎn)生應(yīng)力的危險(xiǎn)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強(qiáng)肋、凸柱等地方的壁厚。 五、 溢邊 對(duì)于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動(dòng)性方面著手。具體地可采用以下幾種方法： a) 降低注射壓力。 b) 降低樹(shù)脂溫度。 c) 選用高粘度等級(jí)的材料。 d) 降低模具溫度。 e) 研磨 溢邊發(fā)生的模具面。 f) 采用較硬的模具鋼材。 g) 提高鎖模力。 h) 調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。 i) 增加模具支撐柱，以增加剛性。 j) 根據(jù)不同材料確定不 同排氣槽的尺寸 . 六、 熔接痕 熔接痕是由于來(lái)自不同方向的熔融樹(shù)脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對(duì)涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時(shí)，對(duì)制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響（特別是在纖維增強(qiáng)樹(shù)脂時(shí)，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉?xiàng)予以改善： a) 調(diào)整成型條件，提高流動(dòng)性。如，提高樹(shù)脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。 b) 增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣 。 c) 盡量減少脫模劑的使用。 d) 設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。 e) 若僅影響外觀，則可改變 水口 位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 七、 燒傷 根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。 a) 機(jī)械原因，例如，由于異常條件造成料筒過(guò)熱，使樹(shù)脂高溫分解、燒傷后注射到制品 中，或者由于料簡(jiǎn)內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹(shù)脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時(shí)，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。 b) 模具的原因，主要是因 為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時(shí)應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。 17 c) 在成型條件方面，背壓在 300MPa 以上時(shí)，會(huì)使料筒部分過(guò)熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過(guò)高時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生過(guò)熱，一般在 40～ 90r／ min 范圍內(nèi)為 好。在沒(méi)設(shè)排氣槽或排氣槽較小時(shí)，注射速度過(guò)高會(huì)引起過(guò)熱氣體燒傷 . 八、 銀線(xiàn) 銀線(xiàn)主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹(shù)脂熱變形溫度低 10～ 15℃ 的條件下烘干。對(duì)要求較高的 PMMA樹(shù)臘系列，需要在 85℃ 左右的條件下烘干 2～ 6h。特別是在使用自動(dòng)烘干料斗時(shí)，需要根 據(jù)成型周期（成型量）及干燥時(shí)間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開(kāi)始前數(shù)小時(shí)先行開(kāi)機(jī)烘料。 另外，料簡(jiǎn)內(nèi)材料滯流時(shí)間過(guò)長(zhǎng)也會(huì)產(chǎn)生銀線(xiàn)。不同種類(lèi)的材料混合時(shí)，例如聚苯乙烯和 ABS樹(shù)脂、 AS樹(shù)脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。 九、 噴流紋 噴流紋是從澆口沿著流動(dòng)方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹(shù)脂由澆口開(kāi)始的注射速度過(guò)高所導(dǎo)致。因此，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹(shù)脂的冷卻速率，這對(duì)防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。 十、 翹曲、變形 注射制 品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應(yīng)從模具設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項(xiàng)： a) 由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。 b) 脫模不良引起應(yīng)力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。 c) 由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。 d) 對(duì)于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的 設(shè)計(jì)了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時(shí)，在不得已的情況下，只好通過(guò)測(cè)量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹(shù)脂，～般是結(jié)晶性樹(shù)脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET 樹(shù)脂等）比非結(jié)晶性樹(shù)脂（如 PMMA 樹(shù)脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、 ABS 樹(shù)脂及 AS 樹(shù)脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹(shù)脂具有纖維配向性，變形也大。 十一、 氣泡 根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對(duì)策有以下幾個(gè)方面： (一 ) 在制品壁厚較大時(shí)，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹(shù)脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部 產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱(chēng)為真空氣泡。解決方法主要有： a) 根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的 50％～ 60％。 b) 至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。 c) 注射時(shí)間應(yīng)較澆口封合時(shí)間略長(zhǎng)。 d) 降低注射速度，提高注射壓力 。 e) 采用熔融粘度等級(jí)高的材料。 (二 ) 由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a) 充分進(jìn)行預(yù)干燥。 b) 降低樹(shù)脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。 c) 流動(dòng)性差造成的氣泡，可通過(guò)提高樹(shù)脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。 十二、 白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS樹(shù)脂制品的推出部分。脫模效果不佳 是其主要原因。可采用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對(duì)后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。 18 附 錄 D 常用 塑料 材料工藝參數(shù) 一、聚丙烯（ PP） 機(jī)筒溫度 喂料區(qū) 30～ 70℃（ 70℃） 區(qū) 1 180～ 210℃（ 200℃） 區(qū) 2 190～ 220℃（ 210℃） 區(qū) 3 190～ 220℃（ 210℃） 區(qū) 4 190～ 220℃（ 210℃） 區(qū) 5 190～ 220℃（ 210℃） 噴嘴 190～ 220℃（ 210℃） 括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率為 35％和 65％，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為 50： 1到100： 1 熔料溫度 220～ 280℃ 機(jī)筒恒溫 220℃ 模具溫度 20～ 70℃ 注射壓力 具有很好的流動(dòng)性能，避免采用過(guò)高的注射壓力 80～ 140MPa（ 800～ 1400bar） 保壓壓力 避免制品產(chǎn)生縮壁，需要很長(zhǎng)時(shí)間對(duì)制品進(jìn)行 保壓（約為循環(huán)時(shí)間的 10％ 30％ ） ；約為注射壓力的 30％～ 60％ 背壓 0～ 20MPa（ 0～ 200bar） 注射速度 對(duì)薄壁包裝容器需要高的注射速度（帶蓄能器）；中等注射速度往往比較適用于其它類(lèi)的塑料制品 螺桿轉(zhuǎn)速 高螺桿轉(zhuǎn)速（線(xiàn)速度為 ）是允許的，只要滿(mǎn)足冷卻時(shí)間結(jié)束前完成塑化過(guò)程就可以 。 計(jì)量行程 ～ 4D（最小值～最大值）； 4D 的計(jì)量行程為熔料提供足夠長(zhǎng)的駐留時(shí)間是很重要的 殘料量 2～ 8mm，取決于計(jì)量行程和螺桿轉(zhuǎn)速 干燥 不需要；如果貯藏 條件不好，在 80℃的溫度下烘干 1h 就可以 回收率 可加 25％的回料 收縮率 ～ ％；收縮程度高； 24h 后不會(huì)再收縮（成型后收縮） 澆口系統(tǒng) 點(diǎn)式澆口或多點(diǎn)澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內(nèi)澆套；澆口位置在制品最厚點(diǎn)，否則易發(fā)生大的縮水 機(jī)器停工時(shí)段 無(wú)需用其它材料進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的清洗工作； PP 耐溫升 機(jī)筒設(shè)備 標(biāo)準(zhǔn)螺桿，標(biāo)準(zhǔn)使用的三段式螺桿；對(duì)包裝容器類(lèi)制品，混合段和切變段幾何外形特殊（ L： D＝ 25： 1），直通噴嘴，止逆閥 二、高抗沖聚苯乙烯（ HIPS） 機(jī)筒溫度 喂料區(qū) 30～ 80℃（ 50℃） 區(qū) 1 190～ 230℃（ 200℃） 區(qū) 2 190～ 230℃（ 210℃） 區(qū) 3 190～ 230℃（ 215℃） 區(qū) 4 190～ 230℃（ 220℃） 區(qū) 5 190～ 230℃（ 220℃） 噴嘴 190～ 230℃（ 210℃） 括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率 35％和 65％ ，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為 50： 1到 100：1 19 熔料溫度 220～ 280℃ 機(jī)筒恒溫 220℃ 模具溫度 15～ 65℃ 注射壓力 具有很好的流動(dòng)性能，避免采用過(guò)高的注射壓力 80～ 140MPa（ 800～ 1400bar） 保壓壓力 注射壓力的 30％～ 60％；相對(duì)較短的保壓時(shí)間 背壓 0～ 10MPa（ 0～ 100bar）； 在背壓太低的地方，熔料中易產(chǎn)生氣泡（制品中有灰黑紋路） 注射速度 普遍較快，多級(jí)注射以制品形狀為依據(jù)；對(duì)薄壁的包裝容器應(yīng)該盡可能快，必要時(shí)使用蓄能器 螺桿轉(zhuǎn)速 高螺桿轉(zhuǎn)速（最大線(xiàn)速度為 ）是允許的；但為取得好的效果，塑化過(guò)程應(yīng)該緩慢同冷卻時(shí)間一樣 計(jì)量行程 ～ 4D（最小值～最大值）； 4D 的計(jì)量行程為熔料提供足夠長(zhǎng)的駐留時(shí)間是很重要的 殘料量 2～ 8mm，取決于計(jì)量行程和螺桿轉(zhuǎn)速 干燥 在 80℃的溫度下烘干 1h 就可以 回收率 可加 25％的回料 收縮率 ％～ ％ 澆口系統(tǒng) 點(diǎn)式澆口；加熱式熱流道，保溫式熱流道，內(nèi)澆套；相對(duì)較小的橫截面為足夠 機(jī)器停工時(shí)段 無(wú)需用其它材料進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的清洗工作； PS 耐溫升 機(jī)筒設(shè)備 標(biāo)準(zhǔn)螺 桿，直通噴嘴，止逆閥 三、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ ABS） 機(jī)筒溫度 喂料區(qū) 40～ 60℃（ 50℃） 區(qū) 1 180～ 200℃（ 180℃） 區(qū) 2 180～ 220℃（ 210℃） 區(qū) 3 210～ 240℃（ 220℃） 區(qū) 4 210～ 240℃（ 230℃） 區(qū) 5 210～ 240℃（ 230℃） 噴嘴 210～ 235℃（ 225℃） 括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值，行程利用率為 35％和 65％，模件流長(zhǎng)與壁厚之比為 50：1到 100： 1 機(jī)筒恒溫 220℃ 模具溫度 40～ 80℃ 注射壓力 100～ 150MPa（ 1000～ 1500bar） 保壓壓力 保壓時(shí)間相對(duì)較短，注射壓力的 30％～ 60％ 熔料溫度 220～ 250℃ 背壓 5～ 15MPa（ 50～ 150bar）；如果背壓太低，熔料中裹入的空氣會(huì)造成焦化（在制品內(nèi)有灰黑紋路） 注射速度 最好 采用分級(jí)注射：從慢到快；需要注射速度以達(dá)到好的表面光澤，最小熔合縫以及熔合縫高強(qiáng)度；需要在前流道會(huì)合處開(kāi)設(shè)通氣隧道 螺桿轉(zhuǎn)速 最大螺桿轉(zhuǎn)速折合線(xiàn)速度為 ，但最好將螺桿轉(zhuǎn)速設(shè)置低一點(diǎn)，只要能在冷卻時(shí)間結(jié)束前完成塑化過(guò)程即可 計(jì)量行程 （ ～ 4） D 殘料量 2～ 8mm，取決于計(jì)量行程和螺桿直徑 干燥 ABS 在有些情況下可從原料袋內(nèi)直接喂料無(wú)需干燥，否則在 80℃溫度下烘干 3h；潮濕的顆粒會(huì)造成制品有裂紋、擦痕或氣泡 回收率 可加 25％的回料，前提是之前材 料沒(méi)有發(fā)生熱降解 20