【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 大影響 . 松退量（防涎量） 防涎量：螺桿計(jì)量到位后，又直線地倒退一距離，使計(jì)量室的比容變大，內(nèi)壓下降，防止流體從計(jì)量室中流出。 防流涎還有一目的是注射噴嘴不退后進(jìn) 行預(yù)塑時(shí)，降低噴嘴流道系統(tǒng)壓力 ，降低內(nèi)應(yīng)力，并在開(kāi)模時(shí)容易抽出水口。 防涎量大會(huì)使計(jì)量室中挾雜有氣泡，甚至造成成品外觀不良。對(duì)粘度大的物料可不設(shè)防涎量。 螺桿轉(zhuǎn)速 螺桿轉(zhuǎn)速影響注塑物料在螺桿中運(yùn)送和塑化的熱厲程和剪卻效應(yīng)﹐因此它是影響塑化能力、塑化質(zhì)量和成型周期的重要參數(shù)。螺桿轉(zhuǎn)速越高，塑化能力越強(qiáng)。 塑料的熔融，大體是因螺桿旋轉(zhuǎn)所產(chǎn)生的熱量，因此螺桿轉(zhuǎn)速太快，則有下列影響： (1) 塑料的熱裂解； (2) 使螺桿或螺缸磨損加速。 主要優(yōu)點(diǎn)為增加塑化能力，降低塑化時(shí)間。 在螺桿直徑較大或螺槽較深時(shí)，如果無(wú)法降低背壓，可以增加螺桿 轉(zhuǎn)速來(lái)提高塑化速度，減 少塑化時(shí)間。 當(dāng)計(jì)量后段螺桿轉(zhuǎn)速應(yīng)特別低，以降低慣性沖擊，提高計(jì)量精度，多級(jí)控制有利于消除溫差并提高塑化質(zhì)量。 螺桿轉(zhuǎn)速 建議 40至 70rpm，但需視機(jī)臺(tái)與螺桿設(shè)計(jì)而調(diào)整。 加料背壓 預(yù)塑時(shí)的背壓表示螺桿在預(yù)塑時(shí)計(jì)量室中壓力。背壓對(duì)熔體溫度影響較大：背壓提高使螺槽中物料密實(shí)，延長(zhǎng)物料在螺桿中熱厲程，塑化質(zhì)量也得到改善，過(guò)高背壓會(huì)使剪切熱過(guò)高，可能會(huì)使物料降解 ，造成著色劑變色程度增大 。背壓在下列狀況是需要的：均一的加熱熔融，尤其是粒子經(jīng)由剪切熱而仍未熔融者。機(jī)械、外觀均一性，對(duì)色母粒（色粉）和填充物 (玻璃纖維 )的均勻分散。去除材料所帶入之空氣朝向進(jìn)料口排出。產(chǎn)生均一的熔融溫度梯度軸，尤其是在有效的螺桿計(jì)量長(zhǎng)度被縮短時(shí)。減少殘留的緩沖熔膠在保壓期間因?yàn)榭諝獾南萑攵斐擅磕ｉg之波動(dòng)。 機(jī)筒溫度 機(jī)筒溫度指設(shè)定注意事項(xiàng)。 是為使滯留于機(jī)筒及螺 桿內(nèi)之冷硬樹(shù)脂熔融，以利螺桿之轉(zhuǎn)動(dòng)。 熔膠溫度 =機(jī)筒溫度 +機(jī)械熱能 所以機(jī)筒溫度的設(shè)定應(yīng)比該材料所能承受的溫度要低。 機(jī)筒溫度設(shè)定通常分為 4 段控制 (大機(jī)臺(tái)更多 )，最好能配合螺桿的進(jìn)料段、壓縮段及計(jì)量段，另外再加上噴嘴分別給予不同的溫度設(shè)定控制，由于熔膠溫度才是絕對(duì)的條件 ，而機(jī)筒溫度是相對(duì)的。所以應(yīng)根據(jù)料流的狀況來(lái)設(shè)定機(jī)筒溫度。 注意包膠（架橋）現(xiàn)象。 射出速度 射出速度之設(shè)定是控制熔膠充填模具之時(shí)間及流動(dòng)模式，他是流動(dòng)過(guò)程中之最重要條件。射出速度的調(diào)整正確與否對(duì)產(chǎn)品外觀品質(zhì)有絕對(duì)的支配。 7 射出速度設(shè)定的基本原則是配合塑料在模穴內(nèi)流動(dòng)時(shí)，按其流動(dòng)所形成之?dāng)嗝娲笮?lái)升降，并且遵守﹝慢→快→慢﹞而盡量快﹝確認(rèn)外觀有無(wú)瑕疵﹞的要領(lǐng)。 高速充填的效果 （ 1） 使塑料流動(dòng)時(shí)，溫度降低較慢，流動(dòng)容易； （ 2） 壓力損失較小，模穴內(nèi)壓力分布差異減少； （ 3） 增加成品表面光澤，降低結(jié)合線明顯程度及提高其強(qiáng)度；但 也增加表面流痕、氣痕和毛邊的機(jī)會(huì)； （ 4） 減少充填時(shí)，壁薄部位較易充填， 但壁厚部位可能易于凹陷的現(xiàn)象； （ 5） 增加塑料分子結(jié)構(gòu)的均勻性或結(jié)晶度。 初期慢速充填的效果 （ 1） 減少噴痕及澆口部位的焦痕、霧點(diǎn)等瑕疵。 （ 2） 可使多模穴成形較易獲得流動(dòng)平衡。 末期減速充填的效果 （ 1） 增加氣體逃逸的機(jī)會(huì)及避免對(duì)其產(chǎn)生絕熱壓縮，可減少流路末端的短射或燒焦。 （ 2） 保壓的切換較準(zhǔn)確，避免模腔內(nèi)壓太高或過(guò)度充填；當(dāng)然成形品質(zhì)﹝精度及變形量﹞也能較穩(wěn)定。 射出壓力 射出壓力的設(shè)定主要是控制油壓使足以推動(dòng)螺桿達(dá)到所設(shè)定的射出速度要求。由于每種塑料的特性不同， 流動(dòng)的難易程度即不同，同種材料熔膠溫度不同，黏度也會(huì)發(fā)生變化，產(chǎn)品不同、模具設(shè)計(jì)、模溫不同均會(huì)使材料流動(dòng)形成之阻力改變，要在種種不同狀況下維持 同一射出速度，就得改變射出壓力，使克服熔膠流動(dòng)所造成之阻力。射出壓力與保持壓力不同，射出壓力主要影響的是充填階段，而保持壓力影響的卻是冷卻階段。 通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時(shí)機(jī)是否適當(dāng)，對(duì)于防止模內(nèi)壓力過(guò)高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時(shí)的熔料壓力和溫度。如果 每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那 么 制品的比容就不會(huì)發(fā)生改變。在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數(shù)是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。 三級(jí)壓力注射既能使制件順利充模，又不會(huì)出現(xiàn)熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對(duì)于薄壁制件、多頭小件、長(zhǎng)流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。 保持壓力 保持壓力的設(shè)定是為使樹(shù)脂在冷卻的過(guò)程中不致產(chǎn)生回流 ，且能繼續(xù)補(bǔ)充因樹(shù)脂冷卻收縮而不足的空間，而得到最佳的模具復(fù)制效果。 保持壓力設(shè)定過(guò)高，易造 成毛邊、過(guò)度充填澆口附近的應(yīng)力集中等不良現(xiàn)象，保持壓力設(shè)定過(guò)低，又易造成收縮太大、尺寸不安定等現(xiàn)象。保持壓力必須伴隨保壓切換點(diǎn)及保壓時(shí)間設(shè)定方為有效。 保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時(shí)最高壓力及速度的 50%~65%。 由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時(shí)間內(nèi)，油泵的負(fù)荷低，油泵的使用壽命得以延長(zhǎng)，同時(shí)油泵電機(jī)的耗電量也降低。 保壓不足時(shí)會(huì)導(dǎo)致： （ 1） 凹陷； （ 2） 氣泡； （ 3） 收縮率增加； （ 4） 成形品尺寸變?。? （ 5） 尺寸的波動(dòng)性變大； （ 6） 由于熔膠回流導(dǎo)致內(nèi)層配向。 過(guò)大的保壓則會(huì)造成： 8 （ 1） 流道區(qū)域的應(yīng)力； （ 2） 脫模困難； （ 3） 外皮層的拉伸 應(yīng)力。 保壓時(shí)間階段逐次降低保壓可（多段保壓）： （ 1） 減少翹曲、降低從澆口到末端的成形品區(qū)域之收縮變異； （ 2） 減少內(nèi)應(yīng)力； （ 3） 減少能源損耗。 保壓時(shí)間 保壓時(shí)間的設(shè)定是為 控制保壓產(chǎn)生作用的時(shí)間，保壓時(shí)間設(shè)定不足將使產(chǎn)品發(fā)生尺寸、重量不穩(wěn) 定。但保壓時(shí)間設(shè)定太長(zhǎng)，又會(huì)影響成形效率。 適當(dāng)?shù)谋簳r(shí)間是維持到澆口凝固的時(shí)間即可，同時(shí)保壓大小與保壓時(shí)間的適當(dāng)配合，可使程序式保壓控制發(fā)揮最大效用。 保壓系為了射出終了時(shí)密封注道及因體積收縮的補(bǔ)償，因此保壓必須高于內(nèi)部殘留的壓力。 保壓時(shí)間設(shè)定如果在最大有效保壓時(shí)間之前停止，亦即保 壓時(shí)間過(guò)短，則可能產(chǎn)生下列之結(jié)果： (1) 凹陷； (2) 氣泡； (3) 重量不足； (4) 由于熔膠之回流產(chǎn)生內(nèi)部配向； (5) 更高的翹曲，尤其在半結(jié)晶性的材料； (6) 更大尺寸波動(dòng)； (7) 收縮率增加設(shè)定有效的； (8) 尺寸較?。? 保壓時(shí)間至少須到 模具流 道 內(nèi)的塑料 固化，一般約為冷卻時(shí)間的 10%30%。 射膠 時(shí)間 注射時(shí)間對(duì)注塑過(guò)程的影響主要包括在以下幾個(gè)方面： (1) 縮短注射時(shí)間，注塑熔體中的剪應(yīng)變率也會(huì)提高，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要提高； (2) 縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，由于塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘度降低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要 降低； (3) 縮短注射時(shí)間，熔體中的剪應(yīng)變率提高，剪切發(fā)熱越大，同時(shí)因熱傳導(dǎo)而散失的熱量少 ,因此熔體的溫度高 ,粘度越低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低。 模溫 在模具設(shè)計(jì)及成型工程的條件設(shè)定上，重要的是不僅維 持適合的溫度，還要能讓其均勻分布。不均勻的模溫分布，會(huì)導(dǎo)致不均一的收縮和內(nèi)應(yīng)力，因而使成形品易產(chǎn)生變形和翹曲。 模溫的高低會(huì)影響塑料在模腔內(nèi)硬化的速度，太低會(huì) 使充填較困難以及未適當(dāng)?shù)氖湛s (或再結(jié)晶 )即硬化，使得成型品有較多的充填和熱應(yīng)力之殘留；太高則容易出現(xiàn)毛邊及需要較長(zhǎng)的冷卻時(shí)間。 提高模溫可以 獲致以下的效果，但須增加冷卻的時(shí)間，生產(chǎn)周期加長(zhǎng)。 (1) 增加成形品結(jié)晶度及較均勻的結(jié)構(gòu)。 (2) 使成形收縮較充分，后收縮減少。 (3) 提高成形品的強(qiáng)度和耐熱性。 (4) 減少內(nèi)應(yīng)力殘留、分子配向及變形。 (5) 減少充填時(shí)的流動(dòng)阻抗，降低壓力損失。 (6) 使成形品外觀光澤較高。 (7) 增加成形品發(fā)生毛邊的機(jī)會(huì)。 (8) 增加近澆口部位和減少遠(yuǎn)澆口部位凹陷的機(jī)會(huì)。 9 (9) 減少結(jié)合線明顯的程度。 在必要時(shí)，使用接機(jī)水、凍水機(jī)、或者模溫機(jī)對(duì)模具溫度進(jìn)行控制，以達(dá)到制品質(zhì)量要求。 冷卻 在正式生產(chǎn)時(shí)，需檢查模具運(yùn)水是否正常，無(wú)堵塞現(xiàn)象，外接水管順序是否正確，是否有漏水、是否有回流現(xiàn)象，水量、流速是否符合生產(chǎn)要求。 需使用模溫機(jī)，凍水機(jī)時(shí)，需檢查配套設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常。溫度設(shè)定是否符合要求。 冷卻溫度和時(shí)間以產(chǎn)品出模變形量最小、生產(chǎn)周期時(shí)間最短、來(lái)進(jìn)行衡量。同塑料原材料和注塑參數(shù)密切相關(guān)。 頂出 注塑機(jī)頂出形式有機(jī)械頂出和液壓頂出二種 ,有的還配有氣動(dòng)頂出系統(tǒng) ,頂出次數(shù)設(shè)有單次和多次二種。頂出動(dòng)作可以是手動(dòng)，也可以是自動(dòng)。 頂出動(dòng)作是由開(kāi)模停止限位開(kāi)關(guān)（或電子尺）來(lái)啟動(dòng)的。 根據(jù) 需要，通過(guò)調(diào)節(jié)頂出行程開(kāi)關(guān)（或電子尺的刻度距離）來(lái)實(shí)現(xiàn)的。頂出的速度和壓力亦可通過(guò)電腦中的數(shù)字量的設(shè)定來(lái)實(shí)現(xiàn)，頂針運(yùn)動(dòng)的前后距離由行程開(kāi)關(guān)（或電子尺的設(shè)定位置）確定。 頂出時(shí)根據(jù)模具形式和產(chǎn)品特征選擇合適的頂出行程和頂出速度，頂出速度需均勻，使得各頂針受力平衡， 塑料 件表面無(wú)頂白，頂高等不良現(xiàn)象。 開(kāi)模 當(dāng)熔融塑料注射入模腔內(nèi)及至冷卻完成后 ,隨著便是開(kāi)模動(dòng)作 ,取出制品。 開(kāi)模過(guò)程也分三個(gè)階段。 第一階段慢速開(kāi)模，防止制件在模腔內(nèi)撕裂。 第二階段快速開(kāi)模，以縮短開(kāi)模時(shí)間。 第三階段慢速開(kāi)模，以減低開(kāi)模慣性造成的 沖擊及振動(dòng)。 在開(kāi)模時(shí)，需根據(jù)產(chǎn)品大小，選擇最優(yōu)化的開(kāi)模距離，以節(jié)約時(shí)間，提高效率。 內(nèi)應(yīng)力 注塑制品的內(nèi)應(yīng)力包括兩種 :一種是注塑制品成型應(yīng)力 ,另一種是溫度應(yīng)力 影響內(nèi)應(yīng)力的工藝因素 （ 1）對(duì)取向應(yīng)力的影響在速冷條件下，取向會(huì)導(dǎo)致聚合物內(nèi)應(yīng)力的形成。 （ 2）熔體溫度高，粘度低，取向度降低，另一方面，由于熔體溫度高會(huì)使應(yīng)力松弛加快，促使取向壓力加強(qiáng)。 （ 3）延長(zhǎng)保壓時(shí)間會(huì)導(dǎo)致取向壓力增加。 （ 4）提高注射壓力，保壓壓力，會(huì)增大取向壓力。 材料變脆的幾種狀況 (1) 熔膠溫度 (2) 內(nèi)應(yīng)力釋放（模溫、保壓） (3) 烘料條件（太久或不徹底） (4) 滯留時(shí)間太久 (5) 結(jié)合線（熔接強(qiáng)度）強(qiáng)度差 注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法 見(jiàn)附錄 C 常用塑料材料工藝參數(shù) 見(jiàn)附錄 D 6 注塑材料和加工方法的選擇 注塑材料的選擇 10 材料的選擇不僅要保證塑料件的功能和特性，還要考慮到加工方法的可行性等因素。一般來(lái)說(shuō)，材料性能包括四個(gè)方面： (1) 加工性能，如熔體流動(dòng)速度、熔化溫度、注塑模塑的壓力等； (2) 力學(xué)性能，如拉伸強(qiáng)度、壓縮模量等； (3) 熱性能，如熱變形溫度、導(dǎo)熱系數(shù)、比熱容等； (4) 物料性能，如密度、吸水率、介電強(qiáng)度等。 注塑加工方法的選擇 熱塑性與熱固性的加工方法因?yàn)椴牧蠈傩缘牟煌嬖谳^大的差別，加工方法的選擇一般可以從形狀、尺寸、材質(zhì)、尺寸精度、對(duì)模具和設(shè)備的要求等幾個(gè)方面考慮。 熱塑性塑料的加工方法： (1) 擠出； (2) 熱成型； (3) 注射模塑。 (4) 中空吹塑。 熱固性塑料的加工方法 (1) 壓縮和傳遞模塑； (2) 層壓成型； (3) 纏卷成型。 7 注塑機(jī)的選擇 每副模具只能安裝在與其相適應(yīng)的注塑機(jī)上生產(chǎn)，才能穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格的制品，那么根據(jù)現(xiàn)有的模具來(lái)選擇機(jī)臺(tái)，應(yīng)詳細(xì)地了解注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)范，使之相配。 注塑模 同 注塑機(jī) 匹配 校核 工藝參數(shù)的校核 (1) 最大注塑量：機(jī)器料筒容積 大于 模具 容膠量， 成品重量約為注塑機(jī)容量的 40%至 60%為最佳 左右； (2) 最大注塑壓力； (3) 最大鎖模力，根據(jù) 塑料 制品最大投影面積來(lái)核算； 以成品投影面積每平方公分乘 至 （或每平方寸乘 3噸 至 5噸）； (4) 最大成型面積； (5) 塑化能力。 安裝尺寸的校核 (1) 最大模厚、最小模厚、特殊設(shè)計(jì)等； (2) 模具外形尺寸 ( 寬度、高度、厚度 )校核，格林柱間距是否能裝入模具； (3) 模板安裝模具螺釘、釘孔（或 T形槽）、碼模塊安裝的位置和尺寸； (4) 注塑機(jī)射嘴孔直徑和射嘴球頭半徑值：模具澆口套上的曲面和澆口直徑與注塑機(jī)上射嘴的曲面和內(nèi)徑匹配。 模具澆口套 上 尖端開(kāi)口最少應(yīng)有 (直徑