【正文】 4抓斗，每斗 ）， 則每個格內上土車數(shù)： 。 假設 水泥摻量 4%長江口細砂 最大干密度為 ρ2 ，最佳含水量為 ω3 ， , 一次摻灰后土的灰劑量為 a1 ， 則二次摻 水泥 量： t1=10*B179。179。ρ2179。(4% a1)/(1+ω3) 根據(jù)計算出 長江口細砂 的數(shù)量上土，上土后用推土機推平后，再根據(jù)上式計算出水泥 的數(shù)量進行打格上 水泥 ，用人工（或平 地機）整平，用路拌機從路基邊緣向中心進行粉碎，粉碎時，深度必須達到下層表面，翻深以破壞下層 12CM 為宜， 根據(jù)現(xiàn)場翻拌和旋耕均勻度情況，必要時進行兩邊， 并用人工跟蹤挖翻檢測，以防底部粉碎不徹底，有夾層。 直到滿足要求，且 無 水泥 團、灰條現(xiàn)象后 再 檢測 水泥 劑量， 對 不足 點進行局部 加 水泥 補足；含水量較大時，用四鏵犁翻曬。對于 長江口細砂 過濕需二次摻水泥 處理的 ， 計算好用量，打格 上水泥 ， 先 用 振動壓路機 將 土 推平 靜壓一遍，平地機整平后 根據(jù)計算出須補 水泥 的數(shù)量打格 布 水泥 ，然后 進行如上的翻拌至顆粒達到設 計要求 。 當含水量高于最佳含水量 23個百分點左右時，進行 碾壓成 型。 施工中應注意摻 水泥 時打格攤 鋪要均勻，使摻 水泥 量符合設計要求， 并檢測含水量和 水泥 劑量，確保 水泥 劑量達到要求 。（根據(jù)以往施工經驗，可算出一平方米范圍內需 水泥 的數(shù)量，待 水泥 布好，測出 水泥 的厚度，上 水泥 時以這個厚度為標準打點控制，效果很好） ③ 長江口含細粒土砂 包砂土 填筑 施工 為了保證路基的填筑質量和進度，分別采用兩種填筑方案進行試驗段的填筑。 ◆ 砂土與 石灰改善 土同步施工法 這一方案在施工中，砂土與 石灰改善 土始終處在相對水平的狀態(tài)，實際上是砂土和 石灰改善 土攤鋪與碾壓同步 ， 砂土與 石灰改善 土同步施工 ，又可以有兩種不同的施工方法。第一是包邊 土與砂芯同時攤鋪后，先壓實包邊土，達到壓實度后，水壓砂芯并摻水泥 后再壓實砂土。第二是 石灰改善土與砂土同時攤鋪，先穩(wěn)壓包邊 土兩遍，水壓砂芯 并摻水泥 ，最后同時碾壓粘土與砂土，這種填筑方法實際操作比較困難，兩種材料的最佳 含水量不同，同時碾壓達不到壓實度要求，因此，采用第一種方法進行試驗段填筑 。 路基填土在攤鋪前 首先 應準確劃出路堤邊線和砂土與粘土的分界線，砂土與粘土均采用水平分層攤鋪，嚴格控制厚度，砂土的松鋪厚度≤ 40cm， 石灰改善 土的松鋪厚度≤ 30cm。包邊土的攤 鋪寬度應比設計寬 20cm，以保證路基成形削坡后凈寬度滿足設計的要求， 攤鋪主要由推土機及平地機完成，并結合人工整理土砂交界處，形成整齊的交界線。攤鋪長度應按施工能力而定，一般在 500米左右，或在兩座構造物之間為一施工段落。 包邊土壓實： 攤鋪工作完成后，應先對路基兩側包邊 土進行壓實 ， 碾壓時應控制合理的含水量。壓實度控制在 93%時，先用 1012T 寬型光輪壓路機碾壓 12 遍，再用 1820T 寬型光輪壓路機碾壓 46 遍，也可以采用 三輪壓路機 碾壓。在碾壓過程中石灰改善 土與砂土 的結合部位應充分壓實，盡量避免砂土與包 邊土的混雜和包邊土未壓實的情況。當包邊土碾壓完畢，應按設計 要求檢測壓實度、平整度、寬度、標高（重點檢查砂土與粘土結合部位的壓實度）。 砂土壓實 : 選取 100m路基作試驗段 ，當砂土天然含水量在 23%時， 摻水泥并灌水， 灌水量控制在 400kg/m3 左右，在砂土與粘土的結合部位應控制水量，避免水量過大將包邊 土浸泡松軟。灌水完畢后一般壓實度達 80%左右，用重型（ 30T 以上）振動壓路機對砂土碾壓 46 遍，振動碾壓時宜采用 2 檔（ ）碾壓輪跡相互搭接。振動碾壓后，再用靜碾壓路機壓 12遍，保證本層壓實 度及表面平整度。對于路基局部邊角地帶，如橋臺或擋墻后背，壓路機不能碾壓的部位，應采用小型手扶式振動壓路機或采用蛙式夯實機進行碾壓夯實。碾壓完畢，檢驗壓實度、平整度、標高、寬度、橫坡度，各項指標合格后，及時進行下一層的填筑施工，盡可能減少成型的砂土路基失水。當不能及時填筑下一層砂土時，應注意及時灑水 養(yǎng)護 ，保持足夠的水分。 優(yōu)缺點分析： 砂土與粘土同步施工法，施工時層次明確，易于進行施工的組織安排，并且在路基平整度、寬度、橫坡、標高各項指標的控制上容易掌握，壓實度也能達到設計要求。存在缺點是，首先，由于砂土 與包邊 土壓實厚度的差異所造成結合處的錯臺現(xiàn)象，給壓實帶來一定困難。第二，砂土 的施工對外界環(huán)境要求少，只要能充足的灌水壓實，便能正常施工；而包邊土碾壓則對含水量要求很高，當包邊 土的含水量較高時，需要晾曬，粘土的施工進度必將慢于砂土，尤其在雨季，這一問題更為突出，一味地強調同步施工，必將造成因粘土進度滯后引起的砂土停工與等待現(xiàn)象。 ◆ 先填砂芯后填包邊粘土的施工 攤鋪與壓實： 砂土路基施工前， 先進行砂土的填筑 、摻水泥并 攤鋪，攤鋪寬度應略小于砂土設計邊線，在 摻水泥、 攤鋪完成后便可進行灌水碾壓，與此同時， 包邊 土也可正常進行攤鋪 與碾壓。兩種土質的施工并 不互相制約與影響。后包邊施工法最重要的一個施工環(huán)節(jié)，是對砂土與包邊 土結合部的碾壓處理，主要體現(xiàn)在壓實后粘土的內側削坡與壓實砂土的外側削坡 。 包邊土壓實： 先填砂芯后填包邊 土的施工方法允許 包邊土層的施工滯后于砂土 層，砂土層的施工不受包邊 土層的制約，所以其工作面可高出粘土層 ，包邊土層的攤鋪內側應寬出設計邊線 30cm左右，然后進行 包邊 土層的壓實，壓實合格后，依照 包邊土層內側設計邊線對包邊 土層的內側削坡（坡比 1:1），將削去的 包邊 土堆在壓實粘土表面作為下層填筑材料。 砂土和包邊土結 合處壓實： 用人工對砂土層削坡，將削掉的砂土攤鋪至包 邊土 邊 ，先壓實的砂土會失水，應用人工對砂土進行灑水，注意水量不宜太大，以穩(wěn)定砂土不浸泡 包 邊土為原則，再對砂土進行碾壓。由于碾壓寬度小，而且與 包 邊土同時碾壓（對粘土為反復碾壓），為防止包邊土層內坡的破壞，宜采用靜碾壓路機碾壓，達到壓實標準后，進行下一層 包 邊土的填筑。這樣，既解決了因 包 邊土層滯后引起砂土層施工等待現(xiàn)象，又實現(xiàn)了砂土層與 包 邊土層結合部的同步施工與同步碾壓。 包邊粘土層后施工的優(yōu)缺點： 包邊土層后施工法，解決了砂土與包邊 土結合部位的壓實問題，而且使砂土 與 包邊 土的施工相對獨立，不會因 包邊 土的滯后而使砂土施工停工，能充分地利用機械與人力，加快工程進度。缺點是需要人工配合。 ④ 填砂路基的壓實度檢測 對填砂路基壓實度，采用什么方法進行檢測更為準確，我們 將 在施工中對灌砂法、環(huán)刀法、核子儀法進行同點對比試驗。 灌砂法是最常見的試驗方法之一 ， 此方法表面看來頗為簡單，但實際操作時常常掌握不好， 容易 引起較大誤差 ， 尤其是剛剛碾壓完成，砂土路基含水量較大時，使用灌砂法測定壓實度一是砂土層次不明顯，孔中擾動后的極細砂土不易取凈，造成干容重偏高。主要是因為填滿試坑的砂土質量 Mb 減少，故試坑材料的濕容重ρ w=Mw/Mb179。 rs增大，其干容重也隨之增大。 rs為量砂的單位重， Mw為試坑中取出的全部材料的質 量。二是量砂灌入試坑后極易潮濕，在回收時砂時容易和極細砂土混合， 對量砂頻繁晾曬風干，反復調整其單位重，增加工作量影響試驗精度。 核子儀使用方便、快速，由于儀器本身的缺陷，精度不高，不能直觀反應每點的真實壓實度，其試驗數(shù)據(jù)不能作為驗收依據(jù)。 環(huán)刀法快捷方便，尤其是極細砂在不失水狀態(tài)下，用環(huán)刀法測試較為快捷、準確。三種測試方法得出的干容重：灌砂法偏高，核子儀偏低，兩者壓實度相差 3%左右，超 出允許的誤差范圍 ， 因此，施工中填砂路基應采用環(huán)刀法檢測壓實度。 對成型的包砂土路基 試驗段可以進行試坑開挖，測定土砂結合部位的壓實度、 路基的彎沉極值和代表值 是否符合設計要求，可以檢驗試驗段施工方案是否可行 。 ㈣ 、 石灰土施工 由于上海地區(qū)路基施工多采用外購土源，因此我們將首先選好外購土源地點 ，然后 在土源地取樣，做試驗，試驗合格后方可采用 ，土方采用水 路 運 輸 進場，在 堆料場集中堆放 ，同時堆料場 也 應該滿足石灰和粉煤灰的堆放要求。 （ 1） 、對取土坑也應先放樣標定范圍，清除表面雜物及耕植土，然后再挖土、裝車。施工過程中應隨 土的下挖、及時開挖排水溝和抽水機坑，以備雨后抽水，保證土源的自然含水量，利于工程正常施工。 （２）、 如果土源 過濕，可采用二次摻灰，即 在土中 摻適量生石灰拌和，打堆悶料 3～ 4 天，當生石灰完全消解后再裝車運往路基攤鋪，用鏵犁旋耕機粉碎翻曬。待接近最佳含水量后，整平﹑補足灰劑量至設計要求（這種土必須在短期內用完，最好不超過 7 天）。顆粒大或塑性指數(shù)較高的土應用路拌機粉碎攪拌后進行碾壓。摻灰要打格，攤鋪要均勻，摻灰量要符合圖紙要求。具體施工工藝同下。 （３）、路基填筑 根據(jù)我們多年在江蘇省高速公路建設中的施工經驗，對于 本工程路基填筑施工我們將采取如下技術措施： ① 根據(jù)計算先算出每層素土的數(shù)量，消解石灰的數(shù)量，算例如下： 假設路基長 100m，填筑半幅寬度為 B,厚度為 20cm,每 10m 為一格，則由試驗數(shù)據(jù)得：土的松鋪系數(shù)為 ,則松鋪厚度為： *20=24cm。每格內松方數(shù)量為：10*B*=。每車裝 4立方米（ 4抓斗，每斗 ）， 則每個格內上土車數(shù)： 。 假設 4%灰土最大干密度為 ρ2 ，最佳含水量為 ω3 ， , 一次摻灰后土的灰劑量為a1 ， 則二次摻消石灰量： t1=10*B179。179。ρ2179。(4% a1)/(1+ω3) ②上土、摻灰：根據(jù)計算出土的數(shù)量上土，上土后用推土機推平后，再根據(jù)上式計算出石灰的數(shù)量進行打格上灰，用人工（或平地機）整平，用路拌機從路基邊緣向中心進行粉碎，粉碎時，深度必須達到下層表面，翻深以破壞下層 12CM為宜， 根據(jù)現(xiàn)場翻拌和旋耕均勻度情況，必要時進行兩邊， 并用人工跟蹤挖翻檢測，以防底部粉 碎不徹底，有夾層。 直到滿足要求，且 無灰團、灰條現(xiàn)象后 再 檢測灰劑量， 對 不足 點進行局部 加灰 補足；含水量較大時，用四鏵犁翻曬。對于取土坑土過濕需二次摻灰處理的 ， 計算好用土量 ，打格上悶灰的土， 先 用 振動壓路機 將 土 推平 靜壓一遍，平地機整平后 根據(jù)計算出須補石灰的數(shù)量打格 布灰，然后 進行如上的翻拌至顆粒達到設 計要求 。 當含水量高于最佳含水量 23個百分點左右時，進行 碾壓成 型。 施工中應注意 摻灰時打格攤 鋪要均勻，使摻灰量符合設計要求， 并檢測含水量和灰劑量，確保石灰劑量達到要求 。（根據(jù)以往施工經驗，可算出一平方米范圍內需石灰的數(shù)量，待石灰布好，測出石灰的厚度，上灰時以這個厚度為標準打點控制，效果很好） 路基畫格子準備上灰 ③ 試驗人員跟班作業(yè)，鏵犁每翻曬一遍土后，就對土的含水 量進行測定并作好記錄，達到最佳含水量以上 2個百分點左右時通知土方施工班組進行碾壓，并抽檢灰劑量，做到事前控制，保證灰劑量滿足設計要求。 ④ 初壓與整平，用振動壓路機以 4KM/H的速度，重疊 1/3輪跡，對整個路基范圍內進行壓一遍，碾壓次序為從路基邊緣向路中心循序漸進，在路基邊緣應向外加寬超填 40CM，以保證邊緣壓實度及防止雨水沖刷路堤 ， 后 用平地機 初 平 。 ⑤ 靜 壓后測量人員進行測量，然后用平地機根據(jù)高程誤差進行整平此時混合料厚度控制在層壓實厚度179。松鋪系數(shù)左右。 ⑥ 復壓，用振動壓力機以 4km/h的速度，重疊 1/3輪跡 寬度進行振動碾壓，先弱振后強振， 碾壓時為前振倒靜，碾壓速度為 2~，振動頻率為 1200次 /分。壓路機不得在施工的段落上調頭、急剎車等，以免損傷路面。壓完全寬計為一遍， 碾壓 四至六遍 ， 以確保壓實度符合設計要求 。 ⑦ 收光，用 鋼 三輪（ 1821T）以 ， 重疊后輪寬的 1/2碾壓，碾壓次序仍然從路基邊緣向路中心循序漸進，碾壓過程中設專人記錄碾壓遍數(shù)，碾壓結束后應達到表面平整密實，無坑洼松散和彈簧、無碾壓輪跡；測量、試驗人員進行檢測：高程、寬度、橫坡、中線偏位、平整度、灰劑量、含水量、強度、 壓實度均達到規(guī)范要求后申請監(jiān)理報檢。監(jiān)理工程師簽認后，方可進行下層土填筑。 ⑧路基頂層報驗合格后，如需較長時間交接進行下層工序， 上 10cm 覆蓋土，保護表層。 （ 4）路基施工注意事項 ①、合理設置棄土場 ， 及時將溝塘淤泥、植物根系土體等清理出施工現(xiàn)場，統(tǒng)一堆放，嚴禁與路基土混合。 ②、路基兩側的排水溝應順直，并與河道相連 ， 路基上土坡道跨越排水溝時，應埋設涵管。 ③、運輸車輛應低速行駛，散落在便道上的土塊應及時清理。 ④、石灰消解應充分，路基布灰時，應灑布均勻，避免“灰霧”“粉塵”影響周圍居民和農植物。 ⑤、實行 先培肩后備土的施工工藝，為防止雨水沖刷，每間隔 30M 左右，路基兩側應設置寬度不小于 30CM的截流槽（可用砂漿抹面或塑料布），在路基施工不斷加高過程中將截流槽也相應延伸，設置的位置應合理，可以選擇以前易被沖刷處設置。路基施工時需要加寬施工，邊上始終留有 5cm壓路機不碾壓，成為攔水埂 ， 在設置好截流槽的地段人工開缺口使水流從該位置流下。 ⑥、加強路基邊坡、截流槽、坡道、排水溝的養(yǎng)護，使其功能得以正常發(fā)揮作用。 ⑦、路基施工過程中的石灰塊、石塊、根系等雜物，集中堆放，及時清理。 ㈤ 、 石灰 粉煤灰路堤填筑 為了降