【正文】 中密的砂土 1： 1： 1： 中密的碎石類土（填充物為砂土） 1： 1： 1： 硬塑的粉土 1： 1： 1： 中密的碎石類土（填充物為粘性土） 1： 1： 1： 硬塑的粉質(zhì)粘土、粘土 1： 1： 1： 老黃土 1： 1： 1： 軟土（經(jīng)降水） 1： —— —— 硬質(zhì)巖 1： 1： 1： 對于深度超過 5m 的管溝，可以將坡度放緩一檔，并采用階梯式開挖，或采取支護辦法挖溝。 （ E）管溝尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定： 1）管溝中心線偏差為 177。100mm。 2）管底標高允許偏差為 177。100mm。 3）溝底寬度允許偏差為 177。100mm。 （ 2） 管溝回填 （ A） 管道下溝應符合下列要求： 1） 管道下溝前，管溝應符合下列規(guī)定： a）對管溝進行復測，達到要求后方可下溝； b）清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或為巖石溝底，應用砂或軟土鋪墊。 2） 管 道應在不受外力的條件下，放置到溝底中心位置，懸空段應用細土或砂填塞。 （ B） 管溝回填應符合下列要求： 1） 管溝回填前，應完成以下工作： a）管道焊縫經(jīng)無損檢測合格。 b）外防腐絕緣層檢漏合格。 c）隱蔽工程驗收合格。 2） 管溝回填時。應先回填直管段，后回填彎曲管段。管道周圍 200mm范圍內(nèi)，回填土使用細土回填，回填土每層 200～ 300mm 分層夯實。 （六） 防腐與保溫 （ 1） 一般規(guī)定 （ A） 埋地管道防腐補口、補傷和檢漏方法應符合有關現(xiàn)行國家防腐標準和國家現(xiàn)行防腐標準規(guī)定。 （ B） 在 強度試 驗、嚴密性試驗后，應按設計要求進行管道防腐。架空管道宜進行現(xiàn)場防腐（涂漆）作業(yè)，埋地管道的防腐宜進行預制作業(yè)。 （ C） 凡遇下列情況之一者，若不采取有效措施，不應進行防腐作業(yè)： 1） 下雨、下雪、有霧、強風天氣。 2） 環(huán)境溫度低于 5℃ 或高于 40℃ 。 3） 灰塵過多。 4） 被涂表面溫度高于 65℃ 。 5） 環(huán)境相對濕度大于 85%。 6） 鋼管表面結露。 （ D） 保溫材料及其制品應采取防潮、防水、防雷、防凍、防擠壓變形（成型產(chǎn)品）措施。 （ 2） 防腐 （ A） 鋼材表面處理應符合下列要求： 1） 鋼管和管件在防腐、 涂漆及補口前應進行 表面處理，除銹等級應達到設計和防腐材料的要求，錨紋深度宜達到 ～ 。 2） 噴砂時，應采取適當措施防止磨料進入鋼管以及其他附屬設備內(nèi)部。 3） 表面處理后，應進行檢查，發(fā)現(xiàn)除銹等級不符合要求時，應重新處理，直到合格為止。 （ B） 涂漆應符合下列要求： 1） 防腐涂漆施工宜采用噴涂、刷漆或滾涂，涂漆施工前， 應先試涂。使用稀釋劑的種類和用量應符合有關標準的規(guī)定。涂漆應在生成浮銹前完成。 2） 涂漆應完整、均勻，涂裝道數(shù)和厚度應符合設計和現(xiàn)行防腐標準的規(guī)定。 3） 涂漆超過一遍時，前后間隔時間應根據(jù)涂料性 質(zhì)確定，且不得超過 14h。若涂裝間隔超過規(guī)定時間， 應對涂層表面進行處理后才能進行下一道涂層的施工。底漆未干時不應涂刷面漆。 4） 涂層質(zhì)量如遇到下列情況時應進行修補： a）涂層干燥前出現(xiàn)皺紋或附著不牢。 b）涂層完工后出現(xiàn)脫落、裂紋、氣泡、透底、皺皮、流墜、色澤不一等。 c）施工中涂層受到損傷。 d）涂漆遺漏或小于設計厚度。 （ 3） 保溫 （ A） 保溫應在鋼管表面質(zhì)量檢查及防腐合格后進行。根據(jù)保溫材料的不同，保溫施工可采用捆扎法、充填法、澆注法、噴涂法等施工方法進行。 （ B） 采用管殼預制塊保溫時，預制塊接縫應錯 開，水平管的接縫應在正側面。多層組合時，應分層綁扎，內(nèi)層宜采用薄膠帶固定，外層宜采用鍍鋅鐵絲、包裝鋼帶等綁扎。每塊保溫材料綁扎不得少于 2 道，綁扎間距應符合下列要求： 1） 硬質(zhì)保溫材料不應大于 400mm。 2） 半硬質(zhì)保溫材料不應大于 300mm。 3） 軟質(zhì)保溫材料不應大于 200mm。 4） 不得采用螺旋式纏繞綁扎。 （ C） 采用有機保溫材料時，環(huán)境溫度和原材料溫度宜控制在 1530℃ ，發(fā)泡后應有熟化時間。施工前宜在現(xiàn)場同條件進行試驗，觀測發(fā)泡速度、孔徑大小、顏色變化、裂紋和變形情況等。 （ D） 氈、箔、布類保護層包纏 施工前應對粘結劑做試樣檢驗，包纏搭接應粘貼嚴密，環(huán)縫和縱縫搭接尺寸不應小于 50mm。 （ E） 采用金屬外保護層時，環(huán)向活動縫應按照設計留置，施工接縫應上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。 （ F） 采用玻璃鋼外保護層時，施工溫度不宜低于 18℃ ，相對濕度不宜大于 80%，纏繞時應控制展帶和纏繞速度以及搭接間距，并控制壓實度，以消除可見氣泡。環(huán)向活動縫應按照設計留置，施工接縫應上搭下，并按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶。 （ G） 對已保溫的管段或構件，應妥善保護，局部磨損處應及時修補。 （ H） 閥門、法 蘭處的管道保溫應在法蘭外側預留出螺栓的長度加 20mm間隙。 （ I） 補口處的保溫施工應保護防腐層與主體管道保溫圓滑過渡，并應按照設計要求進行防水層施工。 （ J） 管托處的管道保溫，應不影響管道的膨脹位移，且不損壞保溫層。 （ K） 保溫層質(zhì)量應符合下列要求： 1） 氈、箔、布類保溫材料或保溫瓦應用相應的綁扎材料綁扎牢固，充填應密實，無嚴重凹凸現(xiàn)象，同軸度誤差不大于 10mm，保溫厚度應符合設計規(guī)定，保溫材料的容重允許偏差為 5%； 2） 玻璃鋼作表面保護層時，應纏繞緊密，涂料涂敷后不得露出玻璃布紋； 3） 泡沬保溫層厚度應均勻，表面應光滑無開裂； 4） 用金屬薄板做保護層時，咬縫應牢固，包裹應緊湊，外觀平整，光線折射均勻。 5） 保溫層表面和伸縮縫的允許偏差應符合 下 表規(guī)定。 序號 項 目 允許偏差 檢驗方法 1 表面平整度 涂抹 5mm 用 1m 靠尺和塞尺檢查 卷材成型 5mm 2 外保護層松緊度 成型品 不大于巖棉的外周 長 用卷尺檢查 3 厚度 8% 用鋼針插入檢 查 4 伸縮縫寬度 5% 用尺檢查 四． 吹掃與試壓 （ 一 ） 一般規(guī)定 （ 1） 系統(tǒng)和儀表、電氣、機械、防腐 等專業(yè)連接的零部件安裝完畢后，在管道投產(chǎn)前應進行系統(tǒng)吹掃清洗和試壓。 （ 2） 制定吹掃試壓方案，并采取有效安全措施，經(jīng)審查批準后實施。 （ 3） 試壓前 應將壓力等級不同的管道、不宜 與 管道一起試壓的系統(tǒng)、設備、管件、閥門 及儀器等隔開，分別試壓。 （ 4） 水壓試驗時，應安裝高點排空、低點放空閥門。 （ 5） 試壓用壓力表應經(jīng)檢定，并在有效期內(nèi)，精度不低于 級，量程應為被測 最大 壓力值的 ～ 2 倍。壓力表應不少于兩塊，分別置于管道的兩端。試壓中的穩(wěn)壓時間應在兩端壓力平衡后開始計算。 試驗壓力應以高位置安裝的壓力表讀數(shù)為準。 氣壓試驗應在試壓管段的首、末端 避光處 各安裝一只溫度計，溫度計分度值應小于或等于 1℃ 。 （ 6） 試壓用壓力天平的精度合格并能測量等于或小于 的增量，該裝置應經(jīng)過檢定，并在有效期內(nèi)。 （ 7） 試壓中如有泄漏，禁止帶壓修補。缺陷修補合格后，應重新試壓。 （ 8） 試壓介質(zhì)的排放應選在安全地點。排放點應有操作人員控制和監(jiān)視。試壓介質(zhì)是水時應沉淀后排放。當環(huán)境溫度低于 5℃ 時。應采取防凍措施。 （ 9） 試壓完畢，應將管內(nèi)介質(zhì)清掃干凈。及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄。 （ 二 ） 吹掃與清洗 （ 1） 管道吹 掃前應符合下列要求： （ A） 管道吹掃前，系統(tǒng)中節(jié)流裝置孔板必須取出，調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥必須拆除。 （ B） 不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離。 （ C） 管道支架、吊架應牢固，必要時應進行加固。 （ 2） 吹掃清洗時，以設備、機器為分界線，將管道逐段吹掃沖洗。吹掃沖洗順序宜先干線，后支線。清洗管線后，管道內(nèi)的水應排凈。 （ 3） 工作介質(zhì)是液體的 吹掃清洗 宜用潔凈水，工作介質(zhì)是氣體的宜用空氣，襯里設備系統(tǒng)應用經(jīng)分離油和水的壓縮空氣。掃線壓力應小于管道設計壓力。 （ 4） 沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子含量不得 超過 25mg/l。 （ 5） 用空氣吹掃時，宜利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機和大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃氣流速度應大于 20m/s，但吹掃起點的壓力不應超過管道設計壓力。 （ 6） 管道系統(tǒng)在空氣或蒸汽吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆的靶板檢查，在 5min 內(nèi)，靶板上無鐵銹及其它雜物為合格。 （ 7） 用水沖洗時，宜以最大流量進行清洗，且流速不應小于 。 （ 8） 水沖洗后的管道系統(tǒng)，用目測出入口的水色和透明度一致為合格 （ 9） 有特殊清洗要求的管道系統(tǒng)，應按專門的技術規(guī)程進行處理。 （ 10） 采用 壓縮空氣爆破膜法 吹掃 管道，應符合下列要求： （ A） 吹掃流程宜與工藝流程一致，系統(tǒng)上游應具有足夠儲氣量，爆破口宜在管線的最低部位， 無 支撐及固定的爆破端在爆破前應加以固定，泄壓口前端 20m 范圍內(nèi)禁止行人走動及堆放易損物品； （ B） 爆破吹掃應有明顯的警戒安全措施，并有專人看護，爆破壓力應控制在 0． 1～ 0． 25MPa 之間，并據(jù)此選擇爆破膜的厚度和層數(shù)； （ C） 掃線前應截止或隔斷管道沿線支管，避免形成死角，管道沿線不宜有變徑管； （ D） 每條管道掃線次數(shù)可按 下 表進行。 爆破壓力 (MPa) 儲氣罐容積／管 道容積 l／ 5 1／ 4 l／ 3 1／ 2 l 8 6 4 3 2 6 5 3 2 l 4 3 2 l 1 3 3 2 1 l 管道清理、吹掃和清洗 一般規(guī)定 1． 管道清理、吹掃和清洗（簡稱 “吹洗 ”，下同）應考慮管道制作、裝配、存放、安裝和檢驗、檢查、試驗期間造成的污染和腐蝕產(chǎn)物對管道使用的影響。 2． 對于強氧化性流體（如氧或氟）管道，應在管道裝配后、安裝前分段或單件進行脫脂，包括所有組成件與流體接觸的表面均應脫脂。應避免殘存的脫脂介質(zhì)與氧氣形成危險的混合物 。 3． 帶控制點的工藝流程圖和設計施工圖上應標明吹掃、清洗管道的預留位置。吹掃、清洗方案應在管道安裝之前提出。 4． 吹洗方法應根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。 a） 公稱直徑大于或等于 600mm 的液體或氣體管道宜用人工清理。 b） 公稱直徑小于 600mm 的液體管道宜采用水沖洗。 c） 公稱直徑小于 600mm 的氣體管道宜采用空氣吹掃。 d） 蒸汽管道應采用蒸汽吹掃。非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。 e） 有特殊要求的管道應按設計文件規(guī)定采用相應的吹洗方法。 5． 管道吹洗前，不應安裝孔板以及法蘭或螺紋連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥 門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等。焊接連接閥門和儀表應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥芯，并對閥座加保護套等保護措施。 6． 不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。 7． 已清理、吹掃或清洗干凈的管道組成件、裝配管段或整個管道系統(tǒng)應及時采取封閉管口或充氮保護等措施防止再污染。 水沖洗 管道水沖洗時應使用潔凈水。沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過 %。 空氣吹掃 空氣吹掃時的吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力。 蒸汽吹掃 1． 蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。蒸汽吹掃應按加熱 ——冷卻 ——再加熱的順序循環(huán)進行。吹掃時管道附近不得放置易燃物。 2． 蒸汽吹掃用的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，吹掃時應設置禁區(qū)。 化學清洗 1． 操作人員應穿專用防護服裝，并應根據(jù)不同清洗液對人體的危害，佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。 2． 清洗液的配方必須經(jīng)過鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過，經(jīng)實踐證明是有效可靠的。 3． 化學清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規(guī)定。 （ 三 ） 強度及嚴密性試驗 （ 1） 地管道應在下溝回填后進行強度和嚴密性試驗；架空管道應在管道支吊裝安裝完畢并檢驗合格后進行強度和嚴密性試驗。 （ 2） 強度試驗應以潔凈水為試驗介質(zhì)。特殊情況下，經(jīng)建設單位（或監(jiān)理）批準，可用空氣作為試驗介質(zhì)。 （ 3） 輸送介質(zhì)為液體的嚴密性試驗，試驗介質(zhì)應采用潔凈水。輸送介質(zhì)為氣體的嚴密性試驗，試驗介質(zhì)應采用空氣。 （ 4） 試驗所用的水應是潔凈水，對奧氏體不銹鋼試驗所用的水含氯離子濃度不應超過 25mg／ L(25ppm)；試驗后，應立即將水清除干凈，試驗用水溫度不應低于 5℃ 。 （ 5） 工藝管道以水為介質(zhì)的強度試驗的試驗壓力應為設計壓力的 倍，以空氣為介質(zhì)的強度試驗的試驗壓力為設計壓力的 倍。工藝管道嚴密性試驗壓力應 與設計壓力相同。 （ 6） 強度試驗配水時，應排凈空氣，使水充滿整個試壓系統(tǒng)，待水溫和管壁、設備壁的溫度大致相同時方可升壓。 （ 7） 用液體為介質(zhì)做強度試驗時，升壓應符合下列要求： （ A） 升壓應平穩(wěn)緩慢分階段進行，液體壓力試驗升壓次數(shù)應符合 下 表